高精度塔机标准节自动加工机床及其方法与流程

1.本发明涉及塔机设备技术领域，特别涉及高精度塔机标准节自动加工机床及其方法。


背景技术：

2.塔机是现代建筑施工及设备安装工程中使用量最大的设备之一。
3.在传统的塔机配件标准节的加工工艺中由于工件长度较长而宽度较窄，通常采用摇臂钻多次装夹的方式加工工件上的多个通孔，这种方式准确度较低，使合格率下降，并且效率低下，人工成本较高。如果选用通用型大型加工设备，虽然解决了精度的问题，但是加工成本过高，装卸、加工时较长，合计单一工件的节拍还是很慢。
4.基于此，本发明提供了高精度塔机标准节自动加工机床及其方法，以解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.为了解决上述现有加工成本过高，装卸、加工时较长，合计单一工件的节拍还是很慢的问题，本发明提供了高精度塔机标准节自动加工机床及其方法。
6.本发明提出了高精度塔机标准节自动加工机床，包括标准节和第二机架，标准节端部处外侧开设有卡槽，所述第二机架两端设有铣面组件，一组所述的铣面组件外侧设有上料组件，另一组所述的铣面组件外侧设有下料组件，且所述上料组件和下料组件结构相同，所述第二机架顶部设有导向组件，所述导向组件顶部设有左压紧组件、中间压紧组件和右压紧组件，所述中间压紧组件设于左压紧组件和右压紧组件设置，所述左压紧组件靠近下料组件设置，所述右压紧组件靠近上料组件设置，所述第二安装座顶部设有顶升组件，所述第二机架设有平移组件，所述平移组件设有滑动驱动组件，所述滑动驱动组件分别设有第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件，所述第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件设于第二机架一侧，所述第一单孔钻孔组件设于第二机架另一侧，且所述第一单孔钻孔组件和第二单孔钻孔组件对立设置。
7.进一步地，所述下料组件包括第一支撑辊、第一机架、第一直线驱动件、竖直驱动组件、吸动组件和第一安装座，所述第一机架顶部设有第一直线驱动件，所述第一直线驱动件驱动端设有竖直驱动组件，所述竖直驱动组件驱动端设有吸动组件，所述第一机架内侧壁安装有第一安装座，所述第一安装座通过连接座等间距转到有第一支撑辊。
8.进一步地，所述铣面组件包括第二伺服驱动组件、第四机架、第一导轨、铣面组件、第三安装座、第三导轨、第四安装座、第一滑块、第五伺服驱动组件和第二滑块，所述第四机架安装于第二机架两端，所述第四机架顶部对称固定有第一导轨，所述第四机架一端设有第二伺服驱动组件，所述第四安装座通过螺纹套与第二伺服驱动组件驱动端螺纹连接，所述第四安装座底部固定有与第一导轨滑动配合的第二滑块，所述第四安装座顶部外端固定有第五伺服驱动组件，所述第四安装座顶部对称固定有第三导轨，所述第三安装座通过螺
纹套与第五伺服驱动组件驱动端螺纹连接，所述第三安装座底部固定有与第三导轨滑动配合的第一滑块，所述第三安装座顶部安装有铣面组件，且所述铣面组件驱动端对立设置。
9.进一步地，所述导向组件包括第二安装座、第二支撑辊和锥形支撑环，所述第二安装座安装于第二机架顶部，所述第二安装座内壁通过支撑座等间距设有第二支撑辊，所述第二支撑辊前后端均设有锥形支撑环，所述第二支撑辊顶部和锥形支撑环外壁与标准节内壁贴合接触，且所述第二支撑辊顶部与第一支撑辊顶部齐平。
10.进一步地，所述左压紧组件包括第二操作孔、第二倒v形板、第二横板、限位块和第三操作孔，所述第二横板安装于第二安装座顶部一端，所述第二横板之间固定有第二倒v形板，所述第二倒v形板侧壁分别开设有第二操作孔和第三操作孔，所述第二操作孔朝第二单孔钻孔组件开设有，所述第三操作孔朝第一单孔钻孔组件设置，所述第二倒v形板靠近下料组件端部内壁处对称设有限位块，所述限位块与卡槽插接。
11.进一步地，所述中间压紧组件包括第一横板、第一倒v形板和第一操作孔，所述第一横板安装于第二安装座顶部中端，所述第一横板之间固定有第一倒v形板，所述第一倒v形板一侧壁开设有第一操作孔，所述第一操作孔朝三孔钻孔组件设置。
12.进一步地，所述右压紧组件包括第三倒v形板、第四操作孔和第四横板，所述第四横板安装于第二安装座顶部另一端，所述第四横板之间固定有第三倒v形板，所述第三倒v形板一侧壁开设有第四操作孔，所述第四操作孔朝两孔钻孔组件设置。
13.进一步地，所述顶升组件包括顶升杆和顶升气缸，所述顶升气缸安装于第二安装座顶部，所述顶升气缸与第二支撑辊交错排布，所述顶升气缸伸缩端设有顶升杆。
14.进一步地，所述平移组件包括斜支撑座、第一伺服驱动组件、第三机架和第四导轨，所述第三机架设于第二机架外侧壁，所述第三机架顶部设有第一伺服驱动组件和第四导轨，所述斜支撑座底部通过限位滑块与第四导轨滑动配合，所述第一伺服驱动组件驱动端与第三机架底部固定连接的螺纹套螺纹连接；
15.所述滑动驱动组件包括斜安装座、第二导轨、第四伺服驱动组件和滑动座，所述斜安装座设于斜支撑座斜面上，所述斜安装座斜面安装有第二导轨和第四伺服驱动组件，所述滑动座通过限位滑块与第二导轨滑动配合，所述滑动座通过螺纹套与第四伺服驱动组件驱动端螺纹连接。
16.为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种高精度塔机标准节自动加工机床的加工方法，包括以下步骤：
17.步骤一：上料组件将标准节推动至导向组件的第二支撑辊上；
18.步骤二：顶升组件的顶升气缸带动顶升杆移动，顶升杆推动标准节向上移动，实现顶升处理；
19.步骤三：标准节向上移动后标准节顶部分别与第一倒v形板、第二倒v形板和第三倒v形板内壁贴合接触，第一倒v形板、第二倒v形板和第三倒v形板对标准节顶部限位，且卡槽与限位块插接，限位块对卡槽端部进行水平限位，实现标准节固定限位；
20.步骤四：平移组件的第一伺服驱动组件驱动斜支撑座移动至第四导轨移动，然后滑动驱动组件的第四伺服驱动组件驱动滑动座沿着第二导轨移动，滑动座分别带动第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件向下移动，第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件实现多工位钻孔处理；
21.步骤五：铣面组件的第五伺服驱动组件带动第三安装座的第一滑块沿着第三导轨移动，第三安装座带动铣面组件移动至与标准节端面接触，接着第二伺服驱动组件驱动第四安装座的第二滑块沿着第一导轨移动，第二滑块带动第三安装座移动，第三安装座带动铣面组件移动，铣面组件对标准节端面进行铣面处理，实现标准节端面同时铣面处理，铣面后下料组件将加工后的标准节进行卸料。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.1.本发明上料组件和下料组件配合方便对标准节进行进行装卸处理。
24.2.本发明导向组件方便对标准节进行导向支撑，顶升组件方便对标准节进行顶升处理，再与第二单孔钻孔组件、中间压紧组件和右压紧组件配合实现对标准节进行限位处理，保证了标准节的稳定性，利于后期加工。
25.3.本发明平移组件带动第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件移动，然后滑动驱动组件再驱动第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件，第一单孔钻孔组件、第二单孔钻孔组件、三孔钻孔组件和两孔钻孔组件配合对标准节进行开孔处理，实现多孔同时开设的，相当于传统加工工艺的七倍效率，同时，铣面组件对标准节进行铣面处理，无需再单独进行铣面处理，进一步提升了加工效率，加工成本低，装卸、加工时较短，合计单一工件的节拍快。
附图说明
26.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
27.图1为本发明的结构立体图一。
28.图2为本发明的高精度塔机标准节结构示意图。
29.图3为本发明的结构俯视图。
30.图4为本发明的结构立体图二。
31.图5为本发明的中间压紧组件结构示意图一。
32.图6为本发明的中间压紧组件结构示意图二。
33.图7为本发明的左压紧组件结构示意图一。
34.图8为本发明的左压紧组件结构示意图二。
35.图9为本发明的右压紧组件结构示意图一。
36.图10为本发明的下料组件结构示意图。
37.图11为本发明的第二支撑辊及其连接结构示意图。
38.图12为本发明的顶升组件结构示意图。
39.其中，附图标记为：
40.1、标准节；101、卡槽；2、上料组件；3、下料组件；301、第一支撑辊；302、第一机架；303、第一直线驱动件；304、竖直驱动组件；305、吸动组件；306、第一安装座；4、第二机架；5、第二安装座；6、中间压紧组件；601、第一横板；602、第一倒v形板；603、第一操作孔；7、斜支撑座；8、第一伺服驱动组件；9、第三机架；10、第二伺服驱动组件；11、第四机架；12、第一导轨；13、斜安装座；14、左压紧组件；1401、第二操作孔；1402、第二倒v形板；1403、第二横板；1404、限位块；1405、第三操作孔；15、第一单孔钻孔组件；16、第二单孔钻孔组件；17、第二导
轨；18、第四伺服驱动组件；19、滑动座；20、两孔钻孔组件；21、右压紧组件；2101、第三倒v形板；2102、第四操作孔；2103、第四横板；22、铣面组件；23、第三安装座；24、第三导轨；25、第四安装座；26、第一滑块；27、第五伺服驱动组件；28、三孔钻孔组件；29、第四导轨；30、顶升组件；3001、顶升杆；3002、顶升气缸；31、第二支撑辊；32、第二滑块；33、锥形支撑环。
具体实施方式
41.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下实施例是对本发明进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
42.实施例1
43.参见图1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11和12所示，高精度塔机标准节自动加工机床，包括标准节1和第二机架4，标准节1端部处外侧开设有卡槽101，第二机架4两端设有铣面组件，铣面组件包括第二伺服驱动组件10、第四机架11、第一导轨12、铣面组件22、第三安装座23、第三导轨24、第四安装座25、第一滑块26、第五伺服驱动组件27和第二滑块32，第四机架11安装于第二机架4两端，第四机架11顶部对称固定有第一导轨12，第四机架11一端设有第二伺服驱动组件10，第四安装座25通过螺纹套与第二伺服驱动组件10驱动端螺纹连接，第四安装座25底部固定有与第一导轨12滑动配合的第二滑块32，第四安装座25顶部外端固定有第五伺服驱动组件27，第四安装座25顶部对称固定有第三导轨24，第三安装座23通过螺纹套与第五伺服驱动组件27驱动端螺纹连接，第三安装座23底部固定有与第三导轨24滑动配合的第一滑块26，第三安装座23顶部安装有铣面组件22，且铣面组件22驱动端对立设置；
44.铣面组件对标准节1进行铣面处理，无需再单独进行铣面处理，进一步提升了加工效率，加工成本低，装卸、加工时较短，合计单一工件的节拍快。
45.一组的铣面组件外侧设有上料组件2，另一组的铣面组件外侧设有下料组件3，且上料组件2和下料组件3结构相同，第二机架4顶部设有导向组件，导向组件包括第二安装座5、第二支撑辊31和锥形支撑环33，第二安装座5安装于第二机架4顶部，第二安装座5内壁通过支撑座等间距设有第二支撑辊31，第二支撑辊31前后端均设有锥形支撑环33，第二支撑辊31顶部和锥形支撑环33外壁与标准节1内壁贴合接触，且第二支撑辊31顶部与第一支撑辊301顶部齐平；
46.导向组件方便对标准节1进行导向支撑。
47.导向组件顶部设有左压紧组件14、中间压紧组件6和右压紧组件21，中间压紧组件6包括第一横板601、第一倒v形板602和第一操作孔603，第一横板601安装于第二安装座5顶部中端，第一横板601之间固定有第一倒v形板602，第一倒v形板602一侧壁开设有第一操作孔603，第一操作孔603朝三孔钻孔组件28设置；
48.中间压紧组件6设于左压紧组件14和右压紧组件21设置，左压紧组件14靠近下料组件3设置，下料组件3包括第一支撑辊301、第一机架302、第一直线驱动件303、竖直驱动组件304、吸动组件305和第一安装座306，第一机架302顶部设有第一直线驱动件303，第一直线驱动件303驱动端设有竖直驱动组件304，竖直驱动组件304驱动端设有吸动组件305，第一机架302内侧壁安装有第一安装座306，第一安装座306通过连接座等间距转到有第一支撑辊301；
49.上料组件2和下料组件3配合方便对标准节1进行进行装卸处理。
50.左压紧组件14包括第二操作孔1401、第二倒v形板1402、第二横板1403、限位块1404和第三操作孔1405，第二横板1403安装于第二安装座5顶部一端，第二横板1403之间固定有第二倒v形板1402，第二倒v形板1402侧壁分别开设有第二操作孔1401和第三操作孔1405，第二操作孔1401朝第二单孔钻孔组件16开设有，第三操作孔1405朝第一单孔钻孔组件15设置，第二倒v形板1402靠近下料组件3端部内壁处对称设有限位块1404，限位块1404与卡槽101插接；
51.右压紧组件21靠近上料组件2设置，右压紧组件21包括第三倒v形板2101、第四操作孔2102和第四横板2103，第四横板2103安装于第二安装座5顶部另一端，第四横板2103之间固定有第三倒v形板2101，第三倒v形板2101一侧壁开设有第四操作孔2102，第四操作孔2102朝两孔钻孔组件20设置；
52.第二单孔钻孔组件16、中间压紧组件6和右压紧组件21配合实现对标准节1进行限位处理，保证了标准节1的稳定性，利于后期加工。
53.第二安装座5顶部设有顶升组件30，顶升组件30包括顶升杆3001和顶升气缸3002，顶升气缸3002安装于第二安装座5顶部，顶升气缸3002与第二支撑辊31交错排布，顶升气缸3002伸缩端设有顶升杆3001；
54.顶升组件30方便对标准节1进行顶升处理。
55.第二机架4设有平移组件，平移组件设有滑动驱动组件，滑动驱动组件分别设有第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20，第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20设于第二机架4一侧，第一单孔钻孔组件15设于第二机架4另一侧，且第一单孔钻孔组件15和第二单孔钻孔组件16对立设置。
56.实施例2
57.在实施例1的基础上，参见图2、3和11所示，平移组件包括斜支撑座7、第一伺服驱动组件8、第三机架9和第四导轨29，第三机架9设于第二机架4外侧壁，第三机架9顶部设有第一伺服驱动组件8和第四导轨29，斜支撑座7底部通过限位滑块与第四导轨29滑动配合，第一伺服驱动组件8驱动端与第三机架9底部固定连接的螺纹套螺纹连接；滑动驱动组件包括斜安装座13、第二导轨17、第四伺服驱动组件18和滑动座19，斜安装座13设于斜支撑座7斜面上，斜安装座13斜面安装有第二导轨17和第四伺服驱动组件18，滑动座19通过限位滑块与第二导轨17滑动配合，滑动座19通过螺纹套与第四伺服驱动组件18驱动端螺纹连接。
58.平移组件带动第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20移动，然后滑动驱动组件再驱动第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20，第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20配合对标准节1进行开孔处理，实现多孔同时开设的，相当于传统加工工艺的七倍效率。
59.实际使用时：首先，上料组件2的第一直线驱动件303和竖直驱动组件304带动吸动组件305移动，吸动组件305将标准节1进行吸动，再将标准节1放置到上料组件2的第一支撑辊301上，第一支撑辊301推动标准节1移动，上料组件2配合方便对标准节1进行进行上料处理，将标准节1推动至导向组件的第二支撑辊31上，第二支撑辊31和锥形支撑环33对标准节1导向支撑；其次，顶升组件30的顶升气缸3002带动顶升杆3001移动，顶升杆3001推动标准
节1向上移动，实现顶升处理；然后，步骤三：标准节1向上移动后标准节1顶部分别与第一倒v形板602、第二倒v形板1402和第三倒v形板2101内壁贴合接触，第一倒v形板602、第二倒v形板1402和第三倒v形板2101对标准节1顶部限位，且卡槽101与限位块1404插接，限位块1404对卡槽101端部进行水平限位，实现标准节1固定限位，保证了标准节1的稳定性，利于后期加工；接着，平移组件的第一伺服驱动组件8驱动斜支撑座7移动至第四导轨29移动，然后滑动驱动组件的第四伺服驱动组件18驱动滑动座19沿着第二导轨17移动，滑动座19分别带动第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20向下移动，第一单孔钻孔组件15、第二单孔钻孔组件16、三孔钻孔组件28和两孔钻孔组件20实现多工位钻孔处理，实现多孔同时开设的，相当于传统加工工艺的七倍效率；最后，铣面组件的第五伺服驱动组件27带动第三安装座23的第一滑块26沿着第三导轨24移动，第三安装座23带动铣面组件22移动至与标准节1端面接触，接着第二伺服驱动组件10驱动第四安装座25的第二滑块32沿着第一导轨12移动，第二滑块32带动第三安装座23移动，第三安装座23带动铣面组件22移动，铣面组件22对标准节1端面进行铣面处理，实现标准节1端面同时铣面处理，无需再单独进行铣面处理，进一步提升了加工效率，加工成本低，装卸、加工时较短，合计单一工件的节拍快铣面后下料组件3将加工后的标准节1进行卸料，下料组件3方便对标准节1进行进行卸货处理。
60.以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。