一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车模具技术领域，尤其涉及一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构。


背景技术：

2.在现有的汽车覆盖件零件冲压过程中，顶件机构是模具必可不少的组件。顶件机构的作用是在冲压结束后，将成型后符型在凸模上的零件顶离凸模型面，从而顺利取件。对于地板类零件，由于零件的造型起伏较大，对顶件机构的有效接触面积要求较高，因此，顶件机构的结构形式就显得至关重要。常规的后地板模具的顶件机构是在冲压结束后，通过安装在气缸上的皮碗或者聚氨酯将工序零件顶起。其中，外覆盖件使用皮碗，内板件使用聚氨酯。
3.但在现场生产过程中，对于外板件，由于皮碗为厚度较薄的橡胶材料制成，且顶件时的有效接触面积小，顶件时经常由于零件重量造成皮碗变形，顶件效果不理想，严重时还会造成皮碗损坏从而引起安装皮碗的螺钉刮伤零件。对于内板件，使用聚氨酯顶件时，虽然由于聚氨酯硬度相对较大，其不易产生变形，但由于接触面积小，仍然会造成零件局部变形。并且，每个皮碗或聚氨酯的运动皆需要配套一组气缸——通常每套模具至少布置4个或者6个顶件器。因此还会造成复杂的进出气路管线系统。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构，该装置使用顶件镶块进行顶件，顶件接触区域大幅增加，解决了皮碗变形以及聚氨酯接触面小造成的零件缺陷，顶件效果优越。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构，包括至少两条能够同向、同步轴向转动的传动轴，各所述传动轴皆设置在同一水平面上且互相平行，各所述传动轴转动方向的同一侧皆竖直设有导柱，所述导柱的上端设有顶件镶块，下端设有导柱铰接耳，所述导柱铰接耳下部通过导柱连板与传动轴连接，所述导柱铰接耳与导柱连板一端之间为活动式铰接；所述传动轴的两端设有安装座，所述安装座上设有用于安装传动轴的轴承。
6.作为本实用新型的更进一步改进，所述传动轴与驱动组件传动连接。
7.作为本实用新型的更进一步改进，所述驱动组件仅有一组，且与其中一条传动轴传动连接，各所述传动轴之间通过联动组件传动连接。
8.作为本实用新型的更进一步改进，所述驱动组件包括动力输出端伸缩方向与传动轴延伸方向垂直的气缸，所述气缸的动力输出端设有气缸铰接耳，所述气缸铰接耳远离气缸一侧通过气缸连板与传动轴连接，所述气缸铰接耳与气缸连板一端之间为活动式铰接。
9.作为本实用新型的更进一步改进，所述传动轴上设有传动轴驱动块，所述传动轴驱动块上表面与气缸连板的另一端连接，所述传动轴驱动块中心有方形过孔，传动轴与传
动轴驱动块连接处也为方形结构。
10.作为本实用新型的更进一步改进，所述联动组件包括一水平设置各条传动轴上方的联动杆，所述联动杆的延伸方向与传动轴的延伸方向垂直，所述联动杆上设有与各条传动轴一一对应的联动杆铰接耳，所述联动杆铰接耳通过联动杆连板与传动轴连接，所述联动杆铰接耳与联动杆连板的一端铰接。
11.作为本实用新型的更进一步改进，所述传动轴上设有联动块，所述联动块上表面与联动杆连板的另一端连接，所述联动块中心有方形过孔，传动轴与联动块连接处也为方形结构。
12.作为本实用新型的更进一步改进，所述传动轴上设有导柱驱动块，所述导柱驱动块侧壁与导柱连板的另一端连接，所述导柱驱动块中心有方形过孔，传动轴与导柱驱动块连接处也为方形结构。
13.作为本实用新型的更进一步改进，各所述传动轴转动方向的同一侧皆竖直设有两条沿传动轴的延伸方向依次设置的导柱。
14.作为本实用新型的更进一步改进，所述导柱上套接有导柱导套，所述导柱导套外壁上设有安装板。
15.有益效果
16.与现有技术相比，本实用新型的一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构的优点为：
17.1、本实用新型中，包括至少两条能够同向、同步轴向转动的传动轴，各传动轴皆设置在同一水平面上且互相平行。各传动轴转动方向的同一侧皆竖直设有导柱，导柱的上端设有顶件镶块，下端设有导柱铰接耳。导柱铰接耳下部通过导柱连板与传动轴连接，导柱铰接耳与导柱连板一端之间为活动式铰接。
18.使用时，将该顶件机构安装在下模座上——传动轴安装在下模座内部，导柱向上竖直穿过下模座，并与安装在凸模的型面上的顶件镶块连接。当冲压工作开始，上模向下运动前，安装在下模座上的顶件机构中的顶件镶块的型面与凸模的型面保持一致，此时顶件镶块没有被顶起。当冲压工作结束上模向上运动与凸模分开后，传动轴转动，两根传动轴通过导柱连板和导柱铰接耳，将传动轴旋转方向的运动转化为导柱竖直方向的运动，带动导柱沿竖直向运动，进而通过导柱将四个顶件镶块同步顶起，保证零件顺利取件，从而满足客户的需求。由于是使用顶件镶块进行顶件，顶件接触区域大幅增加，解决了皮碗变形以及聚氨酯接触面小造成的零件缺陷，顶件效果优越。
19.2、传动轴与驱动组件传动连接。驱动组件仅有一组，且与其中一条传动轴传动连接，各传动轴之间通过联动组件传动连接。该装置仅需一套驱动组件配合联动组件，即可带动所有的传动轴同步转动，因此，相比于现有模具复杂的进出气路管线系统，该装置能大大简化气路、管线的布局难点，进而也方便了工作人员对顶件机构的安装、检修。
20.3、驱动组件包括动力输出端伸缩方向与传动轴延伸方向垂直的气缸，气缸的动力输出端设有气缸铰接耳，气缸铰接耳远离气缸一侧通过气缸连板与传动轴连接，气缸铰接耳与气缸连板一端之间为活动式铰接。模具气路系统控制气缸伸缩，气缸通过气缸铰接耳与气缸连板将气缸水平方向的运动转化为旋转运动，带动传动轴传动。
21.4、传动轴上设有传动轴驱动块，传动轴驱动块上表面与气缸连板的另一端连接。
传动轴驱动块中心有方形过孔，传动轴与传动轴驱动块连接处也为方形结构。气缸通过气缸铰接耳与气缸连板将气缸水平方向的运动转化为旋转运动，带动传动轴转动，与此同时，传动轴与传动轴驱动块通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴驱动块能带动传动轴转动。
22.5、联动组件包括一水平设置各条传动轴上方的联动杆，联动杆的延伸方向与传动轴的延伸方向垂直，联动杆上设有与各条传动轴一一对应的联动杆铰接耳，联动杆铰接耳通过联动杆连板与传动轴连接，联动杆铰接耳与联动杆连板的一端铰接。传动轴通过联动杆、联动杆铰接耳以及联动杆连板，可带动所有的传动轴同步转动，因此，相比于现有模具复杂的进出气路管线系统，该装置能大大简化气路、管线的布局难点，进而也方便了工作人员对顶件机构的安装、检修。
23.6、传动轴上设有联动块，联动块上表面与联动杆连板的另一端连接，联动块中心有方形过孔，传动轴与联动块连接处也为方形结构。传动轴与联动块通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴能带动联动块，从而带动联动杆，进而使所有的传动轴能够同步转动。
24.7、传动轴上设有导柱驱动块，导柱驱动块侧壁与导柱连板的另一端连接，导柱驱动块中心有方形过孔，传动轴与导柱驱动块连接处也为方形结构。传动轴与导柱驱动块通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴能带动导柱驱动块，从而带动导柱，进而使导柱上下移动。
25.8、导柱上套接有导柱导套，导柱导套外壁上设有安装板。通过安装板将导柱导套固定在下模座上，导柱插装在导柱导套中，能够利用导柱导套导向，保证机构在竖直方向上运动的准确性，从而使顶件镶块与凸模型面精准付型，利于取件。
26.通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型的立体图之一；
29.图2为本实用新型的立体图之二；
30.图3为本实用新型未安装凸模时的使用状态立体图；
31.图4为本实用新型的使用状态立体图；
32.图5为本实用新型的使用状态仰视图。
33.其中：1-传动轴；11-安装座；12-轴承；13-导柱驱动块；2-导柱；21-导柱导套；22-安装板；23-导柱铰接耳；24-导柱连板；3-顶件镶块；31-吸件磁铁；4-气缸；41-气缸铰接耳；42-气缸连板；5-传动轴驱动块；6-联动杆；61-联动杆铰接耳；62-联动杆连板；7-联动块；8-凸模；9-下模座。
具体实施方式
34.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进一步详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；当然的，还可以是机械连接，也可以是电连接；另外的，还可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.现在参考附图描述本实用新型的实施例。
37.实施例
38.本实用新型的具体实施方式如图1-5所示，一种汽车覆盖件后地板模具的顶件机构，包括至少两条能够同向、同步轴向转动的传动轴1，各传动轴1皆设置在同一水平面上且互相平行。各传动轴1转动方向的同一侧皆竖直设有导柱2，导柱2的上端设有顶件镶块3，下端设有导柱铰接耳23。导柱铰接耳23下部通过导柱连板24与传动轴1连接。导柱铰接耳23与导柱连板24一端之间为活动式铰接。本实施例中，传动轴1的两端设有安装座11，安装座11上设有用于安装传动轴1的轴承。同时，导柱2顶端安装有连接环，连接环通过焊接的方式与顶件镶块3成为一个整体。并且，顶件镶块3的型面可根据零件不同型面造型改变。
39.使用时，将该顶件机构安装在下模座9上——传动轴1通过安装座11和轴承12安装在下模座9内部，导柱2向上竖直穿过下模座9，并与安装在凸模8的型面上的顶件镶块3连接。当冲压工作开始，上模向下运动前，安装在下模座9上的顶件机构中的顶件镶块3的型面与凸模8的型面保持一致，此时顶件镶块3没有被顶起。当冲压工作结束上模向上运动与凸模8分开后，传动轴1转动，两根传动轴1通过导柱连板24和导柱铰接耳23，将传动轴1旋转方向的运动转化为导柱2竖直方向的运动，带动导柱2沿竖直向运动，进而通过导柱2将四个顶件镶块3同步顶起，保证零件顺利取件，从而满足客户的需求。由于是使用顶件镶块3进行顶件，顶件接触区域大幅增加，解决了皮碗变形以及聚氨酯接触面小造成的零件缺陷，顶件效果优越。
40.其中，传动轴1与驱动组件传动连接。本实施例中，驱动组件仅有一组，且与其中一条传动轴1传动连接，各传动轴1之间通过联动组件传动连接。该装置仅需一套驱动组件配合联动组件，即可带动所有的传动轴1同步转动，因此，相比于现有模具复杂的进出气路管线系统，该装置能大大简化气路、管线的布局难点，进而也方便了工作人员对顶件机构的安装、检修。
41.关于驱动组件，驱动组件包括动力输出端伸缩方向与传动轴延伸方向垂直的气缸4。气缸4的动力输出端设有气缸铰接耳41。气缸铰接耳41远离气缸4一侧通过气缸连板42与传动轴1连接，气缸铰接耳41与气缸连板42一端之间为活动式铰接。模具气路系统控制气缸4伸缩，气缸4通过气缸铰接耳41与气缸连板42将气缸4水平方向的运动转化为旋转运动，带动传动轴1传动。具体的，为了满足传动轴1转动过程中气缸连板42的余量变化——传动轴1仅能轴向转动，气缸4仅能伸缩移动，因此，在气缸4驱动传动轴1转动的过程中，气缸连板42
与气缸铰接耳41之间除了铰接转动之外，还会出现相对位移，因此，气缸连板42与气缸铰接耳41之间是通过铰轴与长孔铰接的。
42.本实施例中，传动轴1上设有传动轴驱动块5。传动轴驱动块5上表面与气缸连板42的另一端连接。传动轴驱动块5中心有方形过孔，传动轴1与传动轴驱动块5连接处也为方形结构。气缸4通过气缸铰接耳41与气缸连板42将气缸4水平方向的运动转化为旋转运动，带动传动轴1转动，与此同时，传动轴1与传动轴驱动块5通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴驱动块5能带动传动轴1转动。
43.关于联动组件，联动组件包括一水平设置各条传动轴1上方的联动杆6，联动杆6的延伸方向与传动轴1的延伸方向垂直。联动杆6上设有与各条传动轴1一一对应的联动杆铰接耳61。联动杆铰接耳61通过联动杆连板62与传动轴1连接，联动杆铰接耳61与联动杆连板62的一端铰接。传动轴1通过联动杆6、联动杆铰接耳61以及联动杆连板62，可带动所有的传动轴1同步转动，因此，相比于现有模具复杂的进出气路管线系统，该装置能大大简化气路、管线的布局难点，进而也方便了工作人员对顶件机构的安装、检修。
44.本实施例中，传动轴1上设有联动块7，联动块7上表面与联动杆连板62的另一端连接。联动块7中心有方形过孔，传动轴1与联动块7连接处也为方形结构。传动轴1与联动块7通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴1能带动联动块7，从而带动联动杆6，进而使所有的传动轴1能够同步转动。
45.同时，传动轴1上设有导柱驱动块13，导柱驱动块13侧壁与导柱连板24的另一端连接。导柱驱动块13中心有方形过孔，传动轴1与导柱驱动块13连接处也为方形结构。传动轴1与导柱驱动块13通过方形结构实现运动过程中的约束作用，保证传动轴1能带动导柱驱动块13，从而带动导柱2，进而使导柱2上下移动。具体的，为了满足传动轴1转动过程中导柱连板24的余量变化——传动轴1仅能轴向转动，导柱2仅能伸缩移动，因此，在传动轴1驱动导柱2上下移动的过程中，导柱连板24与导柱铰接耳23之间除了铰接转动之外，还会出现相对位移，因此，导柱连板24与导柱铰接耳23之间是通过铰轴与长孔铰接的。本实施例中，各传动轴1转动方向的同一侧皆竖直设有两条沿传动轴1的延伸方向依次设置的导柱2。
46.另外，导柱2上套接有导柱导套21，导柱导套21外壁上设有安装板22。通过安装板22将导柱导套21固定在下模座9上，导柱2插装在导柱导套21中，能够利用导柱导套21导向，保证机构在竖直方向上运动的准确性，从而使顶件镶块3与凸模8的型面精准付型，利于取件。
47.需要注意的是：
48.顶件镶块3顶部设有吸件磁铁31，顶件镶块1上的磁铁将零件吸附在凸模11上，保证精准符型。
49.以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。