一种汽车平台化座椅横梁总成的制作方法

1.本实用新型涉及一种汽车平台化座椅横梁总成。


背景技术：

2.在汽车车身的研究中，目前越来越多地重视车身结构设计的平台化、轻量化，而平台化是能够使汽车厂家降低成本和提高研发效率的重要策略之一。然而座椅横梁作为汽车车身结构的重要组成部分，传统汽车座椅横梁采用冲压成型结构，冲压成型的特点在于冲压模具固定，但其通用化率较低，造成了开发周期较长、制造成本高、无法根据市场需要进行针对性的适时调整等缺点。
3.另外，座椅横梁总成作为汽车车身结构的重要部件，是汽车侧碰或正碰的关键传力路径部件，因其具有较高的刚度和强度，在汽车侧碰或正碰时，能够将力进行传递而不会产生较大变形，以免对车内乘员造成严重伤害。传统汽车座椅横梁不但通总成重量较重，增加了汽车成本，无法满足汽车轻量化要求。
4.因此，平台化、轻量化、结构简单、性能优越的座椅横梁是目前研发工作亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型目的是要提供一种汽车平台化辊压成型座椅横梁总成，其结构简单，强度和刚度可靠，安全性高，同时提高了座椅横梁的普适性，满足了汽车设计的平台化要求，可有效节省人力和时间成本。
6.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
7.本实用新型提供了一种汽车平台化座椅横梁总成，包括座椅横梁本体、设置于座椅横梁本体两端部的座椅横梁连接板、座椅横梁加强板，所述座椅横梁本体的横截面成“几”字形，所述座椅横梁连接板为扣板件，所述座椅横梁连接板的一侧为与所述座椅横梁本体的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述座椅横梁本体上，所述座椅横梁连接板与所述座椅横梁本体间焊接固定，所述座椅横梁连接板的另一侧与汽车内门槛梁固定连接，所述座椅横梁加强板设置于所述座椅横梁本体下部槽体中且所述座椅横梁加强板的横截面同样为“几”字形，所述座椅横梁加强板的底部翻边与所述座椅横梁本体的底部翻边贴合并焊接固定。
8.对于上述技术方案，申请人还有进一步的优化措施。
9.可选地，所述座椅横梁本体上开设有多组座椅安装孔，在所述座椅横梁本体的内表面处对应于每组座椅安装孔分别焊接固定有座椅安装螺母板组件。
10.进一步地，所述座椅安装螺母板组件设置于所述座椅横梁本体下部槽体中，且所述座椅安装螺母板组件夹设于所述座椅横梁本体的内表面与所述座椅横梁加强板的外表面之间。
11.更进一步地，所述座椅横梁加强板的顶板上设有向内侧凹陷的加强槽，所述加强
槽沿所述座椅横梁加强板的长度方向设置并贯穿整个座椅横梁加强板。
12.可选地，包括两块所述座椅横梁连接板，所述两块所述座椅横梁连接板分别设置于所述座椅横梁连接板上沿长度方向的两端部处。
13.进一步地，所述座椅横梁连接板的另一侧的外缘具有翻边。
14.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
15.本实用新型的汽车平台化辊压成型座椅横梁总成，座椅横梁本体采用一体式设计实现了汽车“平地板”的理念，座椅横梁连接板起连接座椅横梁本体与内门槛梁的作用，且座椅横梁连接板采用通用化设计，座椅横梁的两端座椅横梁连接板搭接左右门槛梁总成，座椅横梁总成根据平台化座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体上的孔位变化来实现。如此座椅横梁可实现平台通用化率百分之百，平台化车体的宽度变化可由内门槛梁的宽度变化来实现，同平台不同车型（包含sedan、suv、cuv、mpv)及同种车型不同座位数汽车的座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体的孔位变化来实现，而由于座椅横梁采用的分体式结构，可分别单独加工座椅横梁本体以及座椅横梁连接板，座椅横梁本体采用超高强度热成型钢材料，结构简单可采用热辊压成型技术，经过加热多次折弯一次性加工完成，这样保证了座椅横梁在平台化不同车型完全借用，结构简单，满足了汽车的平台化要求，强度和刚度可靠，安全性高。
16.除此之外，采用辊压成型技术大大降低了座椅横梁本体模具费用及零件制造成本，简化了加工工艺，提高了汽车生产效率，节省人力和时间成本，具有实用性强、推广性高等特点；实现了平台化不同车型及不同类型座椅的安装，满足了车辆碰撞法规及车身轻量化的要求。而且，座椅横梁加强板提升了车身的强度、刚度，以及抵抗侧碰的能力，增强了车体的安全性。
附图说明
17.后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
18.图1是根据本实用新型一个实施例的汽车平台化座椅横梁总成在组装状态下的结构示意图；
19.图2是图1所示汽车平台化座椅横梁总成在爆炸状态的结构示意图。
20.其中，附图标记说明如下：
21.1、座椅横梁本体，2、座椅横梁连接板，3、座椅横梁加强板，4、座椅安装螺母板组件。
具体实施方式
22.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖
直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
24.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
25.本实施例描述了一种汽车平台化座椅横梁总成，如图1、图2所示，包括座椅横梁本体1、设置于座椅横梁本体1两端部的座椅横梁连接板2、座椅横梁加强板3，所述座椅横梁本体1的横截面成“几”字形，所述座椅横梁连接板2为扣板件，所述座椅横梁连接板2的一侧为与所述座椅横梁本体1的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述座椅横梁本体1上，所述座椅横梁连接板2与所述座椅横梁本体1间焊接固定，所述座椅横梁连接板2的另一侧与汽车内门槛梁固定连接，所述座椅横梁加强板3设置于所述座椅横梁本体1下部槽体中且所述座椅横梁加强板3的横截面同样为“几”字形，所述座椅横梁加强板3的底部翻边与所述座椅横梁本体1的底部翻边贴合并焊接固定。
26.具体说来，本实施例的一组座椅横梁结构中包括一整体呈直条状的座椅横梁本体1，沿所述座椅横梁连接板2的长度方向的两端部处分别设置一块座椅横梁连接板2，也就是说本实施例的座椅横梁结构中包括两块所述座椅横梁连接板2，所述座椅横梁连接板2与所述座椅横梁本体1间、所述座椅横梁连接板2与汽车内门槛梁之间均采用焊接固定。而为了能够让座椅横梁连接板2与汽车内门槛梁更好地焊接固定，提高焊接面积，在所述座椅横梁连接板2的另一侧的外缘具有翻边，翻边能够便于进行焊接且提高焊接稳定性。
27.可选地，所述座椅横梁本体1上开设有多组座椅安装孔，在所述座椅横梁本体1的内表面处对应于每组座椅安装孔分别焊接固定有座椅安装螺母板组件4。所述座椅安装螺母板组件4设置于所述座椅横梁本体1下部槽体中，且所述座椅安装螺母板组件4夹设于所述座椅横梁本体1的内表面与所述座椅横梁加强板3的外表面之间。
28.为了能够提高座椅横梁加强板3的强度和刚性，所述座椅横梁加强板3的顶板上设有向内侧凹陷的加强槽，所述加强槽沿所述座椅横梁加强板3的长度方向设置并贯穿整个座椅横梁加强板3。
29.本实施例的汽车平台化辊压成型座椅横梁总成，座椅横梁本体1采用一体式设计实现了汽车“平地板”的理念，座椅横梁连接板2起连接座椅横梁本体1与内门槛梁的作用，且座椅横梁连接板2采用通用化设计，座椅横梁的两端座椅横梁连接板2搭接左右门槛梁总成，座椅横梁总成根据平台化座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体1上的孔位变化来实现。
30.座椅横梁本体1的横截面为“几”字型，座椅横梁连接板2的横截面也为“几”字型，座椅横梁本体1安装在座椅横梁连接板2内部，且座椅横梁本体1的“几”字型截面与座椅横梁连接板2的“几”字型截面完全贴合；同时座椅横梁加强板3采用“几”字型截面并设有内部凹陷贯穿整个座椅横梁加强板3的加强槽，座椅横梁加强板3与座椅横梁本体1翻边贴合，通过焊接连为一体；座椅安装螺母板组件4安装在座椅横梁本体1内表面座椅安装孔位置，通过焊点与座椅横梁本体1连接。座椅横梁本体1及座椅横梁加强板3均采用超高强度热成型钢材料，结构简单可采用热辊压成型技术，经过加热多次折弯一次性加工完成。座椅横梁连
接板2、座椅安装螺母板组件4均采用高强度钢材料进行冷冲压成型工艺制造。
31.如此座椅横梁可实现平台通用化率百分之百，平台化车体的宽度变化可由内门槛梁的宽度变化来实现，同平台不同车型（包含sedan、suv、cuv、mpv)及同种车型不同座位数汽车的座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体1的孔位变化来实现，而由于座椅横梁采用的分体式结构，可分别单独加工座椅横梁本体1以及座椅横梁连接板2，座椅横梁本体1采用超高强度热成型钢材料，结构简单可采用热辊压成型技术，经过加热多次折弯一次性加工完成，这样保证了座椅横梁在平台化不同车型完全借用，结构简单，满足了汽车的平台化要求，强度和刚度可靠，安全性高。
32.除此之外，采用辊压成型技术大大降低了座椅横梁本体1模具费用及零件制造成本，简化了加工工艺，提高了汽车生产效率，节省人力和时间成本，具有实用性强、推广性高等特点；实现了平台化不同车型及不同类型座椅的安装，满足了车辆碰撞法规及车身轻量化的要求。而且，座椅横梁加强板3提升了车身的强度、刚度，以及抵抗侧碰的能力，增强了车体的安全性。
33.上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。