一种机械电子自动化装铆钉冲压铆合装置的制作方法

1.本实用新型涉及铆合设备技术领域，特别涉及一种机械电子自动化装铆钉冲压铆合装置。


背景技术：

2.钣金件作为常用的零件材料，其为了相互连接以及与其它零件的连接，通常在钣金件上设置铆钉。现有的钣金件生产过程主要通过冲压模具进行生产，在钣金件冲压完成后再在铆合机上对钣金件进行打铆钉处理。此种方式生产效率低，在不同设备中转运工件，耗费人工。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种机械电子自动化装铆钉冲压铆合装置。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种机械电子自动化装铆钉冲压铆合装置，包括下模底板、设置于所述下模底板上的垫块、设置于所述垫块上的下模固定板、设置于所述下模固定板上的下模板、设置于所述下模板顶部的下模块、位于所述下模块上方的上模组件，所述上模组件包括上模底板、设置于所述上模底板底部的上模固定板、设置于所述上模固定板上的上模板、设置于所述上模板底部的上模块，所述下模板后侧的所述下模固定板上设有铆钉供料组件，所述铆钉供料组件包括振动供料盘、设置于所述下模固定板上的铆钉供料滑轨、水平设置于所述下模固定板上的铆钉移料滑轨、设置于所述下模固定板上的移料气缸，所述铆钉供料滑轨一端连通所述振动供料盘出口，所述铆钉供料滑轨另一端连通所述铆钉移料滑轨中部，所述移料气缸位于所述铆钉移料滑轨尾端的所述下模固定板上，所述移料气缸的气缸杆上设有推料块，所述推料块与所述铆钉移料滑轨的滑槽配合，所述下模块设有铆合腔，所述铆钉移料滑轨前端延伸至所述铆合腔内，所述下模底板上设有铆合气缸，所述铆合气缸的气缸杆上设有铆合顶杆，所述铆合顶杆位于所述铆合腔内，所述铆合气缸的气缸杆竖直设置，所述铆钉移料滑轨前后延伸，所述移料气缸处于缩回状态，所述推料块位于所述铆钉移料滑轨尾端的滑槽内，所述移料气缸处于伸出状态，所述推料块处于所述铆钉移料滑轨前端的滑槽内。
5.上述设计中通过在冲压模具上直接设置铆钉供料组件和铆合顶杆实现在冲压模具上直接打铆钉，提高生产效率；铆钉供料组件采用振动供料盘以及移料气缸实现铆钉的自动分拣供料，自动化程度高，生产效率高，减少人工。
6.作为本设计的进一步改进，所述推料块前端朝向所述铆钉供料滑轨与所述铆钉移料滑轨连接一侧设有弧形限位缺口，所述铆钉移料滑轨与所述铆钉供料滑轨连接一侧设有引导槽，所述引导槽沿所述滑槽长度方向延伸。弧形限位缺口、引导槽以及铆钉移料滑轨实现将单个铆钉推送到指定位置且保证铆钉在推送过程中稳定不倾翻。
7.作为本设计的进一步改进，所述弧形限位缺口内设有用于吸附铆钉的磁铁，所述
铆合顶杆为顶部小底部大的阶梯轴，所述铆合顶杆顶部的外径小于铆钉尾端通孔的孔径。进一步防止铆钉意外脱离推料块。
8.作为本设计的进一步改进，所述下模块上弹性连接有前后对称的浮料块，所述浮料块与所述下模块滑动连接，所述浮料块相对一侧设有用于料带导向的导料槽。浮料块以及导料槽便于对钣金件导向，便于铆钉供料时避让铆钉。
9.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在冲压模具上直接设置铆钉供料组件和铆合顶杆实现在冲压模具上直接打铆钉，提高生产效率；铆钉供料组件采用振动供料盘以及移料气缸实现铆钉的自动分拣供料，自动化程度高，生产效率高，减少人工。
附图说明
10.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
11.图1是本实用新型的整体立体结构示意图。
12.图2是本实用新型的铆钉供料滑轨与铆钉移料滑轨连接处局部放大示意图。
13.图3是本实用新型的铆合位置局部放大示意图。
14.在图中1.下模底板，2.铆合气缸，3.垫块，4.振动供料盘，5.浮料块，6.导料槽，7.铆钉供料滑轨，8.上模底板，9.铆钉移料滑轨，10.移料气缸，11.下模固定板，12.下模板，13.下模块，14.推料块，15.滑槽，16.上模块，17.上模板，18.上模固定板，19.引导槽，20. 弧形限位缺口，21.磁铁，22.铆合腔，23.铆合顶杆。
具体实施方式
15.下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
16.实施例：一种机械电子自动化装铆钉冲压铆合装置，包括下模底板1、设置于所述下模底板1上的垫块3、设置于所述垫块3上的下模固定板11、设置于所述下模固定板11上的下模板12、设置于所述下模板12顶部的下模块13、位于所述下模块13上方的上模组件，所述上模组件包括上模底板8、设置于所述上模底板8底部的上模固定板18、设置于所述上模固定板18上的上模板17、设置于所述上模板17底部的上模块16，所述下模板12后侧的所述下模固定板11上设有铆钉供料组件，所述铆钉供料组件包括振动供料盘5、设置于所述下模固定板11上的铆钉供料滑轨7、水平设置于所述下模固定板11上的铆钉移料滑轨9、设置于所述下模固定板11上的移料气缸10，所述铆钉供料滑轨7一端连通所述振动供料盘5出口，所述铆钉供料滑轨7另一端连通所述铆钉移料滑轨9中部，所述移料气缸10位于所述铆钉移料滑轨9尾端的所述下模固定板11上，所述移料气缸10的气缸杆上设有推料块14，所述推料块14与所述铆钉移料滑轨9的滑槽15配合，所述下模块13设有铆合腔22，所述铆钉移料滑轨9前端延伸至所述铆合腔22内，所述下模底板1上设有铆合气缸2，所述铆合气缸2的气缸杆上设有铆合顶杆23，所述铆合顶杆23位于所述铆合腔22内，所述铆合气缸2的气缸杆竖直设置，所述铆钉移料滑轨9前后延伸，所述移料气缸10处于缩回状态，所述推料块14位于所述铆钉移料滑轨9尾端的滑槽15内，所述移料气缸10处于伸出状态，所述推料块14处于所述铆钉移料滑轨9前端的滑槽15内。
17.上述设计中通过在冲压模具上直接设置铆钉供料组件和铆合顶杆23实现在冲压
模具上直接打铆钉，提高生产效率；铆钉供料组件采用振动供料盘5以及移料气缸10实现铆钉的自动分拣供料，自动化程度高，生产效率高，减少人工。
18.作为本设计的进一步改进，所述推料块14前端朝向所述铆钉供料滑轨7与所述铆钉移料滑轨9连接一侧设有弧形限位缺口20，所述铆钉移料滑轨9与所述铆钉供料滑轨7连接一侧设有引导槽19，所述引导槽19沿所述滑槽15长度方向延伸。弧形限位缺口20、引导槽19以及铆钉移料滑轨9实现将单个铆钉推送到指定位置且保证铆钉在推送过程中稳定不倾翻。
19.作为本设计的进一步改进，所述弧形限位缺口20内设有用于吸附铆钉的磁铁21，所述铆合顶杆23为顶部小底部大的阶梯轴，所述铆合顶杆23顶部的外径小于铆钉尾端通孔的孔径。进一步防止铆钉意外脱离推料块14。
20.作为本设计的进一步改进，所述下模块13上弹性连接有前后对称的浮料块5，所述浮料块5与所述下模块13滑动连接，所述浮料块5相对一侧设有用于料带导向的导料槽6。浮料块5以及导料槽6便于对钣金件导向，便于铆钉供料时避让铆钉。
21.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。