用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的制作方法

1.本实用新型涉及管类工件加工的工装，尤其是涉及用于管类锻件精车自动定位的装卡装置。


背景技术：

2.管类锻件生产工艺流程为：冶炼-锻造-粗车-钻孔-精车。其中精车工序装卡采用车床顶尖直接顶住工件内孔，然后通过人工调整的方式进行找正，找正完成后方可精车管类锻件外圆，而因人工找正的方式效率低，限制了加工效率。
3.通过研究发现现有装卡方式需要找正的原因主要有：
4.1、由于锻件端面是通过锯切下料的，不能保证垂直度；
5.2、在钻孔工序加工管类锻件的内孔时，内孔端口部位在进刀和出刀过程中会出现刀具抖动现象，造成锻件端面口部圆度不规则。
6.由于上述原因，车床顶尖直接顶住锻件孔口部不能保证顶尖处于锻件中心位置，需要人工反复进行找正，装卡效率低。
7.为此，提出用于管类锻件精车自动定位的装卡装置。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供用于管类锻件精车自动定位的装卡装置，能够提升管类锻件精加工过程中的装卡效率和加工质量。
9.技术方案如下：
10.用于管类锻件精车自动定位的装卡装置，包括：涨套、塞柱，弹簧圈、垫圈、螺钉，涨套包括多个涨套分体，涨套分体在外侧壁纵向设置有弧形凹槽，在内侧壁设置有锥形弧面；多个涨套分体的弧形凹槽组合后形成环形凹槽，弹簧圈安装在环形凹槽内；多个涨套分体的锥形弧面组合后形成锥形通孔，锥形通孔的第一开口、第二开口分别位于涨套的两端，第一开口的直径大于第二开口的直径；塞柱的外壁面为锥形，塞柱的第一端头的直径大于第二端头的直径，第二端头的端部设置有螺纹孔；塞柱套装在涨套的锥形通孔内，第二端头位于第二开口的外侧，螺钉穿过垫圈连接在螺纹孔上，将垫圈固定在塞柱的端部。
11.进一步，涨套分体在端部边缘设置有涨套凸缘分体，多个涨套分体组合成涨套后，多个涨套凸缘分体在第一开口的外侧形成涨套凸缘；第一端头设置有塞柱凸缘，塞柱凸缘位于涨套凸缘外侧。
12.进一步，塞柱的外壁面的形状与涨套的锥形通孔的形状相适应。
13.进一步，垫圈的外径大于第二开口的直径。
14.进一步，第一端头的端面上设置有锥形内孔。
15.进一步，螺纹孔、锥形内孔之间设置连接通孔。
16.进一步，锥形内孔的内壁面上设置有内槽。
17.进一步，涨套包括多个形状相同的涨套分体，多个涨套分体闭合后，垫圈的外径大
于第二开口的直径。
18.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
19.本实用新型结构简单，制作方便，使用操作简易，能够对管类锻件端部进行快速固定，极大提升了管类锻件精加工过程中的装卡效率和加工质量。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的结构示意图；
22.图2为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的剖面图；
23.图3为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的右视图。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.管类锻件钻孔后，虽然口部截面尺寸不规整，但内孔仍是标准圆，因此设计本实用新型作为专用堵头工装，利用管类锻件的内孔进行找正，实现快速装卡，以便于车床加工。
26.如图1所示，为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的结构示意图；如图2所示，为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的剖面图；如图3所示，为本实用新型中用于管类锻件精车自动定位的装卡装置的右视图。
27.用于管类锻件精车自动定位的装卡装置，包括：涨套1、塞柱2，弹簧圈3、垫圈4、螺钉5。
28.涨套1包括多个涨套分体11，涨套分体11在外侧壁纵向设置有弧形凹槽，在内侧壁横向设置有锥形弧面，多个涨套分体11的弧形凹槽组合后形成环形凹槽，弹簧圈3安装在环形凹槽内；多个涨套分体11的锥形弧面组合后形成锥形通孔，锥形通孔的第一开口、第二开口分别位于涨套1的两端，第一开口的直径大于第二开口的直径。
29.本优选实施例中，涨套1包括三个形状相同的涨套分体11。加工涨套分体11时，将涨套工件延轴向等间距锯切成三个涨套分体11，锯切量小于 2mm。
30.涨套分体11在端部边缘设置有涨套凸缘分体，多个涨套分体组合成涨套1后，多个涨套凸缘分体在第一开口的外侧形成涨套凸缘12；涨套凸缘 12位于第一开口外侧。涨套凸缘12为环形，外径为100mm，涨套凸缘12 用于抵在管类锻件的内孔端部，起到定位作用。
31.塞柱2的外壁面为锥形，塞柱2的第一端头的直径大于第二端头的直径；在第二端头的端部设置有螺纹孔，第一端头设置有塞柱凸缘21。
32.塞柱2的外壁面的形状与涨套1的锥形通孔的形状相适应，塞柱2套装在涨套1的锥形通孔内，第二端头位于第二开口的外侧。螺钉5穿过垫圈4连接在螺纹孔上，将垫圈4固定
在塞柱2的端部。多个涨套分体11闭合后，垫圈4的外径大于第二开口的直径。
33.为了更好地与车床顶尖配合，在第一端头的端面上设置有锥形内孔22，锥形内孔22的形状与车床顶尖的端部形状相适应。
34.为了减轻塞柱2的重量，可以在螺纹孔、锥形内孔22之间设置连接通孔23。
35.为了增大锥形内孔与车床顶尖的摩擦力，在锥形内孔22的内壁面上设置有内槽24，车床顶尖抵在锥形内孔22后，利用内槽24提高摩擦力。
36.加工管类锻件时，管类锻件的内孔两端分别装入装卡装置，涨套凸缘 12压在内孔端部；车床顶尖顶住塞柱2的锥形内孔22，将塞柱2向涨套凸缘12一侧挤压，塞柱2的外壁面在涨套1的锥形通孔内滑动，将多个涨套分体11撑开；涨套分体11的外壁压紧内孔的内壁并贴合锁紧；车床顶尖自动成为锻件的轴向中心，车床顶尖带动装卡装置、管类锻件转动，就能够对管类锻件外壁进行加工。车床顶尖离开锥形内孔22后，弹簧圈3收缩，多个涨套分体11收缩，收缩后涨套1的外径小于内孔直径；随着多个涨套分体11收缩，塞柱2向外移动，垫圈4压在涨套1的第二开口外侧，防止塞柱2掉落，将装卡装置取下即可。
37.本实用新型所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离技术方案的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。