锻造用的弹簧模缸的制作方法

1.本实用新型涉及锻造模具领域。更具体地说，本实用新型涉及一种锻造用的弹簧模缸。


背景技术：

2.锻造模具是在锻造工艺过程中使用的模具，原材料在外力的作用下在锻模中产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸的零件。
3.锻造车间的锻造机床通常为大吨位的机床，但利用大吨位机床锻压小件产品，无论是能源上还是材料上都是一种浪费，而小吨位的冲压机床又没有传统锻压设备的机械顶出装置，因此亟需设计一种方便锻压小件产品模缸。


技术实现要素：

4.本实用新型的一个目的是提供一种锻造用的弹簧模缸，能够有效解决上述问题。
5.本实用新型的目的是提供一种锻造用的弹簧模缸，其结合冲压结构，设计锻造用的弹簧模缸，可利用冲压机床锻压小件产品，合理利用资源，且设计弹簧支撑下模组件而有效的解决下模的脱膜问题，弹簧模缸整体结构设计轻巧，能够连续生产，提高生产效率，减少工作人员的劳动强度。
6.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种锻造用的弹簧模缸，包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模，所述下模组件包括由上至下依次设置的下模、下模套、模盆，下模顶面与上模底面之间形成锻压区间，其特征在于：
7.所述下模套连接于所述模盆顶部，所述下模在竖直方向滑动连接于所述下模套中，所述下模的中心设有竖直的下模通孔，所述下模通孔内设有下冲头，所述下冲头与模盆顶部连接；
8.所述模盆下方设置有第一弹簧垫板，所述第一弹簧垫板上设置有在竖直方向伸缩的弹簧，所述模盆中还设置有与下模套中心孔连通的竖直孔，所述竖直孔中设置有顶杆，所述顶杆的底端与所述弹簧连接；
9.其中，当所述下模的底部移动至下模套中心孔底部与所述模盆相抵时，所述顶杆的顶端与所述下模的底部抵触，所述顶杆的底端压缩所述弹簧，当所述下模的底部移动至下模套中心孔顶部时，所述顶杆的顶端与所述下模的底部抵触，所述弹簧处于复原状态。
10.优选的是：所述上模的中心设有竖直的上模通孔，所述上模通孔内设有上模内芯，所述上模的底面设有上模型腔。
11.优选的是：所述下模及下模套的截面为圆形，所述下模套的顶部孔口的直径小于下模套内腔的直径，所述下模为凸台结构，其上端凸起部分直径小于底端平台直径，所述下模上端凸起部分直径与下模套顶部孔口直径相匹配，所述下模底端平台直径与下模套内腔直径相匹配。
12.优选的是：所述下模的底部移动至下模套的中心孔顶部时，所述下模的顶面高于
所述下冲头的顶面，下冲头的顶面与下模通孔上端的内壁形成半封闭的固定槽。
13.优选的是：所述模盆还包括下模垫板，所述模盆的顶部设置有凹槽，所述下模垫板设置于所述凹槽内；
14.所述下模垫板中心处设有沉头通孔，所述下冲头底部设有螺孔，所述下冲头通过螺钉固定于下模垫板之上。
15.优选的是：所述下模套上设有螺纹通孔，所述模盆顶端设有与下模套上螺纹通孔相对应的螺孔，所述下模套通过螺钉固定于模盆之上。
16.优选的是：所述弹簧的顶端设有与第一弹簧垫板平行设置的第二弹簧垫板，所述第一弹簧垫板与第二弹簧垫板通过螺杆固定于模盆底部。
17.优选的是：所述弹簧设置有多个，多个弹簧均匀的分布在第一弹簧垫板与第二弹簧垫板之间。
18.本实用新型至少包括以下有益效果：
19.本实用新型锻造用的弹簧模缸的上模、下模及模盆规格小，结构轻巧，节省模具材料，有效减少制造成本，可应用于冲压机床锻压小件产品，且锻造装模操作简单，在锻压过程中，下模随弹簧一起运动，能够实现下模自动脱模，有效提高工作效率，减少工作人员劳动强度。
20.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
21.图1为本实用新型锻造用的弹簧模缸结构示意图。
22.附图标记说明：1-上模；2-上模内芯；3-下模；4-下冲头；5-下模套；6-下模垫板；7-模盆；8-顶杆；9-第一弹簧垫板；10-第二弹簧垫板；11-弹簧；12-上模型腔；13-固定槽；14-螺杆；15-锻胚。
具体实施方式
23.下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
24.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它组件或其组合的存在或添加。
25.在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.如图1所示，本实用新型提供一种锻造用的弹簧模缸的实施方案，包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模1，所述下模组件包括由上至下依次设置的下模3、下模套5、模盆7，下模3顶面与上模1底面之间形成锻压区间；
27.所述下模套5连接于所述模盆7顶部，所述下模3在竖直方向滑动连接于所述下模套5中，所述下模3的中心设有竖直的下模通孔，所述下模通孔内设有下冲头4，所述下冲头4
与模盆7顶部连接；
28.所述模盆7下方设置有第一弹簧垫板9，所述第一弹簧垫板9上设置有在竖直方向伸缩的弹簧11，所述模盆7中还设置有与下模套5中心孔连通的竖直孔，所述竖直孔中设置有顶杆8，所述顶杆8的底端与所述弹簧11连接；
29.其中，当所述下模3的底部移动至下模套5中心孔底部与所述模盆7相抵时，所述顶杆8的顶端与所述下模3的底部抵触，所述顶杆8的底端压缩所述弹簧11，当所述下模3的底部移动至下模套5中心孔顶部时，所述顶杆8的顶端与所述下模3的底部抵触，所述弹簧11处于复原状态；
30.所述上模1的中心设有竖直的上模通孔，所述上模通孔内设有上模内芯2，所述上模1的底面设有上模型腔12。
31.上述技术方案在锻压过程中，首先将锻造用的弹簧模缸的上模组件安装于机床滑块上，下模组件安装于机床的工作台上，将锻胚15置于下模3的顶面上，机床启动后，机床滑块做往复运动，机床滑块开始带动上模1下降，上模1底面接触到下模3顶面，然后下模3随上模1一起继续向下运动，下模3推动顶杆8，同时压缩弹簧11，直至下模3底面接触到下模盆7顶面，同时锻胚15在上模1的上模型腔12与下模3顶面之间被锻压成型，然后上模1在机床滑块的带动下向上移动，弹簧11向上推动顶杆8，下模3在顶杆8的作用下向上运动，下模通孔中的锻胚15被自动顶出随上模1向上运动，最后固定于上模型腔12中的锻胚15由上模内芯2顶出，即得到锻压成型的工件。与传统模具不同的是，该锻造用的弹簧模缸的下模3是运动的，锻压过程中，下模3随弹簧11一起运动，能够实现下模3自动脱模，有效提高工作效率，减少工作人员劳动强度，且该锻造用的弹簧模缸结构轻巧，能够连续生产，大大提高了生产效率，减少工作人员的劳动强度。
32.另一种技术方案中，所述下模3、下模套5的截面为圆形，所述下模套5的顶部孔口的直径小于下模套5内腔的直径，所述下模3为凸台结构，其上端凸起部分直径小于底端平台直径，所述下模3上端凸起部分直径与下模套5顶部孔口直径相匹配，所述下模3底端平台直径与下模套5内腔直径相匹配。该结构中，下模3底端平台位于下模套5内腔中，其直径大于下模套5顶部孔口直径，以防止下模3在向上移动过程中从下模套5顶部孔口处脱落。
33.另一种技术方案中，所述下模3的底部移动至下模套5的中心孔顶部时，所述下模3的顶面高于所述下冲头4的顶面，下冲头4的顶面与下模通孔上端的内壁形成半封闭的固定槽13。固定槽13内用于将锻胚15的一端固定，避免锻压过程中，锻胚15产生位移，影响锻胚锻压的质量。
34.另一种技术方案中，所述模盆7还包括下模垫板6，所述模盆7的顶部设置有凹槽，所述下模垫板6设置于所述凹槽内；所述下模垫板6中心处设有沉头通孔，所述下冲头4底部设有螺孔，所述下冲头4通过螺钉固定于下模垫板6之上。该结构中，使用螺纹连接的方式方便下冲头4的更换与安装，利用下模垫板6使下冲头4与模盆7相对固定，便于装配。
35.另一技术方案中，所述下模套5边缘沿其周向均匀分布有多个竖直的螺纹通孔，所述模盆7顶端设有与下模套5上螺纹通孔相对应的螺孔，所述下模套5通过螺钉固定于模盆7之上。该结构中，下模套5与模盆7之间采用可拆卸的螺纹连接方式，便于下模套5的拆装。
36.另一种技术方案中，所述弹簧11的顶端设有与第一弹簧垫板9平行设置的第二弹簧垫板10，所述第一弹簧垫板9与第二弹簧垫板10通过螺杆14固定于模盆7底部。
37.上述技术方案中，第一弹簧垫板9与第二弹簧垫板10的边缘沿其周向均匀分布有多个竖直的螺纹通孔，模盆7底面上对应的设置多个螺孔，利用m12螺杆14依次穿过第一弹簧垫板9上的螺纹通孔、第二弹簧垫板10上的螺纹通孔固定于模盆7底面上对应的螺孔内，以使第一弹簧垫板9与第二弹簧垫板10固定连接于模盆上，弹簧11夹设于上下平行的第一弹簧垫板9与第二弹簧垫板10，使弹簧11在运动过程中能够保持竖直方向上的稳定性。
38.另一种技术方案中，所述弹簧11设置有多个，多个弹簧11均匀的分布在第一弹簧垫板9与第二弹簧垫板10之间，弹簧11选用轻小荷重型弹簧。该结构中，多个弹簧11的设置有利于增加弹簧11对顶杆8的作用力，且减小弹簧11的长度以降低顶出组件的安装高度，节约安装空间。
39.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。