一种电机分拣组装检测系统及方法

1.本发明涉及智能装配设备的领域，特别涉及一种电机分拣组装检测系统及方法。


背景技术：

2.在电机的生产中，需要将各个零件进行组装，并且当电机组装完后需要进行检测其性能是否正常，现有技术一般采用人工组装、检测的方式，工人一一地将零件进行组装，并将组装好的电机连接供电插头，使得电机运行转动，根据肉眼观察电机输出轴转动的情况是否正常，以检测电机的运行情况。这样组装、检测效率很低，工人的劳动强度大，并且检测的准确度不高。
3.此外，随着我国自动化发展程度的不断提高，对制造行业的科技含量、流水线的现代化、分拣任务的科学化等提出了更高的要求，机器人替代传统的人力进行组装已经成为了一种发展趋势。虽然现有出现一些自动的电机组装设备，但是现有的电机组装设备中功能单一，以及目前缺少相关的实训设备进行电机组装的生产体系，难以让学生了解整个生产流程的知识。


技术实现要素：

4.本发明目的在于提供一种电机分拣组装检测系统及方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
5.为解决上述技术问题所采用的技术方案：
6.首先本发明提供一种电机分拣组装检测系统，其包括：组装单元、检测齿轮分拣单元、检测单元、成品存放单元、执行单元；
7.所述执行单元包括第一机器人，所述第一机器人设置有可在组装单元、检测齿轮分拣单元、检测单元和成品存放单元之间移动操作的第一执行终端；
8.所述组装单元包括用于存放各待组装电机零件的原料仓储模块、设置有组装工装的组装模块、用于对所述组装工装上的电机进行压装的冲压模块，所述第一执行终端用于将原料仓储模块中各待组装电机零件定位取放至所述组装工装；
9.所述检测齿轮分拣单元包括齿轮输送通道、用于对齿轮输送通道上的检测齿轮进行检测的视觉检测机构、设置于齿轮输送通道始端的检测齿轮上料机构；
10.所述检测单元包括成品检测装置，所述成品检测装置包括用于装夹压装后电机的动力测试工装、用于检测动力测试工装上的电机的动力测试模块，所述第一执行终端用于将压装好的电机定位取送至动力测试工装上、将检测齿轮分拣单元上的检测齿轮取送装夹于设置于动力测试工装上的电机输出轴上，所述动力测试模块设置有与装夹于电机上的检测齿轮啮合的动力测试齿轮；
11.所述成品存放单元设置有检测齿轮存放工位和电机成品存放工位，所述第一执行终端用于将动力测试工装上检测好的检测齿轮和电机分别取放至检测齿轮存放工位和电机成品存放工位。
12.本方案通过第一机器人操控第一执行终端来实现电机零件的装配、电机与检测齿轮的拆卸来实现对电机的检测；在组装单元中，第一执行终端将原料仓储模块中各待组装电机零件定位取放至所述组装工装，组装完后，通过冲压模块对所述组装工装上的电机进行压装，完成电机的整个组装工序；而在对电机进行检测时，本方案通过检测齿轮的配套来实现动力测试模块与电机输出轴之间的传动检测，具体地：检测齿轮分拣单元通过视觉检测机构对齿轮输送通道上的检测齿轮进行检测，并将检测到的数据传送给第一机器人；之后第一执行终端将压装好的电机定位取送至动力测试工装上、以及将检测齿轮分拣单元上的检测齿轮取送装夹于设置于动力测试工装上的电机输出轴上，动力测试模块通过动力测试齿轮与装夹于电机上的检测齿轮啮合，这时可对电机进行通电运行，动力测试模块设置有与动力测试齿轮连接的测试感应元件，测试感应元元件可检测动力测试齿轮转动的速度等参数，以检测电机的性能；最后第一执行终端将动力测试工装上检测好的检测齿轮取放至检测齿轮存放工位，然后第一执行终端将动力测试工装上检测好的电机取放至电机成品存放工位，从而实现整个电机组装、检测中检测齿轮的检测定位和装卸、成品存放的自动化工序流程，降低工人的劳动强度大，提高电机检测的准确度。
13.作为上述技术方案的进一步改进，所述电机分拣组装检测系统还包括激光加工单元，所述激光加工单元包括激光加工定位工装、第二机器人、成品储料模块、激光镭雕模块，所述第二机器人设置有第二执行终端，所述激光镭雕模块安装于第二执行终端，所述第二执行终端安装有夹持工具，所述第一执行终端用于将检测好的电机取放至激光加工定位工装，所述第二执行终端用于操控激光镭雕模块对电机进行激光加工、用于操控夹持工具将激光加工好的电机取放至成品储料模块。
14.本方案还设置了激光加工单元对电机的表面刻蚀定制化图形，所述第一执行终端将检测好的电机取放至激光加工定位工装，第二机器人中的第二执行终端操控激光镭雕模块对电机进行激光加工，之后第二执行终端操控夹持工具将激光加工好的电机取放至成品储料模块，激光镭雕模块和夹持工具均安装于第二执行终端，可实现轻量化设计，以便于在电机不同的位置进行镭雕，此外也增加激光加工教学的内容。
15.作为上述技术方案的进一步改进，所述原料仓储模块包括多层仓储托板，每一层仓储托板均设置有多个用于存放电机零件的原料仓位，本方案设置了多层仓储托板来存放电机零件，每个原料仓位可存放一个零件，并且每个原料仓位均设置有传感器，可检测当前原料仓位是否存放有零件。
16.所述组装模块包括组装台面、呈相对垂直设置于组装台面上的两个横向组装定位机构，所述横向组装定位机构包括呈横向相对设置的两个组装夹块、用于驱动两个组装夹块相互靠近或者远离的组装定位驱动组件，四个所述组装夹块与所述组装台面形成所述组装工装，在组装时，将各个零件组装于组装工装中，其中组装工装通过两个横向组装定位机构来对组装后的电机进行夹持定位，两个组装定位驱动组件分别驱动两个组装夹块相互靠近来夹持电机的两对侧壁。
17.所述冲压模块包括冲压装置和用于驱动所述冲压装置整体横移的横移驱动装置，所述冲压装置包括设置于组装工装上方的冲压头、用于驱动冲压头上下移动的冲压驱动组件，本方案中的冲压模块通过横移驱动装置整个冲压装置横移至组装后的电机的上方，然后冲压驱动组件驱动冲压头往下压电机，实现电机的压装，以确保产品稳定贴合。而在电机
进行组装时，横移驱动装置驱动所述冲压装置整体横移至离开所述组装工装的上方。
18.作为上述技术方案的进一步改进，所述检测齿轮上料机构包括设置于齿轮输送通道始端旁侧的上料料井、设置于上料料井下部的上料推送组件，所述上料推送组件将上料料井内的检测齿轮逐个推送至齿轮输送通道，本方案通过上料料井来存放检测齿轮，当需要上料是，料推送组件将上料料井内的一个检测齿轮推送至齿轮输送通道，实现检测齿轮的自动上料。
19.所述视觉检测机构包括架设于齿轮输送通道上方的工业相机，所述工业相机朝向所述齿轮输送通道的输送面，所述工业相机外周设置有环形光源，在所述齿轮输送通道末端设置有收料盒。本方案通过工业相机对齿轮输送通道上的检测齿轮进行拍摄，实现条码识别、形状匹配、颜色检测、尺寸测量等功能，环形光源可以尽量避免环境光源对检测结果的影响，收料盒主要对没有检测到或者没有取送到的零件进行收集。
20.作为上述技术方案的进一步改进，所述检测齿轮分拣单元还包括设置于齿轮输送通道旁侧的检测齿轮定位模块，所述检测齿轮定位模块包括齿轮定位台面、呈相对垂直设置于组装台面上的两个横向齿轮定位机构，所述横向齿轮定位机构包括呈横向相对设置的固定夹块和移动夹块、用于驱动移动夹块横向移动的齿轮定位驱动组件，两对所述固定夹块、移动夹块与齿轮定位台面形成齿轮定位工装。
21.本方案还设置了检测齿轮定位模块来对检测齿轮进行定位，视觉检测完的齿轮或者其他工序来的检测齿轮，通过第一执行终端取送至齿轮定位台面上，然后两个横向齿轮定位机构中的齿轮定位驱动组件分别驱动对应的移动夹块横向移动，两对固定夹块和移动夹块对检测齿轮进行夹持定位，之后再取送至下一工位。
22.作为上述技术方案的进一步改进，所述动力测试工装包括动力测试滑台、设置于动力测试滑台的电机定位机构和插电机构、用于驱动动力测试滑台横移的平移驱动组件，所述电机定位机构包括呈横向相对设置于动力测试滑台顶部的两个电机夹块、用于驱动两个电机夹块相互靠近或者远离的电机定位驱动组件，所述插电机构包括插电头、用于驱动插电头移动的插电驱动组件，在所述动力测试滑台的横移轨迹上设置有使得电机上的检测齿轮与所述动力测试齿轮啮合的动力检测工位、电机上的检测齿轮与动力测试齿轮分离的电机装夹工位。从而实现对电机的通电检测和动力检测。
23.本方案中的动力测试工装通过电机定位机构来对电机进行夹持固定，其中通过电机定位驱动组件驱动两个电机夹块相互靠近或者远离来实现的，两个电机夹块将电机夹持于动力测试滑台上，而对于电机的通电，本方案设置了插电机构，插电头与电机的电插口对应，电机固定好后，插电驱动组件驱动插电头移动至与电机的电插口插接的位置；此外，本方案中的动力测试滑台还配置了平移驱动组件来驱动其滑动，动力测试滑台的横移轨迹上设置有使得电机上的检测齿轮与所述动力测试齿轮啮合的动力检测工位、电机上的检测齿轮与动力测试齿轮分离的电机装夹工位。
24.作为上述技术方案的进一步改进，所述检测单元还包括零件检测装置，所述零件检测装置包括横向设置的分度盘、用于驱动所述分度盘自转的旋转驱动组件、多个零件检测器件，所述分度盘设置有环形间隔设置的多个零件检测位，多个零件检测器件环形间隔设置于分度盘的四周。
25.为了提高功能的多样性，本方案还设置零件检测装置，检测齿轮或者其他零件可
放置于零件检测位上，然后旋转驱动组件驱动所述分度盘自转，分度盘带动零件依次转动至不同的检测工位，零件检测器件可对分度盘上的零件进行不同的检测，多个零件检测器件可采用重量检测器件、激光测距检测器件、材质检测器件，实现重量检测、激光测距检测和材质检测。
26.作为上述技术方案的进一步改进，所述电机分拣组装检测系统还包括有电机翻转单元，所述电机翻转单元包括固定架、安装于固定架上的翻转驱动组件、与翻转驱动组件传动连接的翻转夹持组件，所述翻转驱动组件用于驱动翻转夹持组件旋转，电机翻转单元主要可实现产品的翻面动作，可实现对电机不同面的加工。
27.作为上述技术方案的进一步改进，所述执行单元还包括移载滑台、用于驱动移载滑台横移的滑移驱动组件，所述第一机器人安装于移载滑台上，所述第一执行终端安装有与快换工具进行快接的快换头；所述执行单元还包括工具架，所述工具架设置有多个工具放置位，多个工具放置位用于放置不同的快换工具。
28.本方案还设置了移载滑台来带动第一机器人移动，移载滑台可作为协作机器人扩展轴，扩大了机器人的工作空间，可以配合更多的功能单元完成复杂的工艺流程；并且，还可根据不同零件来选择不同的快换工具，第一执行终端通过快换头来与快换工具实现快接，没有使用到的快换工具就放置于工具架上，实现快换工具的自动更换。
29.此外本发明还提供一种电机分拣组装检测方法，其采用上述的电机分拣组装检测系统，具体步骤如下：
30.s1、预先将各待组装电机零件按照设定的位置存放于原料仓储模块上，以及将检测齿轮存放于检测齿轮上料机构；
31.s2、所述第一执行终端按照电机组装的程序将各个电机零件取放至所述组装工装进行组装，然后冲压模块对组装工装上的电机进行压装；
32.s3、与步骤s2同步地，所述检测齿轮上料机构将检测齿轮输送至齿轮输送通道上，然后所述视觉检测机构对齿轮输送通道上的检测齿轮进行定位检测；
33.s4、所述第一执行终端将压装好的电机定位取送至动力测试工装上，之后第一执行终端将检测完的检测齿轮取送装夹于设置于动力测试工装上的电机的输出轴上；
34.s5、将装夹于电机上的检测齿轮与所述动力测试模块的动力测试齿轮啮合后，对电机进行通电启动，所述动力测试模块检测动力测试齿轮的运行情况来检测电机的性能；
35.s6、所述第一执行终端将动力测试工装上检测好的检测齿轮取放至检测齿轮存放工位，然后第一执行终端将动力测试工装上检测好的电机取放至电机成品存放工位；
36.s7；重复s2至s6的步骤。
37.本发明的有益效果是：实现整个电机组装、检测中检测齿轮的检测定位和装卸、成品存放的自动化工序流程，降低工人的劳动强度大，提高电机检测的准确度。
附图说明
38.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；
39.图1是本发明所提供的电机分拣组装检测系统，其一实施例的示意图；
40.图2是本发明所提供的组装单元，其一实施例的示意图；
41.图3是本发明所提供的检测齿轮分拣单元与工具架，其一实施例的示意图；
42.图4是本发明所提供的执行单元，其一实施例的示意图；
43.图5是本发明所提供的激光加工单元，其一实施例的示意图；
44.图6是本发明所提供的检测单元、成品存放单元和电机翻转单元，其一实施例的示意图；
45.图7是本发明所提供的动力测试模块与动力测试工装，其一实施例的示意图。
具体实施方式
46.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
47.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
48.在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。
49.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
50.参照图1至图7，本发明的电机分拣组装检测系统作出如下实施例：
51.如图1所示，本实施例的电机分拣组装检测系统包括组装单元100、检测齿轮分拣单元200、检测单元300、成品存放单元400、执行单元500、激光加工单元600、电机翻转单元700，其中每个单元均安装在可自由移动安装的独立台架上，可自由组合成适合不用功能要求的布局形式。
52.其它的单元围绕执行单元500的四周设置，这样可减少整个电机分拣组装检测系统的占地面积，如图4所示，本实施例的执行单元500包括第一机器人510，其中第一机器人510为六轴协作机器人，该六轴协作机器人设置有可在各个单元之间移动操作的第一执行终端，同时如图3所示，本实施例配置有工具架540，工具架540设置有多个工具放置位541，多个工具放置位541用于放置不同的快换工具542，可根据不同零件来选择不同的快换工具542，而第一执行终端安装有与快换工具542进行快接的快换头511，第一执行终端通过快换头511来与快换工具542实现快接，实现快换工具542的自动更换。
53.同时，为了扩大了机器人的工作空间，如图4所示，执行单元500还包括移载滑台520、用于驱动移载滑台520横移的滑移驱动组件530，移载滑台520水平滑动安装于台架上，本实施例的滑移驱动组件530采用丝杆驱动结构，步进电机驱动丝杆转动，丝杆与移载滑台520上的螺母座螺纹传动，从而带动移载滑台520往复横移。
54.如图2所示，本实施例的组装单元100包括原料仓储模块110、组装模块120和冲压模块130，其中原料仓储模块110用于存放各待组装电机零件，本实施例的原料仓储模块110包括多层仓储托板111，多层仓储托板111呈阶梯高低排列设置，每一层仓储托板111均设置
有多个用于存放电机零件的原料仓位112，每个原料仓位112可存放一个零件，并且每个原料仓位112均设置有传感器，可检测当前原料仓位112是否存放有零件，以及，仓储托板111设计为弧形状，方便协作机器人以不用方式取放零件。
55.而组装模块120设置于原料仓储模块110的旁侧，组装模块120包括组装台面121、呈相对垂直设置于组装台面121上的两个横向组装定位机构，具体地：本实施例的所述横向组装定位机构包括呈横向相对设置的两个组装夹块122，两个组装夹块122中其中一个为固定式的，另一个为移动式的，组装定位驱动组件驱动其中一个组装夹块122移动，以实现两个组装夹块122相互靠近或者远离，进而四个所述组装夹块122与所述组装台面121形成所述组装工装，在组装时，将各个零件组装于组装工装中，四个所述组装夹块122与组装后的电机抵触，实现夹持定位。本实施例的组装定位驱动组件采用气缸。
56.本实施例的冲压模块130对所述组装工装上的电机进行压装，以确保产品稳定贴合，同时本实施例为了避免影响到电机的组装，冲压模块130设置了冲压装置和用于驱动所述冲压装置整体横移的横移驱动装置，具体地：冲压装置包括设置于组装工装上方的冲压头131、用于驱动冲压头131上下移动的冲压驱动组件132，冲压头131上下滑动安装于冲压支架上，冲压驱动组件132采用固定于冲压支架上的冲压气缸，冲压驱动组件132驱动冲压头131往下压电机，实现电机的压装，而在电机进行组装时，横移驱动装置驱动所述冲压装置整体横移至离开所述组装工装的上方，其中横移驱动装置采用直线横移气缸，冲压支架滑动安装于台架上，直线横移气缸驱动冲压支架快速移动。
57.由于电机两端是分方向的，组装时电机的输出轴朝向下设置，而进行测试时，需要与检测单元300匹配，以及，经过检测单元300检测后的电机也需要进行复位，才可进行激光打工，所以本实施例设置了电机翻转单元700，如图6所示，其中电机翻转单元700包括固定架710、安装于固定架710上的翻转驱动组件730、与翻转驱动组件730传动连接的翻转夹持组件720，翻转驱动组件730采用旋转气缸，而翻转夹持组件720采用夹持机械手，压装好的电机以及检测完的电机通过第一机器人510取送至翻转夹持组件720，翻转夹持组件720对电机进行夹持固定，然后翻转驱动组件730驱动翻转夹持组件720翻转。
58.本实施例对于电机的检测，采用检测齿轮进行辅助检测，将检测齿轮套装与电机的输出轴上，然后电机驱动检测齿轮转动，检测单元300就采集检测齿轮的运行数据以实现对电机性能的检测，但是对于检测齿轮的装夹需要进行分拣定位检测，本实施例设置了检测齿轮分拣单元200，如图3所示，其中检测齿轮分拣单元200包括齿轮输送通道210、用于对齿轮输送通道210上的检测齿轮进行检测的视觉检测机构220、设置于齿轮输送通道210始端的检测齿轮上料机构230，检测齿轮上料机构230包括设置于齿轮输送通道210始端旁侧的上料料井231、设置于上料料井231下部的上料推送组件232，本实施例的上料推送组件232采用气缸驱动推块的结构，将上料料井231内的检测齿轮逐个推送至齿轮输送通道210，实现检测齿轮的自动上料。而齿轮输送通道210采用皮带输送结构。视觉检测机构220包括架设于齿轮输送通道210上方的工业相机221，所述工业相机221朝向所述齿轮输送通道210的输送面，工业相机221与第一机器人510信号连接，通过工业相机221对齿轮输送通道210上的检测齿轮进行拍摄，实现条码识别、形状匹配、颜色检测、尺寸测量等功能，第一机器人510根据信号将检测好的检测齿轮取送至下一工序。同时本实施例在所述工业相机221外周设置有环形光源222，环形光源222可以尽量避免环境光源对检测结果的影响，以及在所述
齿轮输送通道210末端设置有收料盒211，收料盒211主要对没有检测到或者没有取送到的零件进行收集。
59.本实施例为了提高功能的多样性，还设置有检测齿轮定位模块240，述检测齿轮定位模块240包括齿轮定位台面241、呈相对垂直设置于组装台面121上的两个横向齿轮定位机构，所述横向齿轮定位机构包括呈横向相对设置的固定夹块242和移动夹块243、用于驱动移动夹块243横向移动的齿轮定位驱动组件244，齿轮定位驱动组件244采用气缸，两对固定夹块242和移动夹块243呈矩形排布设置，固定夹块242固定于齿轮定位台面241上，两对所述固定夹块242、移动夹块243与齿轮定位台面241形成齿轮定位工装，视觉检测完的齿轮或者其他工序来的检测齿轮，通过第一机器人510取送至齿轮定位台面241上，然后两个齿轮定位驱动组件244分别驱动两个移动夹块243横向移动，两对固定夹块242和移动夹块243对检测齿轮进行夹持定位，之后第一机器人510再取送至下一工位。
60.本实施例的检测单元300包括成品检测装置，如图7所示，其中成品检测装置包括动力测试工装310、力测试模块320，其中动力测试工装310包括动力测试滑台311、设置于动力测试滑台311的电机定位机构和插电机构，电机定位机构包括呈横向相对设置于动力测试滑台311顶部的两个电机夹块313、用于驱动两个电机夹块313相互靠近或者远离的电机定位驱动组件，本实施例中的其中一个电机夹块313为固定式，而另一个电机夹块313为移动式，电机定位驱动组件与移动式的电机夹块313传动连接，电机定位驱动组件为气缸，经过翻转的电机通过第一机器人510取送至动力测试滑台311上，两个电机夹块313将电机夹持于动力测试滑台311上，实现对电机的夹持固定。而插电机构包括插电头314、用于驱动插电头314移动的插电驱动组件315，插电头314设置于电机的旁侧，且插电头314与电机的电插口对应，电机固定好后，插电驱动组件315驱动插电头314移动至与电机的电插口插接的位置，插电驱动组件315采用气缸，从而实现对电机通电测试。
61.而动力测试模块320设置有与装夹于电机上的检测齿轮啮合的动力测试齿轮321，动力测试模块320设置有与动力测试齿轮321连接的测试感应元件，测试感应元元件可检测动力测试齿轮321转动的速度等参数，以检测电机的性能。
62.此外，本方案中的动力测试滑台311还配置了平移驱动组件312来驱动其滑动，在所述动力测试滑台311的横移轨迹上设置有使得电机上的检测齿轮与所述动力测试齿轮321啮合的动力检测工位、电机上的检测齿轮与动力测试齿轮321分离的电机装夹工位，动力测试滑台311移动至电机装夹工位时，可将电机和检测齿轮进行装拆。
63.为了进一步地提高功能的多样性，如图6所示，检测单元300还包括零件检测装置330，所述零件检测装置330包括横向设置的分度盘331、用于驱动所述分度盘331自转的旋转驱动组件、多个零件检测器件332，所述分度盘331设置有环形间隔设置的多个零件检测位333，多个零件检测器件332环形间隔设置于分度盘331的四周，在使用时，检测齿轮或者其他零件可放置于零件检测位333上，然后旋转驱动组件驱动所述分度盘331自转，分度盘331带动零件依次转动至不同的检测工位，零件检测器件332可对分度盘331上的零件进行不同的检测，多个零件检测器件332可采用重量检测器件、激光测距检测器件、材质检测器件，实现重量检测、激光测距检测和材质检测。本实施例的旋转驱动组件采用伺服电机，零件检测位333为槽口结构。
64.而成品存放单元400设置有检测齿轮存放工位410和电机成品存放工位420，第一
机器人510将动力测试工装310上检测好的检测齿轮和电机分别取放至检测齿轮存放工位410和电机成品存放工位420。
65.如图5所示，本实施例的激光加工单元600对电机的表面刻蚀定制化图形，激光加工单元600包括激光加工定位工装610、第二机器人620、成品储料模块630、激光镭雕模块640，第二机器人620采用四轴机器人，所述第二机器人620设置有第二执行终端，夹持工具650和激光镭雕模块640安装于第二执行终端，可实现轻量化设计，以便于在电机不同的位置进行镭雕，此外也增加激光加工教学的内容。激光镭雕模块640内置高性能光纤激光发生器，能够高效、清晰的在电机表面刻蚀定制化图形。
66.而成品储料模块630提供个2层仓储料盘，每层料盘可存放2个电机成品件，并配有传感器检测当前料位是否存放电机成品。
67.本实施例还提供一种电机分拣组装检测方法，其采用上述的电机分拣组装检测系统，具体步骤如下：
68.s1、预先将各待组装电机零件按照设定的位置存放于仓储托板111的原料仓位112上，以及将检测齿轮存放于上料料井231中；
69.s2、所述第一机器人510更换设定的快换工具542，按照电机组装的程序将各个电机零件取放至所述组装工装进行组装，四个所述组装夹块122对组装后的电机进行夹持固定，横移驱动装置驱动所述冲压装置整体横移至组装工装的上方，冲压驱动组件132驱动冲压头131往下压电机，实现电机的压装；
70.第一机器人510更换设定的快换工具542，压装好的电机，通过第一机器人510取送至翻转夹持组件720，翻转夹持组件720对电机进行夹持固定，然后翻转驱动组件730驱动翻转夹持组件720翻转，从而带动电机翻转；
71.第一机器人510将翻转后的电机定位取送至动力测试工装310上，这时的动力测试滑台311处于电机装夹工位，两个电机夹块313将电机夹持于动力测试滑台311上，实现对电机的夹持固定，插电驱动组件315驱动插电头314移动至与电机的电插口插接的位置；
72.s3、上料推送组件232将上料料井231内的一个检测齿轮推送至齿轮输送通道210，工业相机221对齿轮输送通道210上的检测齿轮进行定位拍摄；
73.s4、第一机器人510更换设定的快换工具542，第一机器人510将检测完的检测齿轮取送装夹于设置于动力测试工装310上的电机的输出轴上；
74.s5、平移驱动组件312驱动动力测试滑台311移动至动力检测工位，装夹于电机上的检测齿轮与所述动力测试模块320的动力测试齿轮321啮合后，对电机进行通电启动，所述动力测试模块320检测动力测试齿轮321的运行情况来检测电机的性能；
75.s6、对电机断电，平移驱动组件312驱动动力测试滑台311移动至电机装夹工位，第一机器人510将动力测试工装310上检测好的检测齿轮取送至检测齿轮存放工位410；第一机器人510更换设定的快换工具542，第一机器人510将动力测试工装310上检测好的电机取送翻转夹持组件720，翻转夹持组件720对电机进行夹持固定，然后翻转驱动组件730驱动翻转夹持组件720翻转，带动电机翻转后，第一机器人510将翻转后的电机取放至电机成品存放工位420；
76.s7；重复s2至s6的步骤；
77.s8；在需要对电机进行激光加工时，第一机器人510将翻转后的电机取放至激光加
工定位工装610，第二机器人620操控激光镭雕模块640对电机不同的位置进行镭雕，之后第二机器人620将激光加工好的取放至仓储料盘。
78.从而实现整个电机组装、检测中检测齿轮的检测定位和装卸、电机激光加工、成品存放的自动化工序流程，降低工人的劳动强度大，提高电机检测的准确度。
79.以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。