一种船用电池箱体胶槽的焊接装置的制作方法

1.本实用新型涉及船用电池箱技术领域，具体为一种船用电池箱体胶槽的焊接装置。


背景技术：

2.船用电池箱体包括电池箱体,电池箱盖和缓冲隔板,电池箱体内部底表面间隔设有若干安装槽，侧板有若干开孔，其周围焊接有通讯和动力功能的胶槽。船用电池箱体壳体一般采用厚度1.5mm的q235薄板，胶槽采用2mm的q235方管。
3.现有的胶槽焊接，多采用手工mag焊接方式，热输入量较大，焊接后壳体板材会产生较大变形，需要人工对壳体进行矫正，费时费力，焊接效率不佳，为此，我们提出一种船用电池箱体胶槽的焊接装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种船用电池箱体胶槽的焊接装置，具备激光穿透焊接的优点，解决了现有装置多采用手工mag焊接方式，热输入量较大，焊接后壳体板材会产生较大变形，需要人工对壳体进行矫正，费时费力，焊接效率不佳的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种船用电池箱体胶槽的焊接装置，包括操作平台、机器人和焊接台，其中所述操作平台顶端一侧位置处安装有支撑台，所述支撑台顶端位置处安装有机器人，所述机器人末端位置处安装有激光焊接头，所述操作平台顶端背离支撑台一侧位置处安装有工作台，所述工作台靠近机器人一侧位置处安装有焊接台。
6.优选的，所述焊接台顶端中间位置处安装有胶槽座，所述胶槽座共设有四个，且四个所述胶槽座等距分设于焊接台顶端中间位置处。
7.优选的，所述焊接台内部位于胶槽座对应位置处套接有锁定柱，所述锁定柱共设有四个，且四个所述锁定柱分设于焊接台内部位于胶槽座对应位置处，四个所述锁定柱底端中间位置处均调节有缓冲杆，四个所述缓冲杆底端位置处安装有连接板。
8.优选的，所述焊接台底端一侧位置处安装有气缸，所述气缸输出轴底端通过复位板连接于连接板。
9.优选的，四个所述锁定柱内部位于缓冲杆上端位置处设有缓冲槽，所述缓冲杆外表面位于缓冲槽内部通过弹簧座安装有弹簧。
10.优选的，四个所述胶槽座顶端均安装有胶槽，四个所述胶槽顶端位于焊接台外表面套接有电池箱。
11.优选的，所述电池箱顶端位于胶槽座对应位置处均套接有定位器，所述定位器末端通过螺纹连接于锁定柱内部顶端连接孔位置处。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
13.1、本实用新型通过在机器人末端位置处设置激光焊接头，达到通过激光穿透焊
接，空间不再受限，实现自动化焊接的效果，在支撑台顶端位置处设置机器人，以解决多采用手工mag焊接方式，热输入量较大，焊接后壳体板材会产生较大变形，需要人工对壳体进行矫正，费时费力，焊接效率不佳的问题，提高了本实用新型的焊接效率。
14.2、本实用新型通过在焊接台顶端中间位置处等距设置四个胶槽座，达到单次对四个胶槽进行焊接的效果，四个在胶槽座顶端均设置胶槽，四个在胶槽顶端位于焊接台外表面设置电池箱，以解决采用手工焊接时，单次只能固定单个胶槽进行焊接，焊接效率低的问题，提高了本实用新型的焊接效率。
15.3、本实用新型通过设置气缸、连接板、锁定柱和定位器，达到箱体与胶槽快速固定的效果，通过气缸带动复位板下顶，通过复位板带动连接板下移，通过连接带动缓冲杆下移，通过弹簧与弹簧座缓冲后，带动锁定柱下移，通过锁定柱带动定位器下移，对电池箱与胶槽进行快速固定，以解决定位器需要完全旋合到位进行固定，上料与下料花费时间较长，生产效率不佳的问题，提高了本实用新型的生产效率。
附图说明
16.图1为本实用新型的主视结构示意图；
17.图2为本实用新型的剖视结构示意图；
18.图3为图2当中a的放大结构示意图；
19.图4为本实用新型焊接台的侧视结构示意图；
20.图5为图4当中b的放大结构示意图。
21.图中：1、操作平台；2、电池箱；3、支撑台；4、机器人；5、激光焊接头；6、工作台；7、焊接台；8、定位器；9、胶槽；10、锁定柱；11、连接板；12、缓冲杆；13、气缸；14、复位板；15、胶槽座；16、连接孔；17、缓冲槽；18、弹簧；19、弹簧座。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1至图3，本实用新型提供的一种船用电池箱体胶槽的焊接装置技术方案：一种船用电池箱体胶槽的焊接装置，包括操作平台1、机器人4和焊接台7，在操作平台1顶端一侧位置处安装有支撑台3，在支撑台3顶端位置处安装有机器人4，在机器人4末端位置处安装有激光焊接头5，减少焊接变形，保证产品质量，在操作平台1顶端背离支撑台3一侧位置处安装有工作台6，在工作台6靠近机器人4一侧位置处安装有焊接台7，在焊接台7顶端中间位置处安装有胶槽座15，在胶槽座15共设有四个，且四个在胶槽座15等距分设于焊接台7顶端中间位置处，四个在胶槽座15顶端均安装有胶槽9，四个在胶槽9顶端位于焊接台7外表面套接有电池箱2，便于同时焊接多个胶槽9，增加焊接效率。
24.请参阅图2至图4，本实用新型提供的一种船用电池箱体胶槽的焊接装置技术方案：一种船用电池箱体胶槽的焊接装置，包括操作平台1、机器人4和焊接台7，在操作平台1顶端一侧位置处安装有支撑台3，在支撑台3顶端位置处安装有机器人4，在机器人4末端位
置处安装有激光焊接头5，在操作平台1顶端背离支撑台3一侧位置处安装有工作台6，在工作台6靠近机器人4一侧位置处安装有焊接台7，在焊接台7内部位于胶槽座15对应位置处套接有锁定柱10，在锁定柱10共设有四个，且四个在锁定柱10分设于焊接台7内部位于胶槽座15对应位置处，四个在锁定柱10底端中间位置处均调节有缓冲杆12，四个在缓冲杆12底端位置处安装有连接板11，在焊接台7底端一侧位置处安装有气缸13，在气缸13输出轴底端通过复位板14连接于连接板11，在电池箱2顶端位于胶槽座15对应位置处均套接有定位器8，在定位器8末端通过螺纹连接于锁定柱10内部顶端连接孔16位置处，便于对电池箱2与胶槽9进行同时定位，增加焊接效率。
25.请参阅图5，本实用新型提供的一种船用电池箱体胶槽的焊接装置技术方案：一种船用电池箱体胶槽的焊接装置，包括操作平台1、机器人4和焊接台7，在操作平台1顶端一侧位置处安装有支撑台3，在支撑台3顶端位置处安装有机器人4，在机器人4末端位置处安装有激光焊接头5，在操作平台1顶端背离支撑台3一侧位置处安装有工作台6，在工作台6靠近机器人4一侧位置处安装有焊接台7，四个在锁定柱10内部位于缓冲杆12上端位置处设有缓冲槽17，在缓冲杆12外表面位于缓冲槽17内部通过弹簧座19安装有弹簧18，用以缓冲定位冲击力。
26.工作原理：将本实用新型安装好后，将胶槽9套在胶槽座15顶端，再将电池箱2放置在胶槽9顶端，并将定位器8逐个套入锁定柱10，完成后，启动气缸13，通过气缸13带动复位板14下顶，通过复位板14带动连接板11下移，通过连接板11带动缓冲杆12下移，通过弹簧18与弹簧座19缓冲后，带动锁定柱10下移，通过锁定柱10带动定位器8下移，对电池箱2与胶槽9进行快速固定，完成后，通过激光焊接头5与机器人4对电池箱2与胶槽9进行激光穿透焊接，至此，本设备工作流程完成。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。