激光加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及膜料加工的技术领域，尤其涉及一种激光加工装置。


背景技术：

2.现有技术中，卷状膜料在进行激光加工时，需要先将膜料裁切成片状，再输送至激光加工机构处，一方面工序的繁琐不利于加工效率的提高，另一方面导致后段制程工艺必须以片状材料(片料)为基础进行，可见，现有技术中卷状膜料的后段工艺制程灵活性较低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种激光加工装置，以解决现有技术中激光加工膜料时出现的加工效率低、对后段工艺造成受片料限制的技术问题。
4.本实用新型提供了一种激光加工装置，所述激光加工装置包括：
5.机台，所述机台具有取料工位和加工工位；
6.激光加工机构，所述激光加工机构设置在所述机台上；
7.工作台机构，所述工作台机构包括工作台，及与所述工作台相连的驱动组件，所述工作台具有作业面和贯穿所述作业面的吸附结构，其中，所述吸附结构用于定位吸附膜料，所述驱动组件用于驱动所述工作台在所述取料工位和所述加工工位之间切换。
8.作为本实用新型的一个实施例，所述工作台机构还包括真空发生器和降噪引流组件；
9.所述真空发生器的负压口与所述吸附结构连通，所述降噪引流组件包括引流壳和吸音件；
10.所述引流壳与所述真空发生器的出气口连通，且所述引流壳贯穿形成有散气孔，所述吸音件设置在所述引流壳内。
11.作为本实用新型的一个实施例，所述工作台机构还包括至少两个限料条，至少两个所述限料条沿第一方向设置在所述工作台的两端，所述第一方向与所述工作台的运动方向垂直。
12.作为本实用新型的一个实施例，所述驱动组件包括定子和动子，所述定子设置在所述机台上，所述动子设置所述工作台上。
13.作为本实用新型的一个实施例，所述机台上设置有导轨，所述工作台上设置有滑块，所述滑块与所述导轨滑动连接。
14.作为本实用新型的一个实施例，所述激光加工装置还包括光栅尺和读数头，所述光栅尺设置在所述机台上，所述读数头设置在所述工作台上。
15.作为本实用新型的一个实施例，所述机台上还设置有第一限程件和第二限程件，所述第一限程件和所述第二限程件沿所述工作台的运动方向相对间隔设置，所述工作台在所述第一限程件和所述第二限程件之间运动。
16.作为本实用新型的一个实施例，所述激光加工装置还包括上料机构、下料机构以
及暂存机构，所述上料机构设置在所述工作台机构的上游，所述下料机构设置在所述工作台机构的下游，所述暂存机构设置所述上料机构与所述工作台机构之间，和/或，所述暂存机构设置在所述工作台机构与所述下料机构之间；
17.其中，所述暂存机构包括第一导料组件、第二导料组件和存料组件，所述第一导料组件和所述第二导料组件并排设置，且所述第一导料组件包括用于导料的第一导料辊，所述第二导料组件包括用于导料的第二导料辊；所述存料组件设置在所述第一导料组件和所述第二导料组件之间，所述存料组件包括与所述机台滑动连接的重力辊，且所述重力辊能够背离或朝向所述第一导料辊运动。
18.作为本实用新型的一个实施例，所述暂存机构还包括设置在所述机台上的托举组件，所述托举组件能够限制所述重力辊背离所述第一导料辊运动，或，所述托举组件能够释放所述重力辊。
19.作为本实用新型的一个实施例，所述激光加工装置还包括压料拼接机构，所述压料拼接机构设置在所述工作台机构与所述上料机构之间；
20.所述压料拼接机构包括承载架、压料组件以及升降组件，所述承载架包括接料作业面和贯穿所述接料作业面的裁切缝；所述压料组件包括位于所述裁切缝两侧的第一压料件和第二压料件，且所述第一压料件和所述第二压料件间隔设置以形成接料空间；所述升降组件设置在所述承载架上，所述升降组件用于驱动所述第一压料件和所述第二压料件远离所述接料作业面，或驱动所述第一压料件和所述第二压料件靠近所述接料作业面。
21.实施本实用新型实施例，将具有如下有益效果：
22.在本实用新型中，驱动组件驱动工作台到达取料工位，通过吸附结构可以将膜料吸附在作业面上；在工作台吸附住膜料的情况下，进一步可通过驱动组件再驱动工作台到达加工工位，从而将膜料拉展开，使膜料以平面状呈现，此时，激光加工机构便可以对吸附定位在作业面上的平面状膜料进行激光加工。本技术方案不需要对膜料进行裁切便可使膜料呈平面状以便进行加工，解决了现有技术中激光加工膜料时出现的加工效率低、对后段工艺造成受片料限制的技术问题。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明实施例所述的激光加工装置在一视角下的整体结构示意图；
25.图2为本发明实施例所述的激光加工装置在另一视角下的整体结构示意图；
26.图3为上料机构、压料拼接机构以及暂存机构的结构示意图；
27.图4为下料机构和暂存机构的结构示意图；
28.图5为裁切机构和暂存机构的结构示意图；
29.图6为工作台机构在一视角下的结构示意图；
30.图7为工作台机构在另一视角下的结构示意图；
31.图8为降噪引流组件的结构示意图；
32.图9为压料拼接结构在一视角下的结构示意图；
33.图10为压料拼接结构在另一视角下的结构示意图。
34.其中：100、激光加工装置；
35.10、机台；11、第一限位部；12、第二限位部；
36.20、激光加工机构；
37.30、上料机构；31、第一辊轴；32、第一驱动件；33、第二转向轮轴；
38.40、下料机构；41、第二辊轴；42、第二驱动件；43、第一转向轮轴；50、裁切机构；501、刀具；5011、第一刀具；5012、第二刀具；
39.502、第一传送辊；503、第二传送辊；504、第三驱动件；505、第四驱动件；506、第五驱动件；507、导向板；508、下料导向件；5081、主板；5082、侧板；509、支架；510、第一导向轨；511、第一滑动件；512、第二导向轨；513、第二滑动件；514、下料箱；
40.60、压料拼接机构；61、承载架；61a、接料作业面；61b、裁切缝；
41.61c、刻度线；611、承载板；6111、第一载板；6112、第二载板；612、立板；62、压料组件；621、第一压料件；6211、第一压板部；6212、第一侧边部；622、第二压料件；6221、第二压板部；6222、第二侧边部；623、第一缓冲件；624、第二缓冲件；63、升降组件；631、第一升降件；632、第二升降件；
42.70、暂存机构；71、第一导料组件；711、第一导料辊；712、第一导料支架； 713、第三压料件；714、第一升降驱动件；715、第三缓冲件；72、存料组件； 721、重力辊；722、导向轴；723、轴承；724、配重块；73、第二导料组件；731、第二导料辊；732、第二导料支架；733、第四压料件；734、第二升降驱动件； 735、第四缓冲件；742、第二感应器；743、第三感应器；75、托举组件；751、转轴；752、托举件；753、限位件；754、档杆；
43.80、工作台机构；81、工作台；811、作业面；812、吸附结构；82、驱动组件；83、真空发生器；84、降噪引流组件；841、引流壳；8411、散气孔；842、吸音件；85、限料条；861、导轨；862、滑块；87、读数头；
44.90、防偏移组件；91、第一定位柱；92、第二定位柱；
45.110、规料组件。
具体实施方式
46.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以容许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
47.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
48.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括
一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
49.请参照图1-图10，本实用新型提供的一种激光加工装置100，可用于加工膜料，其包括机台10、激光加工机构20、上料机构30、下料机构40以及裁切机构 50；激光加工机构20设置在机台10上；上料机构30设置在激光加工机构20的一侧，上料机构30包括第一辊轴31和用于驱动第一辊轴31转动的第一驱动件 32；下料机构40和裁切机构50设置在激光加工机构20的另一侧，下料机构40 包括第二辊轴41和用于驱动第二辊轴41转动的第二驱动件42；裁切机构包括刀具501、第一传送辊502、第二传送辊503、第三驱动件504以及第四驱动件505，第一传送辊502设置刀具501与激光加工机构20之间，第二传送辊503可转动地压设于第一传送辊502，第三驱动件504用于驱动第一传送辊502转动，第四驱动用于驱动刀具501运动以进行裁切。
50.在本发明中，激光加工机构20的一侧(可以理解为上游)设置有上料机构 30，第一驱动件32驱动第一辊轴31转动，卷绕在第一辊轴31上的膜料随着第一辊轴31的转动得到释放，从而将膜料上料至激光加工机构20处；激光加工机构20对膜料进行激光加工后，根据膜料的卷状存放需求、片状存放需求来对设置在激光加工机构20的另一侧(可以理解为下游)下料机构40和裁切机构50 进行选择，当需要卷状存放膜料时，选择下料机构40来进行下料，通过第二驱动件42第二辊轴41转动，使得加工完成的膜料可以卷绕在第二辊轴41上，实现卷状膜料的存放；当需要片状存放膜料时，选择裁切机构50来进行下料，将加工完成的膜料穿过第一传送辊502和第二传送辊503之间，在第一传送辊502 和第二传送辊503共同夹持住膜料的情况下，第三驱动件504驱动第一传送辊502 转动，从而带动膜料朝向刀具501运动，第四驱动件505再驱动刀具501运动从而将膜料切断得到片状膜料。运用本技术方案可以卷(上料)对卷(下料)加工膜料，也可以卷(上料)对片(下料)加工膜料，不仅可以加工得到片状膜料，也可以加工得到卷状膜料，提高加工不同形状材料的适用性，并可大幅度的降低了生产成本和占地面积，进一步提高加工效率。
51.需要说明的是，为提高产能，该激光加工装置100可以设置成双生产线甚至多生产线，即上料机构30、下料机构40以及裁切机构50等设置为两组甚至多组，从而提高单位面积产能。
52.在一些具体的实施例中，下料机构40可拆卸的设置在机台上10，裁切机构 50可拆卸的设置在机台10，可以避免下料机构40和裁切机构50发生干涉。
53.参见图1、图2、图6-图8，在一种实施例中，机台10具有取料工位和加工工位；激光加工机构20设置在机台10上；激光加工装置100还包括工作台机构 80，工作台机构80包括工作台81，及与工作台81相连的驱动组件82，工作台81具有作业面811和贯穿作业面811的吸附结构812，其中，吸附结构812用于定位吸附膜料，驱动组件82用于驱动工作台81在取料工位和加工工位之间切换。
54.在本实施例中，驱动组件82驱动工作台81到达取料工位，通过吸附结构812 可以将膜料吸附在作业面811上；在工作台81吸附住膜料的情况下，进一步可通过驱动组件82再驱动工作台81到达加工工位，从而将膜料拉展开，使膜料以平面状呈现，此时，激光加工机构20便可以对定位吸附在作业面811上的平面状膜料进行激光加工。本技术方案不需要对膜料进行裁切便可使膜料呈平面状以便进行加工，解决了现有技术中激光加工膜料时出现的加工效率低、对后段工艺造成受片料限制的技术问题。
55.在一些具体的实施例中，激光加工激光20对应加工工位设置在机台上。
56.在一些具体的实施例中，吸附结构812包括多个吸附孔，多个吸附孔均匀分布在作业面811上。
57.参见图6-图8，工作台机构80还包括真空发生器83和降噪引流组件84，真空发生器83的负压口与吸附结构812连通，降噪引流组件84包括引流壳841和吸音件842，引流壳841与真空发生器83的出气口连通，且引流壳841贯穿形成有散气孔8411，吸音件842设置在引流壳841内。
58.真空发生器83在对吸附结构812进行抽真空时，由进气口进高压空气，负压口产生负压，出气口排气，相当于负压口和进气口的气全部由出气口排出，风量很大的。因此，本实施例还设置降噪引流组件84，以引流出气口处的风，并进行降速以达到降噪效果；具体地，由出气口排出的风被引流至引流壳841内，从而防止风乱窜，由于引流壳841内设置有吸音件842，通过吸音件842降低引流壳841内风速，最后再通过散气孔8411将气流散发出去。
59.在一些具体的实施例中，吸音件842可设置为海绵。
60.参见图6，工作台机构80还包括至少两个限料条85，至少两个限料条85沿第一方向设置在工作台81的两端，第一方向与工作台81的运动方向垂直。通过两个限料条85的配合限制，保证膜料以正姿态被吸附在作业面811上，防止膜料在被吸附时发生偏移，进而影响激光加工质量。
61.在一种实施例中，驱动组件82包括定子和动子，定子设置在机台10上，动子设置工作台81上。通过定子与动子之间的相互驱动力，带动工作台81运动。
62.需要说明是，驱动组件82还可以设置为其他驱动方式。
63.参见图7，机台10上设置有导轨861，工作台81上设置有滑块862，滑块 862与导轨861滑动连接。通过滑块862与导轨861的配合，对工作台81的运动进行导向，保证工作台81在驱动组件82的驱动下稳定的直线移动。
64.在一些具体的实施例中，激光加工装置100还包括光栅尺和读数头87，光栅尺设置在机台10上，读数头87设置在工作台81上，参见图7。本实施例中，将光栅尺固定在机台10上，读数头87固定在工作台81上，工作台81带动读数头 87运动，读数头87发射激光经过光栅尺干涉，读取信号精确判断工作台81的位置，从而配合驱动组件82，确保驱动组件82能够驱动工作台81准确的在取料工位和加工工位之间切换。
65.机台10上还设置有第一限程件和第二限程件，第一限程件和第二限程件沿工作台81的运动方向相对间隔设置，工作台81在第一限程件和第二限程件之间运动。通过第一限程件和第二限程件的配合限制，防止装置出故障导致工作台81 直接飞出去，进一步可通过发生安全事故的风险。
66.在一些具体的实施例中，参见图2，下料机构40还包括第一转向轮轴43，第一转向轮轴43设置工作台机构80与第二辊轴41之间。
67.在一些具体的实施例中，参见图1，上料机构30还包括第二转向轮轴33，第二转向轮轴33设置工作台机构80与第一辊轴31之间。
68.在一种实施例中，参见图1，激光加工装置100还包括规料组件110，规料组件110包括设置在机台10上的规料架和转动设置在规料架上的规料轮。其中，规料组件110设置在第一辊轴31的端侧，以对膜料的侧边进行限位，保证第一辊轴31上的膜料规整的释放，并通过
规料轮的转动性减小规料组件110与膜料的摩擦。和或，规料组件110设置在第二辊轴41的端侧，以对膜料的侧边进行限位，保证膜料规整的卷绕在第二辊轴41上，并通过规料轮的转动性减小规料组件110与膜料的摩擦。
69.参见图5，裁切机构50还包括支架509，刀具501、第一传送辊502、第二传送辊503等设置支架509上，因此，将支架509安装在机台10上便可完成裁切机构50的安装。
70.在一种实施例中，裁切机构50还包括设置在支架509上的第五驱动件506，第五驱动件506用于驱动第二传送辊503运动，以调整第二传送辊503与第一传送辊502之间的距离。第五驱动件506驱动第二传送辊503远离第一传送辊502，使得膜料可以穿过第一传送辊502与第二传送辊503之间的缝隙；然后第五驱动件506再驱动第二传送辊503朝向第一传送辊502运动，确保在第一传送辊502 转动时，第一传送辊502和第二传送辊503能够共同夹持住膜料，从而拉动膜料运动。
71.在一些具体的实施例中，参见图5，裁切机构50还包括第一导向轨510和第一滑动件511，第一导向轨510设置在支架509，第一滑动件511与第二传送辊 503连接，且第一滑动件511与第一导向轨510滑动连接，从而对第一传送辊502 的运动进行导向以及稳定。
72.参见图5，裁切机构50还包括导向板507，导向板507的一端与第一传送辊502相对接，导向板507的另一端与刀具501相对接。通过导向板507将膜料从第一传送辊502处导向至刀具501处，在对膜料的导向过程中，对膜料进行平整化，有利于后续刀具501的裁切作业顺利进行。
73.参见图5，刀具501包括第一刀具5011和第二刀具5012，第一刀具5011的刀刃和第二刀具5012的刀刃相对设置，第四驱动件505驱动第二刀具5012朝向或背离第一刀具5011运动。第四驱动件505驱动第二刀具5012远离第一刀具 5011，使得膜料可以从第一刀具5011和第二刀具5012之间穿过，第四驱动件505 再驱动第二刀具5012朝向第一刀具5011运动，将膜料裁切断以得到片状膜料。
74.在一些具体的实施例中，参见图5，裁切机构50还包括第二导向轨512和第二滑动件513，所第二导向轨512设置在支架509，第二滑动件513与第二刀具 5012连接，且第二滑动件513与第二导向轨512滑动连接，从而对第二传送辊 503的运动进行导向以及稳定。
75.参见图5，裁切机构50还包括下料导向件508，下料导向件508包括主板5081 和相对设置在主板5081两端的侧板5082，主板5081倾斜设置，且主板5081的较高端与刀具501相对接。通过两侧板5082对裁切后的片状膜料进行限制，确保片状膜料位于下料导向件508内，再通过主板5081将片状膜料导向至目标存料处。
76.在一些具体的实施例中，参见图5，裁切机构50还包括下料箱514，主板5081 的较低端与下料箱514相对接，即下料箱514为上述的目标存料处，由刀具501 裁切形成的片状膜料经过下料导向件508导入并叠放在下料箱514中。
77.参见图3、图9以及图10，在一种实施例中，激光加工装置100还包括设置在激光加工机构20与上料机构30之间的压料拼接机构60，通过压料拼接机构 60将两卷膜料的首尾拼接起来。
78.压料拼接机构60包括承载架61、压料组件62以及升降组件63，承载架61 包括接料作业面61a和贯穿接料作业面61a的裁切缝61b；压料组件62包括位于裁切缝61b两侧的第一压料件621和第二压料件622，且第一压料件621和第二压料件622间隔设置以形成接料空
间；升降组件63设置在承载架61上，升降组件63用于驱动第一压料件621和第二压料件622远离接料作业面61a，或者，升降组件63用于驱动第一压料件621和第二压料件622靠近接料作业面61a。
79.在本实施例中，升降组件63先驱动第一压料件621和第二压料件622远离接料作业面61a，以将一卷膜类的尾部放置第一压料件621与接料作业面61a之间，且该膜类的尾部盖设于裁切缝61b；并将另一卷膜类的首部放置在第二压料件622与接料作业面61a之间，且该膜类的首部盖设于裁切缝61b；然后，升降组件63驱动第一压料件621和第二压料件622靠近接料作业面61a，即第一压料件621将一卷膜类的尾部固定压紧在接料作业面61a上，第二压料件622将另一卷膜类的首部固定压紧在接料作业面61a上；再接着，控制操作刀具501沿裁切缝61b移动，如此实现将两卷膜类互相重叠的部分裁切掉，此时，两卷膜类的首部和尾部对齐工作完成，且二者之间的缝隙基本可以忽略不计；同时，还通过设置第一压料件621和第二压料件622间隔设置形成的接料空间，再运用粘贴件沿着接料空间将两卷膜类的首尾粘贴在一起，从而实现了两卷膜类的对齐、无缝拼接，从而减少甚至避免了为调整膜类的对齐无缝拼接时造成的材料浪费，即运用本技术方案解决了现有技术中在对膜类进行拼接时出现的拼接不齐、材料浪费的技术问题。
80.参见图9和图10，承载架61包括承载板611和至少两个立板612，承载板 611具有接料作业面61a，在一个实施例中，具体可以包括两个立板612，该两个立板612相对设置以支撑在承载板611的两端。
81.上述实施例中，通过两个立板612支撑起承载板611，从而使得压料拼接机构60装置具有一定的高度，便于配合其他机构。
82.在一些具体的实施例中，承载板611包括并列设置的第一载板6111和第二载板6112，第一载板6111与第二载板6112之间间隔形成裁切缝61b，即将第一载板6111和第二载板6112分别安装在两个立板612上后，第一载板6111和第二载板6112之间的间隔便可以形成裁切缝61b，如此可以减少为开设裁切缝61b 而额外增加的其他另外工序。
83.在一种实施例中，接料作业面61a上还可以形成有导入口(图中未示出)，且导入口与裁切缝61b连通，便于将裁切工具导入裁切缝61b，提高裁切效率。
84.在一些具体的实施例中，第一载板6111和第二载板6112共同形成导入口。
85.参见图9，第一压料件621包括第一压板部6211和第一侧边部6212，第一压板部6211与接料作业面61a相对设置，第一侧边部6212由第一压板部6211 远离第二压料件622的一侧朝远离接料作业面61a的方向延伸形成；第二压料件 622包括第二压板部6221和第二侧边部6222，第二压板部6221与接料作业面61a 相对设置，第二侧边部6222由第二压板部6221远离第一压料件621的一侧朝远离接料作业面61a的方向延伸形成。因此，第一侧边部6212和第二侧边部6222 相对一定距离设置，以使得共同形成一定的操作空间，并保证有足够的操作空间。
86.在一种实施例中，参见图10，压料组件62还包括第一缓冲件623和第二缓冲件624，第一缓冲件623设置在第一压料件621与接料作业面61a相对的板面上，通过第一缓冲件623可以防止第一压料件621压伤膜料；第二缓冲件624设置在第二压料件622与接料作业面61a相对的板面上，通过第二缓冲件624可以降低甚至出现防止第二压料件622压伤膜料的风险。
87.在一种实施例中，接料作业面61a上形成有刻度线61c，便于在拼接膜料时对准两卷膜料的首尾。
88.在一些具体的实施例中，刻度线61c包括分设于裁切缝61b两侧的第一刻度线61c和第二刻度线61c，且第一刻度线61c与第二刻度线61c对齐设置，提高了两卷膜料首尾对齐的准确性。
89.在一种实施例中，参见图10，升降组件63包括第一升降件631和第二升降件632，第一升降件631的动力输出端与第一压料件621连接，第二升降件632 的动力输出端与第二压料件622连接。即在本实施例中，通过第一升降件631和第二升降件632独立控制第一压料件621和第二压料件622，便于分别实现对经过第一压料件621的膜料的控制、对经过第二压料件622的膜料的控制。
90.在一些具体的实施例中，第一升降件631、第二升降件632均位于承载架61 远离压料组件62的一侧，且第一升降件631的动力输出端贯穿承载架61以与第一压料件621连接，第二升降件632的动力输出端贯穿承载架61以与第二压料件622连接。由前述可知，两个立板612和承载板611共同形成了一定的容纳空间，因此，第一升降件631、第二升降件632均位于承载架61远离压料组件62 的一侧，即是将第一升降件631、第二升降件632均设置在该容纳空间内，大幅度的减小了压料拼接机构60的体积。
91.在一种实施例中，激光加工装置100还包括暂存机构70，暂存机构70设置上料机构30与工作台机构80之间，以将上料机构30释放的膜料暂存在暂存机构70，具体如图3所示；和/或，暂存机构70设置在工作台机构80与下料机构 40、或暂存机构70设置在工作台机构80与裁切机构50之间，以将经过激光加工后膜料暂存在暂存机构70，具体如图4和图5所示。
92.参见图3-图5，暂存机构70包括第一导料组件71以及存料组件72；第一导料组件71设置机台10上，且第一导料组件71包括用于导料的第一导料辊711；存料组件72设置在第一导料组件71的一侧，存料组件72包括与机台10滑动连接的重力辊721，且重力辊721具有第一运动状态和第二运动状态，在第一运动状态时，重力辊721背离第一导料辊711运动，在第二运动状态时，重力辊721 朝向第一导料辊711运动。
93.在本实施例中，先将膜料绕设过第一导料辊711，再将膜料绕设过重力辊721，当膜料需要暂时存放时，重力辊721处于第一运动状态以背离第一导料辊711运动，以增大重力辊721与第一导料辊711之间的距离，从而增长了绕设第一导料辊711与重力辊721之间的膜料的长度；当需要取用该暂存膜料时，重力辊721 处于第二运动状态以朝向第一导料辊711运动，以减小重力辊721与第一导料辊 711之间的距离，从而缩短了绕设在第一导料辊711与重力辊721之间的膜料的长度。在上料作业和/或下料作业时，运用本技术方案中的暂存机构70对膜料进行暂存，使得上料作业和/或下料作业可以持续运行，从而提高加工效率。
94.在一种实施例中，暂存机构70还包括第二导料组件73，第二导料组件73 和第一导料组件71分别位于存料组件72的两侧，第二导料组件73包括用于导料的第二导料辊731。即存料组件72位于第一导料组件71和第二导料组件73 之间，膜料在绕设过重力辊721后，继续绕设在第二导料辊731上；因此，当重力辊721处于第一运动状态以背离第一导料辊711运动，不仅增大重力辊721与第一导料辊711之间的距离，还增大了重力辊721与第二导料辊731之间的距离，即不仅增长了绕设第一导料辊711与重力辊721之间的膜料的长度，还增长了绕设在第二导料辊731与重力辊721之间的膜料的长度，如此可使得大幅度增加了暂存机
构70的暂存量。
95.参见图4，第一导料组件71还包括第一导料支架712、第一导料辊711、第三压料件713以及第一升降驱动件714，第一导料支架712设置机台10上，第一导料辊711可转动的设置在第一导料支架712上，第三压料件713与第一导料辊 711相对设置，第一升降驱动件714连接在第一导料支架712与第三压料件713 之间，第一升降驱动件714驱动第三压料件713朝向或远离第一导料辊711运动；即第三压料件713可朝向第一导料辊711运动，以和第一导料辊711共同夹持住膜料，第三压料件713也可远离第一导料辊711运动，以释放膜料实现膜料的传送。
96.第二导料组件73还包括第二导料支架732、第二导料辊731、第四压料件733 以及第二升降驱动件734，第二导料支架732设置机台10上，第二导料辊731 可转动的设置在第二导料支架732上，第四压料件733与第二导料辊731相对设置，第二升降驱动件734连接在第二导料支架732与第四压料件733之间，第二升降驱动件734驱动第四压料件733朝向或远离第二导料辊731运动；即第四压料件733可朝向第二导料辊731运动，以和第二导料辊731共同夹持住膜料，第四压料件733也可远离第二导料辊731运动，以释放膜料实现膜料的传送。
97.以实际场景进行举例说明，第二升降驱动件734驱动第四压料件733朝向第二导料辊731运动，以使得和第二导料辊731共同夹持住膜料；第一升降驱动件 714则驱动第三压料件713远离第一导料辊711运动，使得膜料相对第一导料辊 711处于可以运动的状态，重力辊721背离第一导料辊711运动，以拉动膜料不断地经过第一导料辊711，并将膜料暂存在第二导料辊731与重力辊721之间、第一导料辊711与重力辊721之间；当需要取用该暂存膜料时，第二升降驱动件 734再驱动第四压料件733远离第二导料辊731运动，以释放膜料；第一升降驱动件714则驱动第三压料件713朝向第一导料辊711运动，以和第一导料辊711 共同夹持住膜料，确保释放的膜料为之前暂存的膜料。
98.参见图3和图4，第一导料组件71还包括第三缓冲件715，第三缓冲件715 设置在第一压料件621与第一导料辊711相对的一侧；该实施例中，通过设置第三缓冲件715可以减少甚至防止第三压料件713与第一导料辊711共同夹持膜料时发生夹伤膜料的问题。
99.参见图4，第二导料组件73还包括第四缓冲件735，第四缓冲件735设置在第四压料件733与第二导料辊731相对的一侧；通过第四缓冲件735可以防止第四压料件733与第二导料辊731共同夹持膜料时发生的夹伤膜料现象。
100.参见图3，存料组件72还包括导向轴722和轴承723，导向轴722固定在机台10上，导向轴722活动的穿设于轴承723，轴承723连接于重力辊721的两端；即在本实施例中，重力辊721的第一运动状态靠重力辊721自身的重力实现；重力辊721的第二运动状态则依靠拉动膜料来实现；因此通过导向轴722与轴承723 的配合，对重力辊721的运动方向进行导向，同时，保证重力辊721运动的顺畅性。
101.在一些具体的实施例中，参见图3，存料组件72还包括配重块724，配重块 724与轴承723连接，通过配重块724的重力加持确保重力辊721的远离第一导料辊711运动，实现膜料暂存。
102.在一种实施例中，暂存机构70还包括设置在机台10上的感应组件，感应组件用于感应重力辊721的位置，以便把控后续操作以及对重力辊721进行监控。
103.具体地，在重力辊721的运动过程中，重力辊721具有上料位置、存料位置以及警示位置，其中，上料位置是指在该位置将膜料饶设过重力辊721，存料位置是指重力辊721远离第一导料辊711运动了预定路程，在该位置实现了膜料的暂存，警示位置是指当重力辊721运动到该位置意味着装置可能出现了问题，需要停机检查。对应的，参见图3，感应组件包括沿第一方向依次设置的第一感应器、第二感应器742以及第三感应器743，第一方向为重力辊721背离第一导料辊711运动的运动方向；其中，第一感应器用于感应重力辊721是否处于上料位置，以便对后续上料操作进行把控；第二感应器742用于感应重力辊721是否处于存料位置，判断是否存料正常；第三感应器743用于感应重力辊721是否处于警示位置，判断装置是否正常运行。
104.在一种实施例中，参见图3和图4，暂存机构70还包括设置在机台10上的托举组件75，托举组件75具有托举状态和卸力状态，在托举状态时，托举组件 75能够限制重力辊721背离第一导料辊711运动；在卸力状态时，托举组件75 能够释放重力辊721。具体地，在需要将重力辊721限制在上料位置以便于进行上料时，托举组件75切换至托举状态，限制重力辊721背离第一导料辊711运动，从而使得重力辊721被限制在上料位置；当需要对膜料进行暂存时，托举组件75切换至卸力状态，重力辊721被释放，重力辊721依靠自身重力远离第一导料辊711运动，进而拉动膜料实现膜料暂存。
105.参见图3，托举组件75包括转轴751、托举件752以及限位件753，转轴751 转动连接于机台10，托举件752固定安装于转轴751，以随转轴751转动切换托举状态和卸力状态，限位件753与转轴751固定连接；机台10至少形成有第一限位部11和第二限位部12，其中，当第一限位部11与限位件753相互限制时，托举件752处于托举状态，即限制重力辊721背离第一导料辊711运动，当第二限位部12与限位件753相互限制时，托举件752处于卸力状态，即释放重力辊 721。在转轴751转动的过程中，限位件753随着转轴751转动，使得限位件753 能够与机台10上的第一限位部11、第二限位部12相互限制，通过切换限位件 753的相互限制对象(第一限位部11、第二限位部12)，依次来切换固定在转轴 751上的托举件752的对重力辊721的限制和释放。
106.在一些具体的实施例中，参见图4，第一限位部11为第一通孔，第二限位部 12为第二通孔；限位件753形成有第三通孔；托举组件75还包括档杆754，其中，档杆754穿设于第一通孔和第三通孔，以使托举组件75处于托举状态；或，档杆754穿设于第二通孔与第三通孔，以使托举组件75处于卸力状态。限位件 753随着转轴751的转动，使其第三通孔与第一通孔相对准，再将档杆754穿设于第一通孔和第三通孔，从而可以将托举件752限定在托举状态；继续转动限位件753，使其第三通孔与第二通孔相对准，再将档杆754穿设于第二通孔与第三通孔，从而可以将托举件752限定在卸力状态。
107.激光加工装置100还包括防偏移组件90，防止膜料在上料和/或下料时发生偏移。防偏移组件90包括相对设置的第一定位柱91和第二定位柱92，第一定位柱91与第二定位柱92之间的距离略大于膜料的宽度，从而实现对膜料的防偏移。
108.在一些具体的实施例中，如图1所示，防偏移组件90具体可设置在上料机构30与压料拼接机构60之间，以防止上料时膜料发生偏移。
109.在一些具体的实施例中，如图4所示，防偏移组件90具体可设置在下料机构40与暂存机构70之间，以防止下料时膜料发生偏摆。
110.在一些具体的实施例中，第一定位柱91和第二定位柱92可转动，以使得确保第一定位柱91、第一定位柱91不会阻碍膜料的行进。
111.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。