一种加工装置和加工系统的制作方法

1.本实用新型涉及物料加工技术领域，尤其涉及一种加工装置和加工系统。


背景技术：

2.目前，在片状产品(特别是光伏行业太阳能电池片)的加工过程中，通常有多个工序(如激光加工等主工序、产品检测辅助工序等)，每个工序都需要一个或者多个对应的工作单元来完成，目前在对太阳能电池片进行加工设备通常呈直线式排布，即模组之间直线式设置，通过输送带或者机械手将太阳能电池片依次转移至各工作单元，在不同的工作单元的作用下，完成相应的加工。
3.由于加工设备中各个工作单元合成直线式设置，安装加工设备占用较长的位置，这种加工设备不能安装在一些比较紧凑的区域。


技术实现要素：

4.有鉴于此，有必要提供一种加工装置和加工系统，解决现有技术中加工设备中各个工作单元呈直线式设置导致占地较长的技术问题。
5.为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种加工装置，包括至少一个上料机构、加工机构、至少一个下料机构，以及搬运机构，所述加工机构包括沿第一方向输送物料的输送组件，其输送轨迹上依次形成有上料工位、加工工位及下料工位；
6.所述上料机构与所述下料机构沿第二方向设置于所述加工机构的同一侧，并分别靠近上料工位和下料工位设置；
7.所述搬运机构包括固定部、搬运部及驱动部，所述搬运部设置于所述固定部上，并通过所述驱动部沿所述固定部以第二方向移动，用于将物料从所述上料机构搬运至所述上料工位，和/或用于将所述物料从所述下料工位搬运至所述下料机构。
8.进一步的，还包括至少一个用于对输送给所述上料工位的物料进行定位纠偏的定位纠偏机构，所述上料机构、定位纠偏机构及上料工位沿第二方向依次设置，搬运部还用于在所述上料机构、定位纠偏机构及上料工位之间依次搬运所述物料。
9.进一步的，还包括至少一个用于检测所述下料工位上输出的物料是否合格的检测机构，所述下料工位、检测机构及下料机构沿第二方向依次设置，所述搬运部还用于在所述下料工位、检测机构及下料机构之间依次搬运所述物料。
10.进一步的，所述搬运机构设置在上料机构及下料机构之间，其固定部沿第二方向设置，所述搬运部包括至少两个搬运组件，至少两个所述搬运组件滑动的分设于所述固定部的两侧，并通过所述驱动部相对所述固定部沿第二方向在上料机构和上料工位，以及下料工位和下料机构之间进行水平往复移动，所述搬运组件的自由端设置吸盘和/或夹爪，用于吸附和/或机械抓取物料。
11.进一步的，所述搬运机构设置在上料机构及下料机构之间，其固定部沿第二方向设置，所述搬运部包括四个搬运组件，四个所述搬运组件滑动的分设于所述固定部的两侧，
并通过所述驱动部相对所述固定部沿第二方向进行水平往复移动；
12.其中，第一搬运组件在上料机构和定位纠偏机构之间直线往复运动，第二搬运组件在定位纠偏机构和上料工位之间直线往复运动；
13.第三搬运组件在下料工位和检测机构之间直线往复运动，第四搬运组件在检测机构和下料机构之间直线往复运动；
14.所述搬运组件的自由端设置吸盘和/或夹爪，用于吸附和/或机械抓取物料。
15.进一步的，所述搬运部和所述驱动部一一对应设置。
16.进一步的，所述上料机构、下料机构、定位纠偏机构、检测机构均为沿第二方向并列设置的两个；所述搬运组件的吸盘或夹爪为沿第二方向并列设置的两个。
17.进一步的，所述加工装置还包括将所述检测机构检测为不合格的所述物料排出的排废机构，所述排废机构设置于所述检测机构和所述下料机构之间，所述第四搬运组件在检测机构和排废机构之间直线往复运动。
18.进一步的，所述第一方向和所述第二方向垂直。
19.进一步的，所述上料机构和/或所述下料机构为带式输送机，所述带式输送机沿第一方向或第二方向输送物料。
20.本实用新型还涉及一种加工系统，包括至少一个上述的加工装置，所述加工机构包括：
21.底座；
22.输送组件，包括承载台、升降件及直线移动件，所述升降件连接于所述承载台，用于驱动所述承载台升降，所述直线移动件设置于所述底座并连接于所述升降件，用于驱动所述升降件和所述承载台呈直线移动，所述承载台的直线移动轨迹的一端为所述上料工位、另一端为所述下料工位，所述加工工位设置于所述上料工位和所述下料工位之间；
23.激光加工组件，所述激光加工组件设置于所述加工机构的加工工位的上方，用于对所述承载台上的所述物料进行加工；
24.所述底座上的所述输送组件的数量为两个，两个所述直线移动件分别设置于所述底座的两侧，且两个所述直线移动件的移动方向相互平行；两个所述承载台设置于所述底座的上方并可在竖直方向堆叠，两个所述承载台还能够上下交替移动，并经过所述上料工位、加工工位及下料工位。
25.进一步的，加工系统包括并列且对称设置的两个上述加工装置。
26.与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：物料进行加工时，搬运机构将上料机构上的物料移动至上料工位，加工机构将物料由上料工位移动至下料工位，移动的过程中对物料进行加工，搬运机构将下料工位上的物料搬运至下料机构上，实现了物料的加工，由于上料机构、下料机构设置于加工机构的同一侧，而非呈直线型设置，使得设备所占用的长度减小，使得加工装置可以布置于较为狭窄的区域内。
附图说明
27.图1是本实用新型所述的加工系统的结构示意图；
28.图2是本实用新型所述的加工系统另一视角的结构示意图；
29.图3是本实用新型所述的加工系统中加工机构的立体图；
30.图4是本实用新型所述的加工系统中加工机构的结构示意图；
31.图5是本实用新型所述的加工系统中搬运机构的结构示意图；
32.图6是本实用新型所述的加工系统的另一实施方式的结构示意图。
具体实施方式
33.下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本技术一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。
34.本实用新型提供了一种加工装置，用于物料的输送加工，具体地，物料为片状物料，其中，片状物料为硅片等。
35.如图1和图5所示，加工装置包括至少一个上料机构1、加工机构2、至少一个下料机构3，以及搬运机构4，加工机构2包括沿第一方向y输送物料的输送组件21，其输送轨迹上依次形成有上料工位、加工工位及下料工位，上料机构1与下料机构3沿第二方向x位于加工机构2的同一侧，并分别靠近上料工位和下料工位设置，搬运机构4包括固定部41、搬运部42及驱动部43，搬运部42设置于固定部41上，并通过驱动部43沿固定部41以第二方向x移动，用于将物料从上料机构1搬运至上料工位，和/或用于将物料从下料工位搬运至下料机构3。
36.输送组件21循环或者优选往复的在上料工位、加工工位和下料工位之间移动，搬运机构4的搬运部42也往复的在上料机构1和上料工位之间，和/或下料工位和下料机构3之间往复移动，形成连续的加工。
37.本实用新型提供的加工装置，其上料机构1和下料机构3位于加工机构2的同一侧，且上料机构1和下料机构3分别对应加工机构2的上料工位和下料工位设置，三者形成了半包围结构的布局。物料先通过搬运机构4的搬运部42(自由端通常现有技术的夹爪或者吸附组件等)从上料工位搬运至加工机构2的上料工位，再通过加工机构2的输送组件21输送经过上料工位、加工工位(在此处进行加工)和下料工位，最后由搬运机构4从下料工位搬运至下料机构3。这种半包围结构的布局，有效节省了设备空间，使设备能够安装在紧凑的区域，而且有利于人工作业。
38.其中，搬运机构4可以与上料机构1及下料机构3设置于加工机构22的同一侧，于本实施例中，搬运机构4设置在上料机构1和下料机构3之间，其固定部41(搬运部42的移动方向)沿第二方向x设置，搬运部42沿第二方向x往复移动至上料机构1和上料工位，和/或下料工位和下料机构3上方，方便搬运部42将物料从上料机构1搬运至上料工位，和/或从下料工位搬运至下料机构3。
39.本实用新型提供的加工装置，可以有效利用上料机构1、下料机构3及加工机构2之间的空余位置，不仅结构更紧凑，而且搬运机构4的搬运也更加方便。
40.在一些实施例中，第一方向y和第二方向x垂直。这样的设置，更加节省和有效利用空间，物料的输送也更为顺畅。
41.上料机构1用于上料(提供待加工物料)，上料机构1形式有多种，可以为抽屉(还可以为料盒等)，抽屉用于容纳物料。
42.在其中的一些实施例中，如图6所示，上料机构1还可以为输送皮带线，输送皮带线的方向和加工装置2的物料运送方向(第一方向y)垂直或者是平行，使设备可以在线加工，
无需人工将物料送入抽屉内。而且，可以根据上道工序的下料方向及空间，灵活输送皮带线的方向。
43.在其中的一些实施例中，上料机构1的数量为多个，参见图1和图6，上料机构1为两个，两个上料机构1沿第二方向x并排设置，这样可以同时进行两个物料的上料，提高加工效率。
44.进一步的，上料机构1可以为一组、两组及多组等，在其中的一些实施例中，上料机构1为多组，多组上料机构1沿第二方向x依次设置。当其中一组的加工对象耗尽时，可以从其他上料机构中取料，减少设备待料的时间。
45.下料机构3用于下料(接收加工完成的物料)，下料机构3可以为抽屉(还可以为料盒)，抽屉用于容纳物料。
46.下料机构3还可以为输送皮带线，输送皮带线的方向和加工装置2的物料运送方向垂直或者是平行，使设备可以在线加工，无需人工将物料送入抽屉内。而且，可以根据下道工序的上料方向及空间，灵活输送皮带线的方向。
47.在其中的一些实施例中，如图6所示，下料机构3的数量为多个，参见图1和图6，下料机构3为两个，两个下料机构3沿第二方向x并列设置，这样可以同时进行两个物料的下料，提高加工效率。
48.进一步的，下料机构3可以为一组、两组及多组等，在其中的一些实施例中，下料机构3为多组，多组下料机构3沿第二方向x依次设置。当其中一组的加工对象放满时，可以在其他组中放料，减少等待物料移走的时间。
49.在一些实施例中，如图6所示，上料机构1和下料机构3均为带式输送机，其和输送组件21相互平行。带式输送机可以用来串联上下游设备，保留了设备上下料的可拓展性和兼容性。
50.在其中的一些实施例中，加工装置还包括至少一个用于对输送给上料工位的物料进行定位纠偏的定位纠偏机构5。上料机构1、定位纠偏机构5及上料工位依次设置于搬运机构4的固定部41的一侧，下料工位、下料机构3设置于搬运机构4的固定部41的另一侧；搬运部42还用于在上料机构1、定位纠偏机构5及上料工位之间依次传递物料。
51.如图2所示，进一步的，定位纠偏机构5包括二维校正平台51和定位相机52，定位相机52设置于二维校正平台51上方，并与二维校正平台51电连接。其中，定位相机52为ccd相机。
52.定位相机52用来拍照并定位设置于二维校正平台51上的加工对象，二维校正平台51根据拍照信息进行二维移动，用来调整物料的位置，使加工精度达到要求，从而对加工对象进行位置校正，完成纠偏。定位纠偏机构5可以采用现有的装置，如y/θ二维校正平台，在本技术中不做过多阐述。
53.进一步地，上料机构1、定位纠偏机构5和加工机构3的上料工位呈直线排布，上料机构1、定位纠偏机构5，和加工机构3以及下料机构2形成了半包围结构的布局，搬运机构4设置于半包围布局的中部。现有技术中定位纠偏机构5会使整个加工设备占地更长，本技术的半包围结构的布局，有效解决了现有技术存在的设备占地长的问题，有效节省和利用了空间，而且物料的搬运也很方便。
54.在其中的一些实施例中，定位纠偏机构5的数量为多个，参见图1和图6，定位纠偏
机构5为两个，两个定位纠偏机构5沿第二方向x并列设置，这样可以同时进行两个物料的定位纠偏，提高加工效率。
55.在其中的一些实施例中，加工装置还包括用于检测下料工位上输出的物料是否合格的检测机构6，下料工位、检测机构6及下料机构3依次设置，且设置于搬运机构4的固定部41的另一侧，检测机构6用于检测下料工位上输出的加工后的物料是否合格，搬运部42还用于在下料工位、检测机构6及下料机构3之间依次传递物料。搬运部42将检测合格的加工对象，传递至下料机构3。
56.进一步的，检测机构6包含检测平台(附图未示出)和检测相机(附图未示出)，检测相机设置在检测平台上方或者下方，用以对设置于检测平台上的加工对象进行检测。其中，检测相机为ccd相机。
57.通过检测平台和检测相机对加工后的物料进行检测可以采用现有的技术，在本技术中不做过多阐述。
58.定位纠偏机构5和检测机构6分别设置在上料机构1和加工机构2的上料工位之间，以及加工机构2的下料工位和下料机构3之间，并呈直线排布；上料机构1、定位纠偏机构5，和加工机构2，以及检测机构6、下料机构3形成了半包围结构的布局，搬运机构4设置于半包围布局的中部。现有技术中定位纠偏机构5和检测机构6会使整个加工设备占地更长，本技术的半包围结构的布局，有效解决了现有技术存在的设备占地长的问题，有效节省和利用了空间，而且物料的搬运也很方便。
59.在其中的一些实施例中，检测机构6的数量为多个，参见图1和图6，检测机构6为两个，两个检测机构6沿第二方向x设置，这样可以同时进行两个物料的检测，提高加工效率。
60.在其中的一些实施例中，搬运部42将检测合格的物料传递给下料机构3，加工装置还包括将检测组件检测为不合格的物料排出的排废机构(附图未示出)，排废机构设置于检测机构6和下料机构3之间，排废机构为废料盒或者带式输送机，当加工对象完成检测后，搬运部42将检测机构6检测判定为废料的加工对象在排废机构处放料。
61.在其中的一些实施例中，搬运机构4中的搬运部42可以为机械手，也可以为如图5所示的物料搬运机构4。于本实施例中，搬运部42滑动连接于固定部41，搬运部42包括至少两个搬运组件421，搬运组件421的数量还可以为三个、四个及五个等，多个搬运组件421的设置可以提高搬运效率。
62.在其中的一些实施例中，两个搬运组件421分设于固定部41的两侧，并通过驱动部43相对固定部41进行水平往复移动，在本实施例中，两个搬运组件421分别在上料机构1、和定位纠偏机构5及上料工位之间，以及下料工位、和检测机构6及下料机构3之间往复移动，用于物料的取放，搬运组件421的自由端为吸盘或者夹爪，其取放物料的方式为吸附或机械抓取。
63.作为一种更适用于加工装置包括上料机构1、加工机构2和下料机构3的实施例，搬运组件421为两个，且分别设置于固定部41的两侧。其中一个搬运组件在上料机构1和上料工位之间往复移动，另外一个搬运组件在下料工位和下料机构3之间往复移动，实现顺畅的上下料。
64.在其中的一些实施例中，参见图6，搬运组件421的数量为四个，四个搬运组件421分别为第一搬运组件、第二搬运组件、第三搬运组件及第四搬运组件，第一搬运组件和第二
搬运组件相互平行且间隔设置于固定部41的一侧，第三搬运组件和第四搬运组件相互平行且间隔设置于固定部41的另一侧，且第一搬运组件相对第二搬运组件远离加工机构2，第四搬运组件相对第三搬运组件远离加工机构2。固定部41为四个搬运组件421提供支撑结构，四个搬运组件421分布于固定部41的两侧，共用支撑机构或者共用导向机构，减少搬运模组的占地面积和利用率，同时可以节省成本。
65.四个搬运组件421的设置，更适用于加工装置包括上料机构1、定位纠偏机构5、加工机构2，检测机构6，和下料机构3的配置。第一搬运组件在上料机构1和定位纠偏机构5之间往复移动，用以将物料从上料机构1搬运至定位纠偏机构5；第二搬运组件在定位机构纠偏机构5及上料工位之间往复移动，用以将物料从定位纠偏机构5搬运至上料工位；第三搬运组件在下料工位和检测机构6之间往复移动，将物料从下料工位搬运至检测机构6；第四搬运组件在检测机构6和下料机构3之间往复运动，用以将物料从检测机构6搬运至下料机构3。
66.多个搬运组件421的设置，使得物料在各工序之间顺畅的进行连续搬运，搬运效率更高。
67.请再参见图5，进一步的，每一搬运组件421均包括固定架4211和至少一个吸盘4212，固定架4211可滑动连接于固定部41，吸盘4212设置于固定架4211的下方并连接于固定架4211。
68.其中，通过设置吸盘4212，可以通过真空吸附的方式吸附片材。每一搬运组件421中吸盘4212的数量可以为一个、两个、三个及四个等，多个吸盘4212的设置，可以提高搬运效率。其中，吸盘4212可以为伯努利吸盘。
69.在其中的一些实施例中，搬运组件421还包括升降气缸4214，升降气缸4214设置在固定架4211上，输出端和吸盘4212连接，从而使吸盘4212升降。
70.其中，升降气缸4214还可以为液压缸和电动推杆等。
71.通过设置吸盘4212和升降气缸4214，通过吸盘4212能吸取物料，通过升降气缸4214能驱使吸盘4212上下移动，使得吸盘4212移动至向下靠近物料。
72.参见图5，进一步的，驱动部43的数量为四个，驱动部43与搬运组件421与一一对应设置。四个驱动部43以一一对应的方式分别连接四个搬运组件421，通过驱动部43可以分别控制第一搬运组件、第二搬运组件、第三搬运组件及第四搬运组件独立的直线往复移动，实现了第一搬运组件、第二搬运组件、第三搬运组件及第四搬运组件上的物料的独立输送，且可以更为灵活的设置搬运距离和搬运速度，有助于提升产能。
73.驱动部43可以为电机驱动的丝杠螺母，驱动搬运组件421沿固定部41运动。驱动部43还可以为气缸、液压缸、电动推杆及直线电机等，驱动部43的类型不限定于此。
74.进一步的，搬运组件421还包括滑轨4213，滑轨4213沿固定部41的长度方向连接于固定部41，固定架4211可滑动连接于滑轨4213。
75.作为一种多片加工装置，对应于多个上料机构1、定位纠偏机构5、检测机构6和下料机构3的设置，每个搬运组件421包括至少多个负压吸附装置或者夹爪，多个负压吸附装置或者夹爪沿第二方向设置，用以同时对多个物料进行搬运。
76.本实用新型的另一方面，提供了一种加工系统，包括至少一个加工装置，加工装置为上述的加工装置。
77.如图3和图4所示，加工机构2还包括底座22和激光加工组件23，底座22设置于固定部41的一端，此实施例中，垂直于固定部41设置；输送组件21包括承载台211、升降件212及直线移动件213，承载台211设置于底座22的上方，升降件212连接于承载台211，用于驱动承载台211升降，直线移动件213设置于底座22上并连接于升降件212，用于驱动升降件212和承载台211呈直线移动，承载台211的直线移动轨迹的一端为上料工位、另一端为下料工位，加工工位设置于上料工位和下料工位之间。激光加工组件23设置于加工机构2的加工工位上方，用于对承载台211上的物料进行加工。
78.其中，加工机构2输送物料时沿着的第一方向y如图1所示，直线移动件213沿着第一方向y移动。
79.其中，承载台211可以为至少一个托盘、固定板、负压吸附台等。对应于多片加工装置的加工系统，于本实施例中，承载台211为多个沿第一方向y设置的负压吸附工作台，用以接收多个物料。
80.其中，升降件212可以为气缸、液压缸及电动推杆等，于本实施例中，升降件212为气缸。
81.其中，直线移动件213可以为气缸、液压缸、电动推杆及直线电机等，于本实施例中，直线移动件213为直线电机，直线电机的导轨固定于底座22并沿底座22的长度方向设置，直线电机与升降件212的气缸相连，直线电机带动升降件212和承载台211直线移动。
82.通过设置直线移动件213和承载台211，当需要时，将物料设置于承载台211上，通过直线移动件213驱使承载台211移动，实现了物料依次通过上料工位、加工工位及下料工位，往复或者循环运动，实现连续加工。
83.其中，激光加工组件23可以为现有技术的可以进行激光加工的部件，此处不再赘述。
84.进一步的，输送组件21还包括支撑架214，支撑架214分别连接于承载台211和升降件212的伸长端，用于实现承载台211与升降件212的连接。
85.于本实施例中，底座22上的输送组件21的数量为两个，两个直线移动件213分别设置于底座22的两侧，且两个直线移动件213的移动方向相互平行；两个承载台211设置于底座22的上方并可在竖直方向堆叠，两个承载台211还能够上下交替移动，并经过上料工位、加工工位及下料工位。
86.两个承载台211在交替移动时，升降件212可以驱使承载台211的升降，当两个承载台211发生交汇时，由于两个承载台211在竖直方向堆叠，避免两个承载台211在移动的过程中发生碰撞。
87.通过在底座22的两侧设置两个输送组件21，两个输送组件21可以分别进行上料、下料及加工，可提高加工效率。
88.本实施例中，加工机构2的物料移动方向为直线方向(第一方向y)，且和搬运机构4的搬运方向(第二方向x)垂直，上料机构1和下料机构3和搬运机构4位于加工机构2的同侧，且搬运机构4设置于上料机构1和下料机构3之间，一方面如前述，有效利用了占地面积，另一方面，使得物料的搬运和加工更为方便，顺畅。
89.本技术采用上述的双承载台连续交换加工模组，当一个承载台211在进行激光加工的时候，另一个承载台211进行上下料及承载台211移动的相关动作，使两个承载台211可
以连续交替进行激光加工，能提高加工效率。且由于定位纠偏机构5、检测机构6设置在加工装置2之外，可以降低加工装置2的负载，并降低设备的成本。另外，当激光加工时间较短的时候，两个输送组件21采用并联的方式可以提高激光加工的工艺时间占比，从而提高产能。
90.作为一种优选的实施例，提供的一种加工系统，其为两个并列且对称设置的加工装置，通过将两个加工装置并列设置，两个加工装置的功能和结构布局相互对称，对称设置一方面可以进一步减小占地面积，另一方面，两条单线加工装置的激光加工组件23可以并排挨近布置，有利于安装维护等。两个加工系统背靠背的设计，方便对设备进行维修，另外，两个加工系统运行互不干扰。
91.以下简要介绍本实用新型工作流程，仅以包括上料机构1、定位纠偏机构5、加工机构2、检测机构6和下料机构6的双硅片单线加工系统为例进行介绍，其余实施方式类似，可以参考此工作流程得知。
92.对硅片进行加工时，第一搬运组件的两个吸盘4212对准两个上料机构1上的硅片，升降气缸4214驱使吸盘4212向靠近硅片的方向移动，开启负压使负压吸附装置(以下称吸盘)吸附硅片，然后通过驱动部43驱带动第一搬运组件移动至定位纠偏机构5的两个二维校正平台51上方，解除吸盘4212负压使得硅片放置在二维校正平台51上。
93.先通过定位相机52对硅片进行拍照，然后通过二维校正平台51对硅片的位置进行调整，使得硅片的位置及角度处于设定的方位。
94.接着驱动部43带动第二搬运组件移动，使得第二搬运组件的两个吸盘4212吸取两个二维校正平台51上的硅片，驱动部43带动第二搬运组件将硅片搬运至位于上料工位处的承载台211上方(承载台211通过直线移动件213和升降件212提前移动至上料工位)，然后解除吸盘4212负压，使得硅片落在承载台211的两个负压吸附台上。然后通过直线移动件213和升降件212将载有硅片的承载台211输送至激光加工组件23的下方的加工工位上，通过激光加工组件23对承载台211上的硅片进行加工。加工完后，通过直线移动件213和升降件212将承载有加工后的硅片的承载台211输送至下料工位下料。通过设置两个输送组件21，可以实现一个承载台211位于加工工位时，另一个承载台211下料工位下料并移动至上料工位上料，二者交替，完成连续加工。
95.驱动部43带动第三搬运组件移动，使得第三搬运组件中的吸盘4212吸取下料工位的承载台211上的硅片，驱动部43带动第三搬运组件运动至两个检测平台上方，解除吸盘4212负压，使得硅片落在检测平台上，通过检测相机对硅片进行检测。
96.驱动部43带动第四搬运组件移动，使得第四搬运组件中的吸盘4212吸取两个检测平台上的硅片，当硅片检测为合格时，驱动部43带动第四搬运组件运动至两个下料机构3，当硅片检测不合格时，将硅片输送至两个排废机构。
97.本实用新型的加工系统，由于加工设备沿搬运机构4的周向依次排布设置，呈回型布局(半包围或者全包围布局)，使得设备所占用的长度减小，使得加工装置可以布置于较为狭窄的区域内，充分利用设备的空间。
98.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。