一种音圈骨架后期加工设备的制作方法

1.本发明涉及扬声器加工相关技术领域，特别涉及一种音圈骨架后期加工设备。


背景技术：

2.音圈骨架是扬声器音圈的重要组成部件，一般的音圈骨架是由薄片材料制成，传统工艺中，音圈的制作都是人工先对薄片材料进行裁切，再使薄片材料变为音圈骨架的形状。
3.音圈直接的定义是通过音频电流的线圈，是电动式扬声器振动系统的重要组成部分，也可以说是扬声器的心脏，音圈的性能会影响扬声器的声压频率特性，声压级，阻抗曲线、失真、瞬态特性、扬声器参数、音质等，特别是关系扬声器的承受功率和寿命，正像心脏疾病的致命因素一样，扬声器的损坏往往是从音圈开始的，在音圈的生产过程中，音圈骨架质量的好坏往往直接决定了音圈的质量。
4.在中国发明专利申请号：cn201820534021.5中公开有一种音圈骨架后期加工设备，该音圈骨架后期加工设备，虽然，设置有减震海绵环和减震橡胶垫，可以有效的减小驱动电机工作过程中产生的震动，有效的减小了对涂料台的影响，设置有涂料回收管和涂料回收口，可以对从渗料口渗下的涂料进行回收再次利用，大大的节约了涂料的成本，减少了资源的浪费，但是，该音圈骨架后期加工设备，在音圈骨架生产完毕之后，对音圈骨架的外表面喷洒耐高温涂料后，运输加工过程中，当需要对不同大小直径的音圈骨架进行固定时，往往需要调节夹具的松紧程度，不能根据音圈骨架的大小直接夹取较为繁琐，并且在对音圈骨架打磨和钻孔过程中，无法根据音圈骨架的规格对设备做出调节，导致打磨和钻孔位置出现偏差。
5.因此，提出一种音圈骨架后期加工设备来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

6.(一)解决的技术问题
7.针对现有技术的不足，本发明提供了一种音圈骨架后期加工设备，解决了，运输加工过程中，当需要对不同大小直径的音圈骨架进行固定时，往往需要调节夹具的松紧程度，不能根据音圈骨架的大小直接夹取较为繁琐，并且在对音圈骨架打磨和钻孔过程中，无法根据音圈骨架的规格对设备做出调节，导致打磨和钻孔位置出现偏差的问题。
8.(二)技术方案
9.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
10.一种音圈骨架后期加工设备，包括加工箱，所述加工箱的上表面内部两侧对称开设有上滑轨，两个所述上滑轨的两端延伸出加工箱的两侧，所述上滑轨的一端和加工箱铰接，使得延伸出的上滑轨围绕加工箱顶部翻转调节角度，所述加工箱的顶端底部两侧对称开设有下滑轨，两个所述下滑轨位于上滑轨的底部两侧，两个所述下滑轨的内部贴合连接有滑动板，所述下滑轨延伸出加工箱的端部采用滑动连接，使得加工箱外侧的卡杆穿过下
滑轨对下滑轨的一端定位；
11.所述滑动板的顶部开设有和转盘相适配的转动槽，所述滑动板的下表面底部固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴端部贯穿滑动板并固定连接有转盘，使得第一电机带动转盘在转动槽内旋转，调节弧形槽在加工箱顶部的位置，所述转盘的上表面两侧对称开设有弧形槽，多个所述弧形槽的内部底端贴合连接有凸形柱，多个所述凸形柱位于转盘的上表面固定连接有顶板，使得顶板连接凸形柱的顶端，使凸形柱在弧形槽内滑动，多个所述顶板的顶部固定连接有支撑板，所述滑动板的两侧对称固定连接有牵引绳；
12.两个所述上滑轨的内部贴合连接有转运板，所述转运板的顶部两侧对称开设有限位槽，多个所述限位槽的内部贴合连接有限位块，多个所述限位块的上表面固定连接有弧形夹板，所述弧形夹板的直径大于限位槽的直径，所述弧形夹板的底部和转运板的上表面贴合，使得支撑板连接弧形夹板在转运板的顶部滑动，多个所述限位块的底部和支撑板的顶部固定连接，多个所述支撑板的内侧固定连接有调控弹簧，所述转运板的底部中端对称开设有传感槽，所述传感槽的位置和限位槽的位置相对应，呈矩形阵列分布，所述支撑板靠近传感槽的一侧安装有和传感槽相适配的接触杆，使得接触杆位于调控弹簧的内侧；
13.所述加工箱的顶部两侧对称固定连接有侧护板，两个所述侧护板的顶部固定连接有安装壳体，两个所述侧护板分别位于上滑轨的两侧，所述侧护板的一侧挖空后采用透明玻璃安装，所述安装壳体的底部开设有安装第二电机的凹槽，所述第二电机的输出轴端部固定连接有齿轮，所述安装壳体的内部位于齿轮的两侧对称开设有移动槽，所述l形板和移动槽相适配且能在移动槽内滑动，两个所述移动槽的内部贴合连接有l形板，两个所述l形板的内侧对称开设有和齿轮相适配的齿条，所述l形板的呈倒立放置，使得齿条分布在l形板的顶端内侧，两个所述l形板的底部固定连接有调节板；
14.所述调节板的底部对称固定连接有自动伸缩柱，所述调节板的顶部和安装壳体的底部贴合，使得调节板和安装壳体位于同一水平面上，两个所述自动伸缩柱的底部固定连接有加工盘，所述加工盘呈圆弧状，且两个加工盘呈对立设置，两个所述加工盘的外表面对称固定连接有液压机，多个所述液压机呈等间距分布在加工盘的外表面，且液压机的输出轴端部贯穿加工盘并位于加工盘的内表面，所述液压机的一端固定连接有液压柱，多个所述液压柱的输出轴端部对称固定连接有打磨机和钻孔机，所述打磨机和钻孔机呈交叉分布在加工盘的内表面。
15.可选的，两个所述下滑轨对滑动板的两侧限位，两个所述上滑轨对转运板的两端限位。
16.可选的，所述限位槽和限位块有四个，四个所述限位槽和限位块呈矩形阵列分布。
17.可选的，所述弧形夹板采用弹性橡胶材质，所述弧形夹板有四个，四个所述弧形夹板呈矩形阵列分布。
18.可选的，所述支撑板和调控弹簧有四个，四个所述支撑板和调控弹簧呈矩形阵列分布，所述支撑板一侧的接触杆和传感槽相对应。
19.可选的，所述移动槽对l形板的顶端限位，两个所述l形板呈斜对称安装在两个移动槽的两侧。
20.可选的，所述调节板有两个，两个所述调节板的顶部对l形板的底部贴合限位。
21.可选的，两个所述加工盘呈水平对称设置，两个所述自动伸缩柱的底部和两个加
工盘的顶部呈垂直设置。
22.可选的，所述液压机有多个，多个所述液压机呈环形等间距分布在加工盘的外表面。
23.可选的，所述打磨机和钻孔机有多个，多个所述打磨机和钻孔机呈间隔较差分布。
24.(三)有益效果
25.本发明提供了一种音圈骨架后期加工设备，具备以下有益效果：
26.1、本发明通过在加工箱顶端两侧的下滑轨，使滑动板在加工箱的顶端水平移动，便于在音圈骨架成型后运输，通过第一电机带动转盘在滑动板的顶部旋转，使凸形柱在转盘顶部的弧形槽移动，经顶板对凸形柱的顶端限位，使凸形柱在活动中不会脱离转盘。
27.2、本发明通过加工箱的顶部两侧的上滑轨对转运板的两侧夹持限位，避免转运板在移动过程中发生自转，通过限位块连接支撑板在限位槽滑动，经凸形柱带动支撑板移动调节位置，使弧形夹板对成型后的音圈骨架固定，根据生产的音圈骨架大小调节夹持，通过支撑板一侧的调控弹簧在移动过程中和传感槽连接，便于对夹持的力度控制，避免夹持过度将音圈骨架损坏。
28.3、本发明通过侧护板将安装壳体定位在加工箱的顶部一侧，使第二电机带动齿轮在凹槽内转动，经齿条连接l形板在移动槽内水平移动，调节加工盘水平箱向两侧移动，对不同规格的音圈骨架传输加工，通过调节板和自动伸缩柱在可竖直调节加工盘的高度，避免加工盘对转运板顶部音圈骨架触碰，导致音圈骨架表面出现磨损，影响加工成品质量。
29.4、本发明通过液压机调节液压柱在加工盘内部伸缩调节，使多个打磨机和钻孔机对音圈骨架特定位置打磨和钻孔，多个打磨机和钻孔机呈等间距分布在加工盘内侧，便于快速高效有序对音圈骨架成品的后期进行加工。
附图说明
30.图1为本发明结构的立体示意图；
31.图2为本发明结构的立体俯视剖视示意图；
32.图3为本发明结构的立体仰视剖视示意图；
33.图4为本发明结构的立体侧视剖视示意图；
34.图5为本发明结构的安装壳体和加工盘局部剖视示意图；
35.图6为本发明结构的安装壳体剖视示意图；
36.图7为本发明结构的加工盘示意图。
37.图8为本发明结构的转运板剖视示意图；
38.图9为本发明结构的转运板内部示意图；
39.图10为本发明结构的转盘剖视示意图；
40.图中：1、加工箱；2、上滑轨；3、下滑轨；4、滑动板；5、第一电机；6、转盘；7、弧形槽；8、凸形柱；9、顶板；10、支撑板；11、转运板；12、限位槽；13、限位块；14、弧形夹板；15、调控弹簧；16、传感槽；17、侧护板；18、安装壳体；19、第二电机；20、齿轮；21、移动槽；22、l形板；23、齿条；24、调节板；25、自动伸缩柱；26、加工盘；27、液压机；28、液压柱；29、打磨机；30、钻孔机；31、牵引绳。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.根据如图1-10所示，本发明提供了一种技术方案：
43.一种音圈骨架后期加工设备，包括加工箱1，加工箱1的上表面内部两侧对称开设有上滑轨2，两个上滑轨2的两端延伸出加工箱1的两侧，上滑轨2的一端和加工箱1铰接，使得延伸出的上滑轨2围绕加工箱1顶部翻转调节角度，加工箱1的顶端底部两侧对称开设有下滑轨3，两个下滑轨3位于上滑轨2的底部两侧，两个下滑轨3的内部贴合连接有滑动板4，下滑轨3延伸出加工箱1的端部采用滑动连接，使得加工箱1外侧的卡杆穿过下滑轨3对下滑轨3的一端定位；
44.滑动板4的顶部开设有和转盘6相适配的转动槽，滑动板4的下表面底部固定连接有第一电机5，第一电机5的输出轴端部贯穿滑动板4并固定连接有转盘6，使得第一电机5带动转盘6在转动槽内旋转，调节弧形槽7在加工箱1顶部的位置，转盘6的上表面两侧对称开设有弧形槽7，多个弧形槽7的内部底端贴合连接有凸形柱8，多个凸形柱8位于转盘6的上表面固定连接有顶板9，使得顶板9连接凸形柱8的顶端，使凸形柱8在弧形槽7内滑动，多个顶板9的顶部固定连接有支撑板10，滑动板4的两侧对称固定连接有牵引绳31；
45.两个上滑轨2的内部贴合连接有转运板11，转运板11的顶部两侧对称开设有限位槽12，多个限位槽12的内部贴合连接有限位块13，多个限位块13的上表面固定连接有弧形夹板14，弧形夹板14的直径大于限位槽12的直径，弧形夹板14的底部和转运板11的上表面贴合，使得支撑板10连接弧形夹板14在转运板11的顶部滑动，多个限位块13的底部和支撑板10的顶部固定连接，多个支撑板10的内侧固定连接有调控弹簧15，转运板11的底部中端对称开设有传感槽16，传感槽16的位置和限位槽12的位置相对应，呈矩形阵列分布，支撑板10靠近传感槽16的一侧安装有和传感槽16相适配的接触杆，使得接触杆位于调控弹簧15的内侧；
46.加工箱1的顶部两侧对称固定连接有侧护板17，两个侧护板17的顶部固定连接有安装壳体18，两个侧护板17分别位于上滑轨2的两侧，侧护板17的一侧挖空后采用透明玻璃安装，安装壳体18的底部开设有安装第二电机19的凹槽，第二电机19的输出轴端部固定连接有齿轮20，安装壳体18的内部位于齿轮20的两侧对称开设有移动槽21，l形板22和移动槽21相适配且能在移动槽21内滑动，两个移动槽21的内部贴合连接有l形板22，两个l形板22的内侧对称开设有和齿轮20相适配的齿条23，l形板22的呈倒立放置，使得齿条23分布在l形板22的顶端内侧，两个l形板22的底部固定连接有调节板24；
47.调节板24的底部对称固定连接有自动伸缩柱25，调节板24的顶部和安装壳体18的底部贴合，使得调节板24和安装壳体18位于同一水平面上，两个自动伸缩柱25的底部固定连接有加工盘26，加工盘26呈圆弧状，且两个加工盘26呈对立设置，两个加工盘26的外表面对称固定连接有液压机27，多个液压机27呈等间距分布在加工盘26的外表面，且液压机27的输出轴端部贯穿加工盘26并位于加工盘26的内表面，液压机27的一端固定连接有液压柱28，多个液压柱28的输出轴端部对称固定连接有打磨机29和钻孔机30，打磨机29和钻孔机
30呈交叉分布在加工盘26的内表面。
48.作为本发明的一种可选技术方案：两个下滑轨3对滑动板4的两侧限位，两个上滑轨2对转运板11的两端限位。
49.作为本发明的一种可选技术方案：限位槽12和限位块13有四个，四个限位槽12和限位块13呈矩形阵列分布。
50.作为本发明的一种可选技术方案：弧形夹板14采用弹性橡胶材质，弧形夹板14有四个，四个弧形夹板14呈矩形阵列分布。
51.作为本发明的一种可选技术方案：支撑板10和调控弹簧15有四个，四个支撑板10和调控弹簧15呈矩形阵列分布，支撑板10一侧的接触杆和传感槽16相对应。
52.作为本发明的一种可选技术方案：移动槽21对l形板22的顶端限位，两个l形板22呈斜对称安装在两个移动槽21的两侧。
53.作为本发明的一种可选技术方案：调节板24有两个，两个调节板24的顶部对l形板22的底部贴合限位。
54.作为本发明的一种可选技术方案：两个加工盘26呈水平对称设置，两个自动伸缩柱25的底部和两个加工盘26的顶部呈垂直设置。
55.作为本发明的一种可选技术方案：液压机27有多个，多个液压机27呈环形等间距分布在加工盘26的外表面。
56.作为本发明的一种可选技术方案：打磨机29和钻孔机30有多个，多个打磨机29和钻孔机30呈间隔较差分布。
57.工作原理：在工作时，滑动板4在加工箱1的顶端两侧的下滑轨3内水平移动，在音圈骨架成型后运输，通过第一电机5带动转盘6在滑动板4的顶部旋转，使凸形柱8连接顶板9在转盘6顶部的弧形槽7移动，上滑轨2对转运板11的两侧夹持限位在加工箱1的顶部，避免转运板11在移动过程中发生自转，通过限位块13连接支撑板10在限位槽12滑动，经凸形柱8带动支撑板10移动调节位置，使弧形夹板14对成型后的音圈骨架大小调节夹持，通过支撑板10一侧的调控弹簧15在移动过程中和传感槽16连接，对夹持的力度控制，通过侧护板17将安装壳体18定位在加工箱1的顶部一侧，使第二电机19带动齿轮20在凹槽内转动，经齿条23连接l形板22在移动槽21内水平移动，调节加工盘26水平箱向两侧移动，通过调节板24和自动伸缩柱25在可竖直调节加工盘26的高度，避免加工盘26对转运板11顶部音圈骨架触碰，通过液压机27调节液压柱28在加工盘26内部伸缩调节，使多个打磨机29和钻孔机30对音圈骨架特定位置打磨和钻孔，多个打磨机29和钻孔机30呈等间距分布在加工盘26内侧对音圈骨架成品的后期进行加工。
58.综上所述：通过在加工箱1顶端两侧的下滑轨3，使滑动板4在加工箱1的顶端水平移动，在音圈骨架成型后运输，通过第一电机5带动转盘6在滑动板4的顶部旋转，使凸形柱8在转盘6顶部的弧形槽7移动，经顶板9对凸形柱8的顶端限位，使凸形柱8在活动中不会脱离转盘6，通过加工箱1的顶部两侧的上滑轨2对转运板11的两侧夹持限位，避免转运板11在移动过程中发生自转，通过限位块13连接支撑板10在限位槽12滑动，经凸形柱8带动支撑板10移动调节位置使弧形夹板14对成型后的音圈骨架固定，根据生产的音圈骨架大小调节夹持，通过支撑板10一侧的调控弹簧15在移动过程中和传感槽16连接，对夹持的力度控制，避免夹持过度将音圈骨架损坏，通过侧护板17将安装壳体18定位在加工箱1的顶部一侧，使第
二电机19带动齿轮20在凹槽内转动，经齿条23连接l形板22在移动槽21内水平移动，调节加工盘26水平箱向两侧移动，对不同规格的音圈骨架传输加工，通过调节板24和自动伸缩柱25在可竖直调节加工盘26的高度，避免加工盘26对转运板11顶部音圈骨架触碰，导致音圈骨架表面出现磨损，影响加工成品质量，通过液压机27调节液压柱28在加工盘26内部伸缩调节，使多个打磨机29和钻孔机30对音圈骨架特定位置打磨和钻孔，多个打磨机29和钻孔机30呈等间距分布在加工盘26内侧，便于快速高效有序对音圈骨架成品的后期进行加工。
59.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。