大吨位起重机臂架智能组对工装的制作方法

1.本实用新型涉及组对工装领域技术，尤其是指一种大吨位起重机臂架智能组对工装。


背景技术：

2.随着重工业高速发展，尤其是起重机对质量、安全、操作可靠性有了更高的要求。重工业对非标工装提出了更严格的要求，不管机械结构，还是软件控制都要求精益求精。
3.目前，原来起重机的臂结构组对都是靠人工手动量尺寸，测量误差较大，一般要反复测量几遍，费神费力，效果还不好，返工较多。质量得不到保证。并且，原来臂架组对都是夹具定位，找不到基准，容易出错，质量得不到保证。因此，有必要研究一种方案以解决上述问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种大吨位起重机臂架智能组对工装，其可大大减轻劳动强度，保证安全生产，提高生产效率，并保证了质量，节约了成本。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种大吨位起重机臂架智能组对工装，包括有底平台、臂头伺服定位对中机构、前托辊机构、前对中机构、变幅座伺服定位机构、后对中机构、后托辊机构以及臂尾伺服定位对中机构；该臂头伺服定位对中机构、前托辊机构、前对中机构、变幅座伺服定位机构、后对中机构、后托辊机构和臂尾伺服定位对中机构由前往后依次设置于底平台上。
7.优选的，所述臂头伺服定位对中机构包括有两滑座、正反丝杆和液压马达，该两滑座可彼此靠近或远离地左右设置在底平台上，两滑座上彼此相对的侧面上均设置有两上下排布的定位头，该正反丝杆可来回转动地设置于底平台上并带动两滑座彼此靠近或远离活动，该液压马达设置于底平台上并带动正反丝杆来回转动。
8.优选的，所述臂尾伺服定位对中机构采用一组伺服组件使用连杆同时控制两侧定位销孔的上下活动，臂尾对中采用油缸对中，将两侧油缸调整中心线与筒体中心线在一条直线。
9.优选的，所述底平台采用焊接而成框架式结构，内部设加强筋。
10.优选的，所述幅座伺服定位机构由夹紧支座组件、对中底座组件、平移驱动组件、变幅座定位伺服驱动组件组成。
11.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
12.通过将焊好的筒体水平放置在前、后托辊机构上，利用前后对中机构自动夹紧对中，保证筒体的水平与垂直，在装配时，先装配臂头，利用伺服机构根据产品型号自动精确销轴定位、对中压紧，保证臂头与筒体垂直，连接处尽量调到无缝隙；同样的方式组对臂尾
和变幅座，本工装在对工件装配过程中，操作简单，方便，快捷，自动化程度较高。
13.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明：
附图说明
14.图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图；
15.图2是本实用新型之较佳实施例的主视图；
16.图3是本实用新型之较佳实施例的俯视图。
17.附图标识说明：
18.10、底平台
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20、臂头伺服定位对中机构
19.21、滑座
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22、正反丝杆
20.23、液压马达
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24、定位头
21.30、前托辊机构
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40、前对中机构
22.50、变幅座伺服定位机构
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60、后对中机构
23.70、后托辊机构
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80、臂尾伺服定位对中机构
具体实施方式
24.请参照图1至图3所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有底平台10、臂头伺服定位对中机构20、前托辊机构30、前对中机构40、变幅座伺服定位机构50、后对中机构60、后托辊机构70以及臂尾伺服定位对中机构80。
25.所述底平台10采用焊接而成框架式结构，内部设加强筋，整体退火处理，以保证工装刚性及强度，底平台10的台面设有起吊螺栓，方便底平台 10的整体吊装、转移，底平台10的台面总体加工，并在底平台10中间加工有中心线，可极其方便的在任意位置对工件或组对工装进行各种检测；底平台10的下方设有地脚调平螺栓，并通过地脚螺栓实现对工装平台的快速调平，保证底平台整体稳定性；底平台10的面板的厚度25mm；底平台10能承受6吨重起重机基本臂装卸过程中的合理冲击和碰撞的刚性及强度。
26.该臂头伺服定位对中机构20、前托辊机构30、前对中机构40、变幅座伺服定位机构50、后对中机构60、后托辊机构70和臂尾伺服定位对中机构80由前往后依次设置于底平台10上。
27.所述臂头伺服定位对中机构20根据产品型号伺服机构自动精确调节臂头定位销的高度，臂头伺服定位对中机构20包括有两滑座21、正反丝杆22 和液压马达23，该两滑座21可彼此靠近或远离地左右设置在底平台10上，两滑座21上彼此相对的侧面上均设置有两上下排布的定位头24，该正反丝杆22可来回转动地设置于底平台10上并带动两滑座21彼此靠近或远离活动，该液压马达23设置于底平台10上并带动正反丝杆22来回转动。
28.所述幅座伺服定位机构50由夹紧支座组件、对中底座组件、平移驱动组件、变幅座定位伺服驱动组件组成。夹紧支座组件具有足够的稳定性和强度，保证使用过程中不会变形，内部设有导轨安装条及伺服电机安装平台；对中底座组件采用液压马达带动正反丝杆自动对中夹紧，并能够微调，微调后将位置固定，以确保对中精度；平移驱动组件及变幅座定位伺服驱动组件根据筒体产品型号，通过伺服电机驱动丝杠升降机实现各定位机构的精
确定位，丝母座固定在升降底座及变幅定位座上，伺服电机驱动丝杠升降机；变幅座定位伺服驱动组件的轴套能根据不同机型进行快速更换，自动伺服系统能根据不同的机型自动调整轴套的水平位置和垂直位置。
29.所述臂尾伺服定位对中机构80采用一组伺服组件使用连杆同时控制两侧定位销孔的上下活动，臂尾对中采用油缸对中，将两侧油缸调整中心线与筒体中心线在一条直线。
30.详述本实施例的工作原理如下：
31.将筒体水平放置在前托辊机构30和后托辊机构70上实现上料，利用前托辊机构30和后托辊机构70可自由前后推动筒体，接着，先组对臂头，对好臂头销孔，利用臂头伺服定位对中机构20伺服自动定位高度，再用前对中机构40对中夹紧臂头，定位好臂头，然后，拉紧筒体(使筒体与臂头压紧，保证筒体与臂头的焊缝与垂直度)，接着铆焊；然后再组对臂尾，对好臂尾销孔，利用臂尾伺服定位对中机构80伺服自动定位高度，用后对中机构60对中夹紧臂尾，定位好臂尾，然后利用臂尾移动结构，使筒体与臂尾压紧，保证筒体与臂尾的焊缝与垂直度，最后铆焊，接着，再组对变幅座，利用变幅座伺服定位机构50伺服自动定位高度，利用同步、同中心与筒体垂直油缸压紧，最后铆焊好。
32.本实用新型的设计重点是：通过将焊好的筒体水平放置在前、后托辊机构上，利用前后对中机构自动夹紧对中，保证筒体的水平与垂直，在装配时，先装配臂头，利用伺服机构根据产品型号自动精确销轴定位、对中压紧，保证臂头与筒体垂直，连接处尽量调到无缝隙；同样的方式组对臂尾和变幅座，本工装在对工件装配过程中，操作简单，方便，快捷，自动化程度较高。
33.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。