1.本实用新型涉及汽车制造领域技术，尤其是指一种汽车底盘隔热罩成型模具。
背景技术：
2.随着国家汽车工业的快速发展，各大汽车生产商的产量都有大幅提升。因此汽车零部件供应商在生产过程中，对模具的工序数都有严格的控制。零部件供应商都希望以尽可能少的冲次生产出合格零件，尽量减少占用机床数和操作人员数量以达到经济利益的最大化。在汽车底盘隔热罩的制造中，采用各种模具进行成型制造，通常会在模具中对待加工件依次进行拉延、剪切、成型等工序。而现有技术中汽车底盘隔热罩的模具存在工件打凸点结构复杂，无法实现方格式加工凸点结构，导致无法满足更多的客户需求。
3.因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种汽车底盘隔热罩成型模具，其简化了打凸点结构，实现了方格式打凸点设计，能满足更多的客户需求，且易于成型制作。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种汽车底盘隔热罩成型模具，包括上模组件、下模组件；
7.该上模组件包括上模座、设置于上模座下方的上模板，该上模板的下方自左往右依次设置有第一上成型区、第二上成型区、第三上成型区，每个上成型区均设置有若干间距布置的上成型公，该第一上成型区、第二上成型区之间于上模板的下方设置有上成型芯模，该上成型芯模的下表面设有若干矩阵式布置的上方格，每个上方格均向上凹设有上小下大的梯台状凹槽；
8.该下模组件包括下模座、设置于下模座上方的下模板，该下模板的上方自左往右依次设置有第一下成型区、第二下成型区、第三下成型区，每个下成型区均设置有若干间距布置的下成型公，该第一下成型区、第二下成型区之间于下模板的上方设置有下成型芯模，该下成型芯模的上表面设有若干矩阵式布置的下方格，每个下方格均向上凸设有上小下大的梯台状凸点；
9.该上模板与下模板对应设置，该上成型区与下成型区对应设置，该上成型公与相应的下成型公对应设置，该凸点与凹槽对应设置。
10.作为一种优选方案，所述上模座、下模座均呈矩形结构，所述上模座的下表面的四角处均设置有l形定位座，所述l形定位座的内侧于上模座的下表面凸设有定位柱，所述定位柱与l形定位座的内侧壁间距设置；
11.所述下模座的上表面的四角处均设置有固定块，所述固定块具有定位孔，所述固定块的外侧壁受限于l形定位柱的内侧壁，所述定位柱适配于相应的定位孔内。
12.作为一种优选方案，所述l形定位座的两内侧壁均可拆卸式设置有上限位板，所述
固定块的两相邻外侧壁均可拆卸式设置有下限位板，所述下限位板与上限位板对应设置。
13.作为一种优选方案，所述上限位板通过第一螺丝可拆卸式连接于l形定位座，所述下限位板通过第二螺丝可拆卸式连接于固定块。
14.作为一种优选方案，所述固定块的下方设置有气缸，所述气缸连接有用于与定位柱相作用的导柱，所述导柱的上端伸入定位孔内。
15.作为一种优选方案，所述上模座的上表面向上凸设有若干上垫高块，若干上垫高块沿上模座的左右方向依次间距布置，每个上垫高块均沿上模座的前后方向延伸。
16.作为一种优选方案，所述上垫高块的前后两端均设置有上固定孔。
17.作为一种优选方案，所述下模座的下表面向下凸设有若干下垫高块，若干下垫高块沿下模座的左右方向依次间距布置，每个下垫高块均沿下模座的前后方向延伸。
18.作为一种优选方案，所述下垫高块的前后两端均设置有下固定孔。
19.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过于上成型芯模的下表面设有若干矩阵式布置的上方格，每个上方格均向上凹设有上小下大的梯台状凹槽，于下成型芯模的上表面设有若干矩阵式布置的下方格，每个下方格均向上凸设有上小下大的梯台状凸点，使其简化了打凸点结构，实现了方格式打凸点设计，能满足更多的客户需求，且结构简单，易于成型制作；以及，通过l形定位座、定位柱、固定块、定位孔的结合设计，使其上模组件与下模组件的定位更加精确和简单。
20.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。
附图说明
21.图1是本实用新型之实施例的整体结构示意图；
22.图2是本实用新型之实施例的分解图；
23.图3是本实用新型之实施例的另一分解图；
24.图4是本实用新型之实施例的下模组件的局部结构示意图；
25.图5是本实用新型之实施例的上模组件的局部结构示意图。
26.附图标识说明：
27.10、上模组件
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11、上模座
28.12、上模板
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13、第一上成型区
29.14、第二上成型区
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15、第三上成型区
30.16、上成型公
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17、上成型芯模
31.171、凹槽
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18、l形定位座
32.19、定位柱
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20、下模组件
33.21、下模座
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22、下模板
34.23、第一下成型区
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24、第二下成型区
35.25、第三下成型区
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26、下成型公
36.27、下成型芯模
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271、凸点
37.28、固定块
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281、定位孔
38.29、气缸
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101、上限位板
39.102、下限位板
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103、上垫高块
40.1031、上固定孔
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104、下垫高块
41.1041、下固定孔。
具体实施方式
42.请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。
43.一种汽车底盘隔热罩成型模具，包括上模组件10、下模组件20；该上模组件10包括上模座11、设置于上模座11下方的上模板12，该上模板12的下方自左往右依次设置有第一上成型区13、第二上成型区14、第三上成型区15，每个上成型区均设置有若干间距布置的上成型公16，该第一上成型区13、第二上成型区14之间于上模板12的下方设置有上成型芯模17，该上成型芯模17的下表面设有若干矩阵式布置的上方格，每个上方格均向上凹设有上小下大的梯台状凹槽171；该下模组件20包括下模座21、设置于下模座21上方的下模板22，该下模板22的上方自左往右依次设置有第一下成型区23、第二下成型区24、第三下成型区25，每个下成型区均设置有若干间距布置的下成型公26，该第一下成型区23、第二下成型区24之间于下模板22的上方设置有下成型芯模27，该下成型芯模27的上表面设有若干矩阵式布置的下方格，每个下方格均向上凸设有上小下大的梯台状凸点271；该上模板12与下模板22对应设置，该上成型区与下成型区对应设置，该上成型公16与相应的下成型公26对应设置，该凸点271与凹槽171对应设置。
44.优选地，于本实施例中，所述上模座11、下模座21均呈矩形结构，所述上模座11的下表面的四角处均设置有l形定位座18，所述l形定位座18的内侧于上模座11的下表面凸设有定位柱19，所述定位柱19与l形定位座18的内侧壁间距设置；所述下模座21的上表面的四角处均设置有固定块28，所述固定块28具有定位孔281，所述固定块28的外侧壁受限于l形定位柱19的内侧壁，所述定位柱19适配于相应的定位孔281内。
45.优选地，于本实施例中，所述l形定位座18的两内侧壁均可拆卸式设置有上限位板101，所述固定块28的两相邻外侧壁均可拆卸式设置有下限位板102，所述下限位板102与上限位板101对应设置。所述上限位板101通过第一螺丝可拆卸式连接于l形定位座18，所述下限位板102通过第二螺丝可拆卸式连接于固定块28。如此，通过上限位板101和下限位板102的结合设计，可使其能避免l形定位座18与固定块28之间直接接触相对摩擦而影响使用寿命的现象，尤其是，将上限位板101、下限位板102均可拆卸式设置，可便于拆装更换。
46.优选地，于本实施例中，所述固定块28的下方设置有气缸29，所述气缸29连接有用于与定位柱19相作用的导柱，所述导柱的上端伸入定位孔281内。如此，通过气缸29和导柱的设置，可有利于上模组件10和下模组件20相互定位时能通过气缸29、导柱进行缓冲卸力，避免由于上模组件10过重而对下模组件20产生过压影响。
47.优选地，于本实施例中，所述上模座11的上表面向上凸设有若干上垫高块103，若干上垫高块103沿上模座11的左右方向依次间距布置，每个上垫高块103均沿上模座11的前后方向延伸。所述上垫高块103的前后两端均设置有上固定孔1031。所述下模座21的下表面向下凸设有若干下垫高块104，若干下垫高块104沿下模座21的左右方向依次间距布置，每个下垫高块104均沿下模座21的前后方向延伸。所述下垫高块104的前后两端均设置有下固定孔1041。如此，通过上垫高块103、下垫高块104的结合设计，可使上模座11、下模座21与外
部结构之间形成一定的让位空间，从而便于其他组件结构的安装定位。
48.综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过于上成型芯模的下表面设有若干矩阵式布置的上方格，每个上方格均向上凹设有上小下大的梯台状凹槽，于下成型芯模的上表面设有若干矩阵式布置的下方格，每个下方格均向上凸设有上小下大的梯台状凸点，使其简化了打凸点结构，实现了方格式打凸点设计，能满足更多的客户需求，且结构简单，易于成型制作；以及，通过l形定位座、定位柱、固定块、定位孔的结合设计，使其上模组件与下模组件的定位更加精确和简单。