车体端墙合成工装的制作方法

1.本实用新型涉及不锈钢车体端墙装配焊接技术领域，特别是涉及一种车体端墙合成工装。


背景技术：

2.如图1和2所示，不锈钢车体端墙包括端墙组件和端墙辅板，端墙组件包括端顶弯梁和端墙角柱，端顶弯梁和端墙角柱分别插入端墙辅板与端墙骨架的上部和左右两侧，从而完成不锈钢车体端墙的装配。端墙组装完成之后将端墙辅板与端顶弯梁、端墙角柱进行焊接。
3.端墙组件和端墙辅板之间往往采用c型焊钳点焊方式进行焊接。焊接过程一般采用多根支柱间隔布置的方式对端墙辅板面进行支撑。点焊前，c型焊钳的下电极自下贴触到端墙铺板的下面；焊接时，c型焊钳的气缸加压带动上电极夹持到端墙铺板的上面，然后上下电极与端墙铺板形成电流回路，端墙铺板板的电阻热使得工件间接触位置产生塑性变形并形成焊接熔核，完成焊接。c型焊钳在焊接时，因气缸压力会产生微量晃动，由于立柱间隔布置的工装无法有效抑制这种晃动，造成端墙铺板焊点在形成过程中的热塑变形放大，导致了焊点压痕过深，外观质量欠佳。c型钳焊接时，由于下电极截面积较小，使得压痕较深(大接触面积的导电板做下电极，可有效减轻下电极接触面的压痕)。此外，支柱支撑端墙板面进行焊接时，由于支柱对空间的限制，焊接时只能先焊接焊钳可达的焊点，无法按照焊接顺序进行焊接，使得焊后变形量较大，外观质量欠佳,大大降低了焊接质量。
4.因此，有必要提出一种新型的不锈钢车体端墙合成(装配及焊接)方案，以克服上述现有技术存在的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种车体端墙合成工装，以解决上述现有技术存在的由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：
7.本实用新型提供一种车体端墙合成工装，包括：
8.工装平台，所述工装平台上设置有辅助电极；
9.支撑铜台，所述支撑铜台设置于所述工装平台上；所述支撑铜台用于装载端墙辅板和端墙组件，并能够对所述端墙辅板与所述端墙组件之间的待焊接处形成连续面支撑；所述支撑铜台与所述辅助电极电性连接；
10.压紧组件，所述压紧组件设置于所述工装平台上，用于将所述端墙辅板和所述端墙组件压紧于所述工装平台上。
11.可选的，所述支撑铜台通过铜带与所述辅助电极实现电性连接。
12.可选的，所述端墙组件包括第一端墙角柱、端顶弯梁和第二端墙角柱，所述第一端
墙角柱和所述第二端墙角柱分别连接于所述端顶弯梁的两端，形成“u”型框架结构。
13.可选的，所述端墙辅板与所述端墙组件组装而成的端墙结构为不锈钢材质。即所述端墙辅板与所述端墙组件均采用不锈钢材质。
14.可选的，所述支撑铜台通过铜台支撑座安装于所述工装平台的上表面；所述铜台支撑座为“u”型支撑座，其包括：
[0015]“u”型铜台安装板，所述“u”型铜台安装板的上表面用于安装所述支撑铜台；
[0016]
支撑座安装板，所述支撑座安装板位于所述“u”型铜台安装板的下方，用于与所述工装平台连接；所述支撑座安装板与所述“u”型铜台安装板之间通过若干支撑立板连接。
[0017]
可选的，所述支撑铜台为“u”型支撑铜台，为板件结构。
[0018]
可选的，还包括用于支撑端墙门槛的门槛支撑座，所述门槛支撑座设置于所述工装平台上，且位于所述“u”型支撑座的开口处。
[0019]
可选的，所述门槛支撑座与所述“u”型支撑座围合形成封闭结构。
[0020]
可选的，还包括翻转顶紧器；所述翻转顶紧器包括：
[0021]
直角形支架，所述直角形支架包括横板和竖板，所述横板的一端铰接于所述工装平台的下表面边缘处，所述横板的另一端与所述竖板的一端连接；
[0022]
顶紧螺栓，所述顶紧螺栓设置于所述竖板的另一端；向上翻转所述直角形支架至所述顶紧螺栓能够与所述工装平台螺纹连接，以通过所述竖板从所述端墙组件的外侧向内顶紧所述端墙组件；
[0023]
所述工装平台上沿其边缘间隔设置有多个所述翻转顶紧器。
[0024]
可选的，所述第一端墙角柱、所述端顶弯梁和所述第二端墙角柱的横截面均为“t”形，以便所述第一端墙角柱、所述端顶弯梁和所述第二端墙角柱的外侧竖板(即上述“t”形横截面的顶部横边，由于所述第一端墙角柱、所述端顶弯梁和所述第二端墙角柱安装后呈放倒状态，所以组装状态下的“t”形横截面逆时针翻转了90度)与上述直角形支架的竖板面接触并形成顶紧状态。
[0025]
可选的，所述工装平台的上表面还设置有:
[0026]
上梁内支撑，所述上梁内支撑位于所述端墙辅板的内圈，以对所述端墙辅板的上梁形成内侧限位；即由内(端墙辅板内圈)至外(端墙辅板外侧)对所述端墙辅板的上梁限位，配合位于所述端墙辅板的上梁外侧的所述直角形支架，使所述端墙辅板的上梁与所述端顶弯梁之间相互插紧；
[0027]
和/或侧墙板内支撑，所述侧墙板内支撑位于所述端墙辅板的内圈，以对所述端墙辅板的侧墙板形成内侧限位；即由内(端墙辅板内圈)至外(端墙辅板外侧)对所述端墙辅板的侧墙板限位，配合位于所述端墙辅板的侧墙板外侧的所述直角形支架，使所述端墙辅板的侧墙板与所述第一端墙角柱、所述第二端墙角柱之间相互插紧；
[0028]
和/或门槛外定位座，所述门槛外定位座位于所述门槛支撑座的远离所述端墙辅板的一侧，以对所述端墙门槛形成外侧限位；
[0029]
和/或门槛内支撑，所述门槛内支撑位于所述门槛支撑座的靠近所述端墙辅板的一侧，以对所述端墙门槛形成内侧限位。所述门槛外定位座和所述门槛内支撑共同作用，对端墙门槛的两侧进行限位。
[0030]
可选的，所述工装平台的底部安装有若干支撑腿。
[0031]
可选的，所述工装平台包括：
[0032]
平台面板，所述平台面板的下表面设置有加强筋；
[0033]
连接板，所述连接板设置于所述加强筋的下方，用于连接所述支撑腿。
[0034]
可选的，所述工装平台为轴对称结构，且所述工装平台的上表面设置有工装中心标识。
[0035]
可选的，所述压紧组件包括若干伸缩压紧器；所述伸缩压紧器包括：
[0036]
伸缩压紧器座，所述伸缩压紧器座固定于所述工装平台的上表面；
[0037]
伸缩压紧立柱，所述伸缩压紧立柱的底部通过旋转底盘与所述伸缩压紧器座转动连接；
[0038]
伸缩臂，所述伸缩臂滑动安装于所述伸缩压紧立柱的顶部，并与所述伸缩压紧立柱垂直；
[0039]
压紧垫板，所述压紧垫板通过压紧螺杆连接于所述伸缩臂的一端，所述压紧垫板能够在所述压紧螺杆的调节作用下升降，以将所述端墙辅板和所述端墙组件压紧于所述工装平台上。
[0040]
可选的，所述压紧组件包括若干第一伸缩压紧器、若干第二伸缩压紧器和若干第三伸缩压紧器；所述第一伸缩压紧器、所述第二伸缩压紧器和所述第三伸缩压紧器分别用于压紧所述端顶弯梁、端墙角柱(包含所述第一端墙角柱和所述第二端墙角柱)和所述端墙辅板。所述第一伸缩压紧器、所述第二伸缩压紧器和所述第三伸缩压紧器的结构完全相同。
[0041]
基于上述车体端墙合成工装的车体端墙合成工艺，包括：
[0042]
将装配了端墙门槛的端墙辅板吊装至所述支撑铜台上，并通过所述压紧组件压紧；
[0043]
将端墙组件的端顶弯梁和端墙角柱分别插入所述端墙辅板的上梁和两侧，并通过所述压紧组件压紧；
[0044]
检查所述端墙辅板与所述端墙组件组装后形成的端墙的形状和尺寸后，开始焊接。
[0045]
本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：
[0046]
本实用新型提出的车体端墙合成工装，结构新颖合理，通过设置支撑铜台装载端墙辅板和端墙组件，能够对端墙辅板与端墙组件之间的待焊接处形成连续面支撑，有效解决了现有技术存在的由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题；同时支撑铜台的铜材质满足导电性能。使用本实用新型的车体端墙合成工装进行端墙组装焊接，由于其特殊的铜台支撑方式，使得端墙辅板的下方具备了支撑，其不会凹陷，端墙整体变形量大大减小；同时由于铜台支撑作用，也使得点焊压痕深度大幅度减小，端墙外观质量明显提高，有利于单侧点焊实现自动化焊接。同时，采用铜台支撑端墙焊接，对空间没有限制，可以使电机按照焊接顺序进行焊接，避免焊后变形量过大，进一步提升了焊接质量。
[0047]
上述的车体端墙合成工艺，操作步骤简单，可解决现有技术存在的由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题，使端墙外观质量明显提高。
附图说明
[0048]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0049]
图1为端墙组件的结构示意图；
[0050]
图2为端墙辅板与端墙组件的安装示意图；
[0051]
图3为本实用新型实施例公开的车体端墙合成工装的结构示意图；
[0052]
图4为本实用新型实施例公开的工装平台的结构示意图；
[0053]
图5为本实用新型实施例公开的铜台支撑座的结构示意图；
[0054]
图6为本实用新型实施例公开的伸缩压紧器的结构示意图；
[0055]
图6-1为本实用新型实施例公开的伸缩压紧器中伸缩压紧器座的结构示意图；
[0056]
图6-2为图6-1中伸缩压紧器座的俯视图；
[0057]
图6-3为本实用新型实施例公开的伸缩压紧器中旋转底盘的结构示意图；
[0058]
图6-4为图6-3中旋转底盘的俯视图；
[0059]
图6-5为本实用新型实施例公开的第一伸缩压紧器和第二伸缩压紧器中伸缩压紧立柱的结构示意图；
[0060]
图6-6为本实用新型实施例公开的第三伸缩压紧器中伸缩压紧立柱的结构示意图。
[0061]
其中，附图标记为：
[0062]
100、车体端墙合成工装；
[0063]
1、工装平台；11、平台面板；12、连接板；
[0064]
2、辅助电极；
[0065]
3、支撑铜台；
[0066]
4、端墙辅板；
[0067]
5、端墙组件；51、第一端墙角柱；52、端顶弯梁；53、第二端墙角柱；
[0068]
6、铜台支撑座；61、“u”型铜台安装板；62、支撑座安装板；63、支撑立板；
[0069]
7、端墙门槛；
[0070]
8、门槛支撑座；
[0071]
9、翻转顶紧器；91、直角形支架；
[0072]
13-23、平台方管；
[0073]
24-27、补强角钢；
[0074]
28、上梁内支撑；29、侧墙板内支撑；30、门槛外定位座；31、门槛内支撑；
[0075]
32、支撑腿；
[0076]
33、第一伸缩压紧器；331、伸缩压紧器座；332、第一伸缩压紧立柱；333、第一伸缩臂；334、第二伸缩臂；335、压紧垫板；336、压紧螺杆；337、压紧头；338、专用顶紧螺丝；339、伸缩挡板；340、旋转底盘；
[0077]
34、第二伸缩压紧器；
[0078]
35、第三伸缩压紧器；351、第二伸缩压紧立柱；
[0079]
①
、
②
、
③
、
④
均表示螺钉。
具体实施方式
[0080]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0081]
本实施例的目的之一是提供一种车体端墙合成工装，以解决现有技术存在由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题。
[0082]
本实施例的另一目的还在于提供一种基于上述车体端墙合成工装而进行的车体端墙合成工艺。
[0083]
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
[0084]
实施例一
[0085]
如图1-6所示，本实施例提供一种车体端墙合成工装100，主要包括工装平台1、支撑铜台3和压紧组件。其中，工装平台1上设置有辅助电极2；支撑铜台3设置于工装平台1上；支撑铜台3用于装载端墙辅板4和端墙组件5，并能够对端墙辅板4与端墙组件5之间的待焊接处形成连续面支撑；支撑铜台3与辅助电极2通过铜带连接；压紧组件设置于工装平台1上，用于将端墙辅板4和端墙组件5压紧于工装平台1上。
[0086]
本实施例中，如图1所示，端墙组件5包括第一端墙角柱51(图1所示左边的端墙角柱)、端顶弯梁52和第二端墙角柱53(图1所示右边的端墙角柱)，第一端墙角柱51和第二端墙角柱53分别连接于端顶弯梁52的左右两端，整体形成“u”型框架结构。如图2所示，为端墙辅板4的结构示意图，其为现有结构，在此不再赘述。作为优选方式，端墙辅板4与端墙组件5组装而成的端墙结构为不锈钢材质，即端墙辅板4与端墙组件5均采用不锈钢材质。
[0087]
本实施例中，如图3和5所示，支撑铜台3通过铜台支撑座6安装于工装平台1的上表面；铜台支撑座6优选为“u”型支撑座，其包括“u”型铜台安装板61和支撑座安装板62，“u”型铜台安装板61的上表面用于安装支撑铜台3，支撑座安装板62位于“u”型铜台安装板61的下方，用于与工装平台1连接。支撑座安装板62与“u”型铜台安装板61之间通过若干支撑立板63连接。支撑立板63既作为连接件，同时起到加强筋的效果，有利于增强铜台支撑座6的整体强度。
[0088]
本实施例中，如图3和5所示，支撑铜台3的形状与铜台支撑座6相对应，也呈“u”型，为板件结构。实际操作中，如图1所示，由于第一端墙角柱51和第二端墙角柱53并非直杆结构，而是具有拐角的结构，端顶弯梁52也具有一定的弯弧度，所以支撑铜台3和铜台支撑座6各部分的形状也最好设置为与第一端墙角柱51、端顶弯梁52、第二端墙角柱53的形状相适应。
[0089]
本实施例中，如图3和5所示，还包括用于支撑端墙门槛7的门槛支撑座8，门槛支撑座8设置于工装平台1上，且位于“u”型支撑座的开口处。门槛支撑座8可与“u”型支撑座围合形成封闭结构，以对端墙结构形成连续的面支撑。
[0090]
本实施例中，如图3所示，还包括翻转顶紧器9；翻转顶紧器9包括直角形支架91，直角形支架91包括横板和竖板，横板的一端铰接于工装平台1的下表面边缘处，横板的另一端与竖板的一端连接，竖板的另一端螺纹连接一顶紧螺栓，工装平台1的侧壁设置有与顶紧螺栓适配的螺纹孔或安装与顶紧螺栓适配的螺母等配件。向上翻转直角形支架91至顶紧螺栓能够与工装平台1螺纹连接，以通过竖板从端墙组件5的外侧向内顶紧端墙组件5。工装平台1上沿其边缘间隔设置有多个翻转顶紧器9，翻转顶紧器9主要分布在支撑铜台3(即铜台支撑座6)的外周，端墙门槛7的内外侧设置有专门的支撑(定位)结构，下面会进行详细论述。
[0091]
本实施例中，第一端墙角柱51、端顶弯梁52和第二端墙角柱53的横截面均为“t”形，以便第一端墙角柱51、端顶弯梁52和第二端墙角柱53的外侧竖板(即上述“t”形横截面的顶部横边，由于第一端墙角柱51、端顶弯梁52和第二端墙角柱53安装后呈放倒状态，所以组装状态下的“t”形横截面逆时针翻转了90度)与上述直角形支架91的竖板面接触并形成顶紧状态。非使用状态下，直角形支架91一般会在自重作用下悬置于工装平台1下方，且开口(即内拐角)朝向外侧；在第一端墙角柱51、端顶弯梁52和第二端墙角柱53均插装到端墙辅板4后，将直角形支架91向上翻转直至直角形支架91的竖板与第一端墙角柱51、端顶弯梁52或第二端墙角柱53的外侧竖板接触，旋紧顶紧螺栓，使直角形支架91的竖板对第一端墙角柱51、端顶弯梁52或第二端墙角柱53形成由外(端墙辅板4外侧)至内(端墙辅板4内圈)的顶紧力，防止端墙组件5在焊接过程中与端墙辅板4之间发生松脱。
[0092]
本实施例中，如图3所示，工装平台1的上表面还设置有上梁内支撑28、侧墙板内支撑29、门槛外定位座30和/或门槛内支撑31。作为优选方式，本实施例在工装平台1的上表面同时设置了上梁内支撑28、侧墙板内支撑29、门槛外定位座30和门槛内支撑31。其中，上梁内支撑28位于端墙辅板4的内圈，以对端墙辅板4的上梁形成内侧限位；即由内(端墙辅板4内圈)至外(端墙辅板4外侧)对端墙辅板4的上梁限位，配合位于端墙辅板4的上梁外侧的直角形支架91，使端墙辅板4的上梁与端顶弯梁52之间相互插紧。侧墙板内支撑29位于端墙辅板4的内圈，以对端墙辅板4的侧墙板形成内侧限位；即由内(端墙辅板4内圈)至外(端墙辅板4外侧)对端墙辅板4的侧墙板限位，配合位于端墙辅板4的侧墙板外侧的直角形支架91，使端墙辅板4的侧墙板与第一端墙角柱51、第二端墙角柱53之间相互插紧。门槛外定位座30位于门槛支撑座8的远离端墙辅板4的一侧，以对端墙门槛7形成外侧限位。门槛内支撑31位于门槛支撑座8的靠近端墙辅板4的一侧，以对端墙门槛7形成内侧限位。门槛外定位座30和门槛内支撑31共同作用，以对端墙门槛7的两侧进行限位。实际操作中，侧墙板内支撑29设置有两块，分别对应铜台支撑座6(“u”型支撑座)的两侧，上梁内支撑28、两侧的侧墙板内支撑29以及门槛内支撑31共同组合成对于端墙辅板4的内支撑结构，与由翻转顶紧器9形成的针对于安装在端墙辅板4外圈的端墙组件5的外支撑结构共同作用，达到对装配好但未焊接的端墙的内外圈良好定位效果，且定位精度高。为了提高内支撑结构灵活性和可调节性，可采用螺栓连接等可拆卸的方式将上梁内支撑28、两侧的侧墙板内支撑29以及门槛内支撑31安装在工装平台1的上表面。
[0093]
本实施例中，上梁内支撑28和侧墙板内支撑29属于对工装的上下划线定位；上梁内支撑28、侧墙板内支撑29、门槛外定位座30和门槛内支撑31均优选采用尼龙板状结构或尼龙块状结构。
[0094]
本实施例中，如图3所示，工装平台1的底部安装有若干支撑腿32。工装平台1包括
平台面板11和连接板12，平台面板11的下表面设置有加强筋；连接板12设置于加强筋的下方，用于连接支撑腿32。作为优选方式，平台面板11下表面的加强筋优选由平台方管13-23，即总共11根平台方管纵横交错布置而成。为了进一步提升工装平台1的结构强度，还可在相邻平台方管之间连接补强角钢，如图4所示的补强角钢24-27所示。
[0095]
本实施例中，如图3和4所示，工装平台1优选为轴对称结构，且工装平台1的上表面设置有工装中心标识，便于提高端墙辅板4的安装精度。
[0096]
本实施例中，如图3所示，压紧组件包括若干第一伸缩压紧器33、若干第二伸缩压紧器34和若干第三伸缩压紧器35；第一伸缩压紧器33、第二伸缩压紧器和第三伸缩压紧器分别用于压紧端顶弯梁52、端墙角柱(包含第一端墙角柱51和第二端墙角柱53)和端墙辅板4。第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34结构相同，第三伸缩压紧器35与第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34的结构略有不同。
[0097]
如图6所示，为第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34的结构示意图，其包括伸缩压紧器座331、第一伸缩压紧立柱332、第一伸缩臂333、第二伸缩臂334和压紧垫板335。伸缩压紧器座331固定于工装平台1的上表面，即平台面板11的上表面，第一伸缩压紧立柱332的底部通过旋转底盘340与伸缩压紧器座331转动连接，旋转底盘340与伸缩压紧器座331之间可以相对转动，通过螺钉固定相对转动的转动角度。旋转底盘340与第一伸缩压紧立柱332通过螺钉固定，伸缩压紧器座331与第一伸缩压紧立柱332之间可以通过旋转底盘340实现相对转动。第二伸缩臂334滑动安装于第一伸缩压紧立柱332的顶部，并与第一伸缩压紧立柱332垂直，二者之间可进行伸缩调节；第一伸缩臂333则滑动安装于第二伸缩臂334内。第一伸缩压紧立柱332垂直设置，第一伸缩臂333和第二伸缩臂334水平设置，第一伸缩臂333和第二伸缩臂334可以实现在水平方向的伸缩调节。压紧垫板335通过压紧螺杆336连接于第一伸缩臂333的外端，压紧螺杆336通过专用顶紧螺丝338和压紧头337与压紧垫板335连接，压紧垫板335能够在第二伸缩臂334相对于第一伸缩压紧立柱332的伸缩调节、第一伸缩臂333相对于第二伸缩臂334的伸缩调节以及旋转底盘340的转动调节作用下，将压紧垫板335调节至待压紧的端顶弯梁52或端墙角柱的上方对准位置，再之后可通过压紧螺杆336驱动压紧垫板335下降，以将端墙辅板4或端墙组件5压紧于工装平台1(即平台面板11)上。压紧螺杆336驱动压紧垫板335上升，即可解除对端墙辅板4或端墙组件5的压紧作用。作为优选方式，压紧螺杆336与第一伸缩臂333为螺纹连接，通过旋紧或旋出实现对压紧垫板335的垂向伸缩调节，即升降调节。
[0098]
本实施例中，第三伸缩压紧器35与第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34的结构的不同主要体现在采用的伸缩压紧立柱以及伸缩臂的结构不同。如图6-5和6-6所示，第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34采用的第一伸缩压紧立柱332的顶部连接的是第一伸缩臂333和第二伸缩臂334的滑动(伸缩)配合件，而第三伸缩压紧器35采用的是第二伸缩压紧立柱351，其顶部直接与一伸缩臂滑动连接，压紧垫板335通过压紧螺杆336直接连接在该伸缩臂上。除上述区别之外，第三伸缩压紧器35中第二伸缩压紧立柱351与伸缩压紧器座331之间的安装调节方式以及压紧垫板335的安装调节方式均与第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34的相同，在此不再赘述。
[0099]
实际操作中，如图3所示，优选第三伸缩压紧器35、第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34均安装于铜台支撑座6的内圈。对应端墙辅板4的顶梁结构处设置两组第一伸缩压
紧器33，对应端墙辅板4的侧墙板处，两侧墙板分别对应一列伸缩压紧器，两列伸缩压紧器中均是第三伸缩压紧器35和第二伸缩压紧器34交叉间隔排布的形式。
[0100]
本实施例提出一种基于上述车体端墙合成工装100的车体端墙合成工艺，主要包括如下步骤：
[0101]
采用天车等设备将将装配了端墙门槛7的端墙辅板4吊装至支撑铜台3上，对齐工装平台1上的工装中心标识，并通过第三伸缩压紧器35压紧；
[0102]
将端墙组件5的端顶弯梁52和端墙角柱(包含第一端墙角柱51和第二端墙角柱53)分别插入端墙辅板4的上梁和两侧，依照工装的内支撑定位结构(前述的上梁内支撑28、侧墙板内支撑29、门槛外定位座30和门槛内支撑31)和翻转顶紧器9完成装配后，分别通过第一伸缩压紧器33和第二伸缩压紧器34将端顶弯梁52和端墙角柱(包含第一端墙角柱51和第二端墙角柱53)压紧；
[0103]
检查端墙辅板4与端墙组件5组装后形成的端墙结构的形状和尺寸后，开始焊接。上述尺寸包含端墙宽度、高度和外轮廓尺寸，比如高度2585(0,+5),宽度2868(-2,0),对角线差≤4等尺寸参数。之后使用自动点焊机，以单面单点的方式完成对端墙辅板4与端墙组件5的点焊焊接。
[0104]
由此可见，本实用新型提出的车体端墙合成工装实质为一种采用铬锆铜板电极式的不锈钢车体端墙合成的装配焊接工装。其结构新颖合理，通过设置支撑铜台装载端墙辅板和端墙组件，能够对端墙辅板与端墙组件之间的待焊接处形成连续面支撑，有效解决了现有技术存在的由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题；同时支撑铜台的铜材质满足导电性能。使用本实用新型的车体端墙合成工装进行端墙组装焊接，由于其特殊的铜台支撑方式，使得点焊压痕深度大幅度减小，端墙外观质量明显提高，而且定位精度高，有利于单侧点焊实现自动化焊接。
[0105]
本实施例提出的车体端墙合成工艺，操作步骤简单，可解决现有技术存在的由于部分端墙辅板面不受支撑并下沉形成凹坑，从而导致端墙组件和端墙辅板之间焊接难度增加、焊接质量降低的问题，使端墙外观质量明显提高。
[0106]
需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0107]
本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。