一种剪板机及具有该剪板机的板材切割生产线的制作方法

1.本发明属于板材加工技术领域，具体的说是一种剪板机及具有该剪板机的板材切割生产线。


背景技术：

2.剪板机床属于锻压机床中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。
3.剪板机主要是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器，是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。
4.现有技术中，若板材厚度较厚，使用剪切薄板的刀具进行剪切容易对刀具造成损坏，若更换剪切厚板刀具再进行剪切，更换刀具的过程又较为繁琐，且在需要对薄厚板材频繁更换时需要频繁更换刀具，这会导致时间浪费，影响加工效率。
5.鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种剪板机及具有该剪板机的板材切割生产线，解决了上述技术问题。


技术实现要素：

6.本发明需要解决的技术问题，若板材厚度较厚，使用剪切薄板的刀具进行剪切容易对刀具造成损坏，若更换剪切厚板刀具再进行剪切，更换刀具的过程又较为繁琐，且在需要对薄厚板材频繁更换时需要频繁更换刀具，这会导致时间浪费，影响加工效率。
7.本发明提供了一种剪板机，包括机架、机座和切割单元；所述机架固定连接在机座上表面，所述切割单元设置在机座上方机架内部；所述切割单元下方机座内设有下刀具，所述切割单元包括：驱动气缸、刀座、刀杆和上刀具；所述驱动气缸设置在机架上方且贯穿机架与刀座固定连接，所述刀座内设有刀杆，所述刀杆底端可拆卸固定连接有上刀具；
8.所述上刀具包括一号上刀具和二号上刀具，所述一号上刀具用以切割薄板，所述二号上刀具用以切割厚板，所述刀座内一号上刀具和二号上刀具之间设有切换组件，所述切换组件用以及控制一号上刀具和二号上刀具的切换使用。
9.优选的，所述切换组件包括转轴、一号弧形板和二号弧形板，所述转轴的上端侧表面固定连接有一号弧形板，所述转轴的下端侧表面一号弧形板所在位置对立面固定连接有二号弧形板。
10.优选的，所述一号弧形板底面侧边开设有斜面，所述二号弧形板上面侧边开设有斜面，所述刀杆的上表面和下表面开设有与一号弧形板和二号弧形板相配合的斜面。
11.优选的，所述二号上刀具为宽度从左到右逐渐减小，所述二号上刀具为高强度高硬度材料。
12.优选的，所述下刀具布置在靠近一号上刀具的一侧。
13.优选的，所述机座右侧开设有凹槽，所述凹槽的上方设有排料板，所述排料板左侧与凹槽侧壁转动连接。
14.优选的，所述排料板上方机座上表面两侧固定连接有支撑杆，所述支撑杆顶端转动连接有滚轮，所述排料板右端固定连接有拉绳，所述拉绳的另一端与刀座固定连接，所述拉绳与滚轮滑动连接。
15.优选的，所述凹槽右侧底壁设有计数器。
16.优选的，所述机座右侧设有置料箱，所述排料板下方的凹槽空间大小与置料箱大小相同。
17.本发明的第二目的在于提供一种板材切割生产线，该生产线能够对不同厚度的板材进行针对性切割。
18.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种板材切割生产线，包括上述剪板机。
19.本发明的有益效果如下：
20.1.本发明提供了一种剪板机，本发明通过在刀座上设置一号上刀具和二号上刀具通过控制切换组件针对不同厚度的板材切换至不同的刀具进行切割，以实现因地制宜针对性加工的目的。
21.2.本发明提供了一种剪板机，本发明通过在机座右侧的凹槽的上方设置排料板，通过在拉绳将排料板和刀座连接起来，通过正常加工刀座的升降控制排料板达到对切割后的板材集中处理，减少工人的后续收集步骤，提高本发明的自动化程度。
附图说明
22.下面结合附图对本发明作进一步说明。
23.图1是本发明的整体结构示意图；
24.图2是本发明的右视图；
25.图3是本发明的刀座内部结构示意图；
26.图4是本发明的图3中a-a方向剖视图；
27.图5是本发明的图3中b-b方向剖视图；
28.图6是本发明的转轴和一号弧形板配合图；
29.图7是本发明的转轴和二号弧形板配合图；
30.图8是本发明的刀杆结构示意图。
31.图中：机架1、机座2、下刀具21、凹槽22、排料板23、滚轮24、拉绳25、计数器26、切割单元3、驱动气缸31、刀座32、刀杆33、上刀具34、一号上刀具341、二号上刀具342、切换组件35、转轴351、一号弧形板352、二号弧形板353、置料箱4。
具体实施方式
32.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.现有技术中剪板机存在的缺陷是，若板材厚度较厚，使用剪切薄板的刀具进行剪切容易对刀具造成损坏，若更换剪切厚板刀具再进行剪切，更换刀具的过程又较为繁琐，且在需要对薄厚板材频繁更换时需要频繁更换刀具，这会导致时间浪费，影响加工效率。
34.为解决上述问题，本实施例采用的主要构思为：通过在刀座32上设置一号上刀具341和二号上刀具342通过控制切换组件35针对不同厚度的板材切换至不同的刀具进行切割，以实现因地制宜针对性加工的目的。
35.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明；
36.本发明提供的一种剪板机，包括机架1、机座2和切割单元3；所述机架1固定连接在机座2上表面，所述切割单元3设置在机座2上方机架1内部；所述切割单元3下方机座2内设有下刀具21，所述切割单元3包括：驱动气缸31、刀座32、刀杆33和上刀具34；所述驱动气缸31设置在机架1上方且贯穿机架1与刀座32固定连接，所述刀座32内设有刀杆33，所述刀杆33底端可拆卸固定连接有上刀具34；
37.所述上刀具34包括一号上刀具341和二号上刀具342，所述一号上刀具341用以切割薄板，所述二号上刀具342用以切割厚板，所述刀座32内一号上刀具341和二号上刀具342之间设有切换组件35，所述切换组件35用以及控制一号上刀具341和二号上刀具342的切换使用。
38.作为本发明的一种具体实施方式，所述切换组件35包括转轴351、一号弧形板352和二号弧形板353，所述转轴351的上端侧表面固定连接有一号弧形板352，所述转轴351的下端侧表面一号弧形板352所在位置对立面固定连接有二号弧形板353。
39.作为本发明的一种具体实施方式，所述一号弧形板352底面侧边开设有斜面，所述二号弧形板353上面侧边开设有斜面，所述刀杆33的上表面和下表面开设有与一号弧形板352和二号弧形板353相配合的斜面。
40.当需要对板材进行剪切时，将板材放切割单元3下方机座2上表面，再通过启动驱动气缸31带动刀座32向下移动，一号上刀具341在刀座32的带动下与下刀具21相配合，以实现对板材的切割；
41.若需要对厚板进行剪切时，可通过控制切换组件35切换到二号上刀具342对板材进行加工；具体可通过启动与转轴351顶端固定连接的电机，带动转轴351旋转，使得带动与之固定连接的一号弧形板352和二号弧形板353转动一百八十度，这使得原本在一号上刀具341顶端的一号弧形板352旋转到二号上刀具342顶端，进而使得二号上刀具342被顶出准备进行切割工作；于此同时，转轴351的下端侧表面一号弧形板352所在位置对立面设置的二号弧形板353，在转轴351的带动下，从二号上刀具342所在刀杆33的下方位置转动到一号上刀具341所在刀杆33下方位置，这使得一号上刀具341被二号弧形板353顶起收回，二号上刀具342由于缺少二号弧形板353的限制在一号弧形板352的作用下被顶出工作，最终实现一号上刀具341和二号上刀具342的切换,若需要切换回去只需即将转轴351反向旋转一百八十度，操作方便省时省力。
42.通过在一号弧形板352和二号弧形板353侧边开设有斜面，在刀杆33的上表面和下表面开设有与一号弧形板352和二号弧形板353相配合的斜面，通过斜面与斜面之间的配合，更方便一号弧形板352和二号弧形板353对刀杆33进行顶出顶回动作。
43.作为本发明的一种具体实施方式，所述二号上刀具342为宽度从左到右逐渐减小，所述二号上刀具342为高强度高硬度材料。
44.作为本发明的一种具体实施方式，所述下刀具21布置在靠近一号上刀具341的一侧。
45.如图2所示，二号上刀具342为宽度即刀刃到刀座32下表面的距离从左到右逐渐减小，这使的切割刀具在对板材进行切割工作时，对板材由线接触变为点接触，增大了二号上刀具342对板材的压力，对于厚板的切割能够更加省时省力，二号上刀具342为高强度高硬度材料，如高速钢，在保证二号上刀具342的强度和硬度的同时，还具有良好的抗弯强度和冲击韧性，且易于可加。
46.下刀具21布置在靠近一号上刀具341的一侧当一号上刀具341切割时与下刀具21之间的间隙较近适应对薄板的剪切，而二号上刀具342与下刀具21之间的间隙相比较与一号上刀具341的间隙更大，更适合对厚板进行剪切，下刀具21与一号上刀具341和下刀具21之间的具体间隙依照具体生产加工情况合理制定。
47.作为本发明的一种具体实施方式，所述机座2右侧开设有凹槽22，所述凹槽22的上方设有排料板23，所述排料板23左侧与凹槽22侧壁转动连接。
48.作为本发明的一种具体实施方式，所述排料板23上方机座2上表面两侧固定连接有支撑杆，所述支撑杆顶端转动连接有滚轮24，所述排料板23右端固定连接有拉绳25，所述拉绳25的另一端与刀座32固定连接，所述拉绳25与滚轮24滑动连接。
49.作为本发明的一种具体实施方式，所述凹槽22右侧底壁设有计数器26。
50.作为本发明的一种具体实施方式，所述机座2右侧设有置料箱4，所述排料板23下方的凹槽22空间大小与置料箱4大小相同。
51.通过在机座2右侧的凹槽22的上方设置排料板23，当驱动气缸31驱动刀座32向下对板材进行切割时，通过与滚轮24滑动连接的拉绳25可拉动排料板23升起对板材进行支撑，当刀座32移动到最低位置进行切割时，拉伸25带动排料板23升起到与机座2上表面同一水平位置，当切割完毕升起刀座32拉绳25将排料板23的右端放下，排料板23倾斜切割后的板材就此滑落到置料箱4内进行集中处理；通过正常加工刀座32的升降控制排料板23达到对切割后的板材集中处理，减少工人的后续收集步骤，提高本发明的自动化程度。
52.通过在凹槽22右侧底壁设有计数器26，当排料板23倾斜排料时，排料板23触动计数器26，可对所切割的板材数量进行记录；
53.当切割加工完成后，置料箱4可放置在排料板23下方的凹槽22内，一方面，可减少本发明的占地面积，另一方面置料箱4可对排料板23提供支撑，防止拉伸长时间对排料板23提供拉力影响拉绳25的使用寿命。
54.具体工作流程如下：
55.当需要对板材进行剪切时，将板材放切割单元3下方机座2上表面，再通过启动驱动气缸31带动刀座32向下移动，一号上刀具341在刀座32的带动下与下刀具21相配合，以实现对板材的切割；
56.若需要对厚板进行剪切时，可通过控制切换组件35切换到二号上刀具342对板材进行加工；具体可通过旋转转轴351使得带动与之固定连接的一号弧形板352和二号弧形板353转动一百八十度，这使得原本在一号上刀具341顶端的一号弧形板352旋转到二号上刀
具342顶端，进而使得二号上刀具342被顶出准备进行切割工作；于此同时，转轴351的下端侧表面一号弧形板352所在位置对立面设置的二号弧形板353，在转轴351的带动下，从二号上刀具342所在刀杆33的下方位置转动到一号上刀具341所在刀杆33下方位置，这使得一号上刀具341被二号弧形板353顶起收回，二号上刀具342由于缺少二号弧形板353的限制在一号弧形板352的作用下被顶出工作，最终实现一号上刀具341和二号上刀具342的切换。
57.若需要切换回去只需即将转轴351反向旋转一百八十度，操作方便省时省力。
58.通过在一号弧形板352和二号弧形板353侧边开设有斜面，上面侧边开设有斜面，在刀杆33的上表面和下表面开设有与一号弧形板352和二号弧形板353相配合的斜面，通过斜面与斜面之间的配合，更方便一号弧形板352和二号弧形板353对刀杆33进行顶出顶回动作。
59.二号上刀具342为宽度从左到右逐渐减小，这使的切割刀具在对板材进行切割工作时，对板材由线接触变为点接触，增大了二号上刀具342对板材的压力，对于厚板的切割能够更加省时省力，二号上刀具342为高强度高硬度材料，如高速钢，在保证二号上刀具342的强度和硬度的同时，还具有良好的抗弯强度和冲击韧性，且易于可加。
60.下刀具21布置在靠近一号上刀具341的一侧当一号上刀具341切割时与下刀具21之间的间隙较近适应对薄板的剪切，而二号上刀具342与下刀具21之间的间隙相比较与一号上刀具341的间隙更大，更适合对厚板进行剪切，下刀具21与一号上刀具341和下刀具21之间的具体间隙依照具体生产加工情况合理制定。
61.通过在机座2右侧的凹槽22的上方设置排料板23，当驱动气缸31驱动刀座32向下对板材进行切割时，通过与滚轮24滑动连接的拉绳25可拉动排料板23升起对板材进行支撑，当切割完毕升起刀座32拉绳25将排料板23的右端放下，排料板23倾斜切割后的板材就此滑落到置料箱4内进行集中处理；通过正常加工刀座32的升降控制排料板23达到对切割后的板材集中处理，减少工人的后续收集步骤，提高本发明的自动化程度。
62.通过在凹槽22右侧底壁设有计数器26，当排料板23倾斜排料时，排料板23触动计数器26，可对所切割的板材数量进行记录；
63.当切割加工完成后，置料箱4可放置在凹槽22内，一方面，可减少本发明的占地面积，另一方面置料箱4可对排料板23提供支撑，防止拉伸长时间对排料板23提供拉力影响拉绳25的使用寿命。
64.本发明的第二目的在于提供一种板材切割生产线，该生产线能够对不同厚度的板材进行针对性切割。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种板材切割生产线，包括上述剪板机。通过上述设置，够采用不同的刀具对不同厚度的板材进行针对性切割，减少刀具的损耗，便于切换刀具。
65.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。