一种具有自动卸料功能的台钻的制作方法

1.本实用新型属于台钻设备领域，特别涉及一种具有自动卸料功能的台钻。


背景技术：

2.台式钻床主要作中小型零件钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、刮平面等工作，在加工车间和模具修配车间使用，与国内外同类型机床比较，具有马力小、刚度高、精度高，刚性好，操作方便，易于维护的特点，台式钻床是一种应用广泛的小型钻床，电动机通过五级变速带动转轮，使主轴可变五种转速，头架可在圆立柱上面上下移动，并可绕圆立柱中心转到任意位置进行加工，调整到适当位置后用手柄锁紧，但是现有台钻没有自动卸料的功能，降低加工速度，提升工作人员的劳动强度，因此，亟需一种具有自动卸料功能的台钻。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种具有自动卸料功能的台钻，解决上述背景技术中提出的问题。
4.本实用新型通过以下的技术方案实现：一种具有自动卸料功能的台钻，包括：底座、气缸一、气缸二、气缸三、限位板、固定主体、立柱、驱动电机、传动机构、推块一、固定底板、卸料区、进料区、限位挡板以及推块二，所述立柱焊接在底座上表面后侧，所述立柱上端安装有传动机构，所述驱动电机安装在传动机构后端下侧，所述底座上表面前侧安装有固定底板，所述固定主体设置在固定底板上端，所述固定主体内部设有移动槽，所述固定主体右端前侧设有限位挡板，所述进料区设置在限位挡板之间，所述固定主体前表面左侧开设有安装孔，所述气缸二安装在底座左侧前端，所述气缸二后端通过安装孔安装在移动槽内，所述限位板安装在固定主体左端的左侧，所述限位板与固定主体左端之间设有卸料区，所述气缸一安装在卸料区后方，所述气缸一前端活动安装有推块一，所述推块一活动安装在卸料区内，所述气缸三安装在固定主体右端的右侧，所述气缸三安装在底座右端，所述推块二安装在气缸三左端，所述推块二活动安装在移动槽右端内部。
5.作为一优选的实施方式，底座上表面左端后侧通过安装板一、沉头螺栓一安装有所述气缸一，活塞杆一活动安装在所述气缸一前端，所述推块一后端与活塞杆一前端固定连接。
6.作为一优选的实施方式，底座上表面前端通过安装板二、沉头螺栓二安装有所述气缸二，活塞杆二活动安装在所述气缸二后端，所述活塞杆二后端通过安装孔活动安装在移动槽内，固定推板安装在所述活塞杆二后端。
7.作为一优选的实施方式，底座上表面右端通过安装板三、沉头螺栓三安装有所述气缸三，活塞杆三活动安装在所述气缸二左端，所述活塞杆三左端与推块二右端固定连接。
8.作为一优选的实施方式，所述卸料区前侧、后侧均为开口设计，所述移动槽左端与卸料区右侧连通。
9.作为一优选的实施方式，所述进料区前端开口设计，所述移动槽右端内部与进料
区后端连通。
10.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：通过设置固定主体、限位板，便于固定待加工的部件以及将部件限位在固定区域内，便于部件的加工，气缸一、气缸二以及气缸三的设计，使得待加工部件有序进入移动槽，并由气缸三向前推进，气缸二用于固定正在加工的部件，气缸一通过推块一将处于卸料区的部件推出，以此达到自动下料的目的，提升台钻的工作效率。
附图说明
11.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
12.图1为本实用新型一种具有自动卸料功能的台钻的整体结构示意图。
13.图2为本实用新型一种具有自动卸料功能的台钻的气缸三的示意图。
14.图3为本实用新型一种具有自动卸料功能的台钻的固定主体的示意图。
15.图中，1-底座、2-气缸一、3-限位板、4-固定主体、5-立柱、6-驱动电机、7-传动机构、8-移动槽、9-气缸二、10-推块一、11-安装孔、12-气缸三、13-固定底板、14-卸料区、15-进料区、16-限位挡板、17-推块二。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：一种具有自动卸料功能的台钻，包括：底座1、气缸一2、气缸二9、气缸三12、限位板3、固定主体4、立柱5、驱动电机6、传动机构7、推块一10、固定底板13、卸料区14、进料区15、限位挡板16以及推块二17，立柱5焊接在底座1上表面后侧，立柱5上端安装有传动机构7，驱动电机6安装在传动机构7后端下侧，底座1上表面前侧安装有固定底板13，固定主体4设置在固定底板13上端，固定主体4内部设有移动槽8，固定主体4右端前侧设有限位挡板16，进料区15设置在限位挡板16之间，固定主体4前表面左侧开设有安装孔11，气缸二9安装在底座1左侧前端，气缸二9后端通过安装孔11安装在移动槽8内，限位板3安装在固定主体4左端的左侧，限位板3与固定主体4左端之间设有卸料区14，气缸一2安装在卸料区14后方，气缸一2前端活动安装有推块一10，推块一10活动安装在卸料区14内，气缸三12安装在固定主体4右端的右侧，气缸三12安装在底座1右端，推块二17安装在气缸三12左端，推块二17活动安装在移动槽8右端内部。
18.底座1上表面左端后侧通过安装板一、沉头螺栓一安装有气缸一2，活塞杆一活动安装在气缸一2前端，推块一10后端与活塞杆一前端固定连接，用于将加工完成的工件推出卸料区14，达到自动卸料的目的。
19.底座1上表面前端通过安装板二、沉头螺栓二安装有气缸二9，活塞杆二活动安装
在气缸二9后端，活塞杆二后端通过安装孔11活动安装在移动槽8内，固定推板安装在活塞杆二后端，气缸二9用于固定正在加工的工件，避免工件移动而导致报废。
20.底座1上表面右端通过安装板三、沉头螺栓三安装有气缸三12，活塞杆三活动安装在气缸二9左端，活塞杆三左端与推块二17右端固定连接，气缸三12用于将未加工的工件向移动槽8左侧推进。
21.卸料区14前侧、后侧均为开口设计，移动槽8左端与卸料区14右侧连通，用于放置加工完成的工件。
22.进料区15前端开口设计，移动槽8右端内部与进料区15后端连通，便于未加工工件进入移动槽8内进行加工。
23.作为本实用新型的一个实施例：在实际使用时，当气缸三12带动推块二17左前进时，气缸二9带动活塞杆二、固定推板向前端移动，取消工件的固定，移动槽8内的工件向左前进一个工件的距离，将移动槽8内最左端的一个加工完成的工件推进卸料区14，由于限位板3的存在，加工完成的工件正好处于卸料区14内，此时气缸二9带动活塞杆二、固定推板向后移动，将到达加工位置的工件固定，随后气缸一2启动，利用活塞杆一带动推块一10将处于卸料区14的工件推出，使得加工完成的工件被推到指定位置，完成自动卸料的目的，当气缸三12带动推块二17向右移动时，未加工的工件从进料区15进入到移动槽8内，代替被推走的已经加工完成的工件，以此往复，降低工作人员的工作劳动强度，提升加工效率。
24.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。