一种铣鼻头设备的自动上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及铣削设备技术领域，特别是指一种铣鼻头设备的自动上料机构。


背景技术：

2.传统的仪表车铣鼻头设备都是采用人工上料的方式在加工工位上置放钥匙，人工上料的效率低、物料周转时间长，并且增加人工操作成本和人工操作的疲劳度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种铣鼻头设备的自动上料机构，实现向加工工位自动上料，提高效率。
4.为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
5.一种铣鼻头设备的自动上料机构，包括机台、设置在所述机台上的加工工位、设置在所述加工工位一侧的转向装置、往返于所述加工工位与所述转向装置之间用于搬运工件的转运装置、向所述转向装置供料的振动盘，以及工件检测装置；所述机台上设置有支架；所述转运装置包括第一机械夹爪，用于将所述转向装置上的工件转运至加工工位；所述转向装置包括与所述支架侧面转动配合的基座，以及转筒、第一电机和第二机械夹爪；所述转筒和第一电机均安装在所述基座上，所述第一电机用于驱动所述转筒进行旋转，所述第二机械夹爪安装在所述转筒上；所述基座的转动使得所述第二机械夹爪面向所述振动盘的轨道或者所述第一机械夹爪；所述工件检测装置与所述振动盘的轨道输出端相对设置，用于检测工件的方向状态，并发出信号给所述转向装置进行调整所述转筒的旋转方向。
6.所述转运装置还包括安装在所述支架上的导轨，与所述导轨活动配合的升降驱动装置，用于驱动所述升降驱动装置横向移动的横向驱动装置，设置在所述升降驱动装置输出端的升降块；所述第一机械夹爪安装在所述升降块上。
7.所述工件检测装置包括安装在所述支架上并位于所述轨道上方的红外感应器，用于检测工件方向。
8.所述的一种铣鼻头设备的自动上料机构还包括plc系统，plc系统分别与所述转向装置、工件检测装置电性连接，所述plc系统根据所述工件检测装置的信号控制所述转向装置的工作状态。
9.所述工件检测装置还包括限位块，所述限位块升降配合在所述轨道的上方，所述限位块下落时限制后续工件的前进。
10.所述工件检测装置还包括第二电机，所述限位块通过所述第二电机的驱动实现升降。
11.所述基座在所述支架侧面的转动角度限定为由所述轨道的方向转向所述第一机械夹爪的方向。
12.所述机台上设置有旋转凸台，所述旋转凸台上设置有若干个所述加工工位。
13.所述旋转凸台上设置有工件有无检测装置。
14.采用上述技术方案后，本实用新型通过设置工件检测装置和转向装置，通过振动盘上料后，由工件检测装置检测待加工工件的方向状态，再由转向装置进行对不符合方向要求的工件进行转动处理，再由第一机械夹爪将转向装置上的工件转移至加工工位，完成自动上料，并保证工件方向准确，以便进行后道工序的加工；本实用新型完全替代了人工上料的方式，工件方向准确，可以极大提高铣鼻头设备的效率，降低人工成本和人工疲劳度。
附图说明
15.图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；
16.图2为本实用新型具体实施例工件方向状态的原理图；
17.图3为本实用新型具体实施例的使用示意图；
18.附图标号说明：
[0019]1‑‑‑
机台；
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加工工位；
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振动盘；
[0020]
3a
‑‑
轨道；
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支架；
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第一机械夹爪；
[0021]6‑‑‑
基座；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑‑‑
转筒；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ8‑‑‑
第一电机；
[0022]9‑‑‑
第二机械夹爪；
ꢀꢀꢀ
10
‑‑
导轨；
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11
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升降驱动装置；
[0023]
12
‑‑
横向驱动装置；
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13
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升降块；
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14
‑‑
红外感应器；
[0024]
15
‑‑
限位块；
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16
‑‑
第二电机；
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17
‑‑
旋转凸台。
具体实施方式
[0025]
为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
[0026]
本实用新型为一种铣鼻头设备的自动上料机构，包括机台1、设置在机台1上的加工工位2、设置在加工工位2一侧的转向装置、往返于加工工位2与转向装置之间用于搬运工件的转运装置、向转向装置供料的振动盘3，以及工件检测装置；
[0027]
机台1上设置有支架4；
[0028]
转运装置包括可相对支架4进行横向移动、竖向移动的第一机械夹爪5，用于将转向装置上的工件转运至加工工位2；
[0029]
转向装置包括与支架4侧面转动配合的基座6，以及转筒7、第一电机8和第二机械夹爪9；转筒7和第一电机8均安装在基座6上，第一电机8用于驱动转筒7进行旋转，第二机械夹爪9安装在转筒7上；基座6的转动使得第二机械夹爪9面向振动盘3的轨道3a或者第一机械夹爪5；
[0030]
工件检测装置与振动盘3的轨道3a输出端相对设置，用于检测工件的方向状态，并发出信号给转向装置进行调整转筒7的旋转方向。
[0031]
参考图1所示，示出了本实用新型的具体实施例。
[0032]
上述转运装置还包括安装在支架4上的导轨10，与导轨10活动配合的升降驱动装置11，用于驱动升降驱动装置11横向移动的横向驱动装置12，设置在升降驱动装置11输出端的升降块13；上述第一机械夹爪5安装在升降块13上。本实施例中，根据实际需求，上述升降驱动装置11、横向驱动装置12均可是气缸、液压缸、电机等中的一种。
[0033]
上述工件检测装置包括安装在支架4上并位于于轨道3a上方的红外感应器14，用
于检测工件方向。工作时，红外感应器14向轨道3a方向发射红外线，并根据反射时间的间隔长短判断工件的方向状态。
[0034]
进一步地，本实用新型还包括plc系统（图中未示出），plc系统分别与转向装置、工件检测装置电性连接，并根据工件检测装置的信号控制转向装置的工作状态。工作时，plc系统根据工件检测装置的信号判定工件的正反方向并输出信号给转向装置，转向装置根据收到的信号选择性地进行旋转，确保工件的方向。
[0035]
进一步地，上述工件检测装置还包括限位块15，限位块15升降配合在轨道3a的上方，限位块15下落时压住或挡住后续工件以限制其前进，以保证每次只有一个工件输出被第二机械夹爪9做转向处理而带走，避免多余的工件在振动盘3的作用下继续前进掉落至地面。本实施例中，限位块15通过第二电机16的驱动实现升降。
[0036]
上述基座6在支架4侧面的转动角度限定为90
°
，也即基座6带着转筒7在水平横向和竖向之间进行切换：转筒7处于横向时，第二机械夹爪9与轨道3a相对，准备抓取轨道3a输出端的工件；转筒7处于竖向时，第二机械夹爪9处于第一机械夹爪5的下方，第一机械夹爪5准备抓取第二机械夹爪9上的工件。该基座6的旋转驱动可以是由电机，或者电机加齿轮组的方式进行驱动的。
[0037]
上述机台1上设置有旋转凸台17，旋转凸台17上设置有若干个上述的加工工位2，通过在不同位置的加工工位2上做不同阶段的处理（如上料、铣削、卸料），可以进一步提升加工效率。
[0038]
进一步地，上述旋转凸台17上设置有工件有无检测装置。当该加工工位2上没有工件时，铣鼻头设备自动跳过本次加工。具体地，上述工件有无检测装置可以是采用重力感应或者激光感应等方式检测工件的装置。
[0039]
参考图2和图3所示，本实用新型的工作原理为：
[0040]
一般工件（以钥匙为例），其形状不会完全对称，自动上料时又需要保证工件放到加工工位2时，需要铣削的一侧是朝向铣刀方向的，因而需要在上料时进行转向处理。本实用新型在轨道3a的输出端设置了工件检测装置，通过红外感应器14向轨道3a方向发射红外线，如图2所示，预设虚线部分为检测区域，当钥匙的鼻头朝右时，红外线遇到鼻头即返回，当钥匙的鼻头朝左时，红外线直至接触轨道3a才返回，两者具有时间差，通过返回时间的比较就可以判断此时待加工钥匙的方向状态，进而发出不同的信号给转向装置，转向装置根据对应的信号处理转筒7（也即夹持钥匙的第二机械夹爪9）的是否需要转动（本实施例中鼻头朝左则不需要转动、鼻头朝右则需要将转动转动180
°
）。而转筒7转动的同时，基座6旋转使得第二机械夹爪9带着钥匙朝上，最后被第一机械夹爪5转移至加工工位2。
[0041]
通过上述方案，本实用新型通过设置工件检测装置和转向装置，通过振动盘3上料后，由工件检测装置检测待加工工件的方向状态，再由转向装置进行对不符合方向要求的工件进行转动处理，再由第一机械夹爪5将转向装置上的工件转移至加工工位2，完成自动上料，并保证工件方向准确，以便进行后道工序的加工；本实用新型完全替代了人工上料的方式，工件方向准确，可以极大提高铣鼻头设备的效率，降低人工成本和人工疲劳度。
[0042]
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。