一种连杆大头孔倒角加工处理方法与流程

1.本发明属于机械加工技术领域，特别是涉及一种连杆大头孔倒角加工处理方法。


背景技术：

2.发动机连杆的大头端的大头孔端部需要进行倒角处理，连杆大头孔目前多是通过镗床进行加工处理，加工前需要通过夹具对发动机连杆进行定位；
3.现有多是通过多个夹具配合对发动机连杆进行定位，连杆定位操作繁琐，安装和取下连杆操作不便，影响加工效率，为解决此问题，公开号为cn112620805a的专利文件公开了一种连杆大头孔倒角加工处理方法，公开号为cn202011448453.2的专利文件公开了一种发动机连杆大头孔倒角加工装置上述连杆大头孔倒角加工处理方法设计合理，加工过程中只需将连杆的大头孔套在膨胀定位头上，连杆小头端设在连杆小头支撑座上，驱动气缸工作即可完成连杆的定位，无需要多个夹具配合定位，加工操作极其简便，大幅提高了加工效率，但是上述倒角加工方法不适用于批量连杆的连续化自动倒角作业，且上述倒角方法在倒角处理后缺乏对连杆倒角面的后续精处理机构，继而导致连杆倒角后倒角面的美观度及良品率较低，基于此，本发明提供了一种连杆大头孔倒角加工处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种连杆大头孔倒角加工处理方法，通过本处理方法的步骤设计，解决了现有的连杆大头孔倒角加工处理方法不适用于批量连杆的连续化自动倒角作业，且上述倒角方法在倒角处理后缺乏对连杆倒角面的后续精处理机构，继而导致连杆倒角后倒角面的美观度及良品率较低问题。
5.为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
6.本发明为一种连杆大头孔倒角加工处理方法，该方法包括以下步骤：
7.ss001、预调节：加工作业前，依据待加工连杆的宽度，通过夹持推杆调节动夹板与定夹板之间的距离，动夹板与定夹板距离调节后，从而使待加工连杆能够恰好放置于动夹板与定夹板所形成的码料区中，且待加工连杆在码料区放置后，能够在重力的作用下相对动夹板和定夹板向下滑动，动夹板与定夹板距离调节后，将待加工连杆堆叠于码料区中，外部人员周期性向码料区中送料，作业前，卸料壳体的下方设置有用于对加工后待加工连杆的输送设备，输送设备用于将加工后的待加工连杆输送至下一处理工序，同时在作业前，依据待加工连杆的宽度，调节移料台处微调推杆的伸缩程度，继而调节夹料板与送料台之间的承料区宽度大小，上述承料区宽度大小调节后，应使承料区的宽度恰好能够对待加工连杆进行容纳与限位，且初始状态下，移料台和夹料板分别设置于码料区的底部两侧，承料区与码料区的位置对准，继而使码料区中的待加工连杆在重力的作用下能够恰好落至承料区；
8.ss002、调位：预调节作业完毕后，通过对上加工机构和下加工机构处两组调位推
杆的调节，调节各个处理模组的布设位置，处理模组的布设位置调节后，继而使处理模组中的倒角镗刀和打磨砂轮能够与待加工连杆中的待处理大头孔位置对应；
9.ss003、倒角作业：ss002步骤后，伺服电机驱动两个传动轴同速同向旋动，传动轴旋动后，继而驱动处理模组中的联动齿轮旋动，联动齿轮旋动后，继而驱动传动齿轮和锥齿轮同步旋动，锥齿轮旋动后，继而驱动倒角镗刀和打磨砂轮安装处的转轴高速旋动，上述高速旋动状态发生后，倒角镗刀和打磨砂轮继而进行加工预准备，且在预准备时的初始状态下，上加工机构和下加工机构处的升降推杆均驱动倒角镗刀和打磨砂轮充分远离待加工连杆；
10.伺服电机工作后，丝杆驱动模块驱动送料台和移料台沿着滑槽方向向倒角镗刀的方向同步缓速运动，在送料台移动的过程中，送料台从码料区的底部对码料区进行封口，通过封口以对码料区中的待加工连杆进行限位保持，当发射探头所发出的射线能够被接收探头a所接收时丝杆驱动模块停止工作，当接收探头a接收到发射探头的射线信号后，倒角镗刀恰好与待加工连杆中的待处理大头孔同轴，同轴后，上加工机构和下加工机构处的升降推杆驱动对应位置的加工台缓速向待加工连杆靠近，在靠近的过程中，随着倒角镗刀的高速旋动，倒角镗刀继而完成对待处理大头孔的倒角处理作业，当加工台位移指定程度后，倒角处理作业完毕；
11.ss004、倒角后处理：ss003步骤完毕后，加工台在升降推杆的作用下自动复位，待加工台复位完毕后，丝杆驱动模块驱动送料台和移料台沿着滑槽方向同步远离倒角镗刀并向打磨砂轮方向运动，直至发射探头所发出的射线信号恰好能够被接收探头b所接收，当发射探头所发出的射线信号恰好被接收探头b接收时，打磨砂轮恰好与待加工连杆中的待处理大头孔同轴，且此时待加工连杆处的待处理大头孔已经完成倒角处理作业，对位完毕后，上加工机构和下加工机构处的升降推杆驱动对应位置的加工台缓速向待加工连杆靠近，在靠近的过程中，随着打磨砂轮的高速旋动，打磨砂轮对倒角后的待处理大头孔进行精打磨，继而消除待处理大头孔处倒角面的毛刺和锯齿，当加工台位移指定程度后，倒角后处理作业完毕，倒角后处理作业完毕后，在升降推杆的作用下，上加工机构和下加工机构处的加工台复位至初始高度；
12.ss005、下料：ss004步骤后，丝杆驱动模块驱动送料台和移料台沿着滑槽方向同步远离打磨砂轮并向卸料壳体的方向运动，直至发射探头所发出的信号恰好能够被上加工机构处的接收探头c所接收，且当发射探头所发出的信号被接头探头c所接收时，承料区对准卸料壳体的开口处，由于此时的承料区缺少必要的顶部封口及限位机构，后处理完毕后的待加工连杆在重力的作用下落至卸料壳体；
13.ss006、复位：当发射探头在接收探头c处停留指定时间后，在丝杆驱动模块的作用下，移料台和送料台同步恢复至初始工位，即此时承料区恰好对准码料区，对准后，码料区中的待加工连杆落至承料区中；
14.ss007、工序重复，此后重复ss003-ss006步骤，即可完成批量大头孔的连续大头倒角处理作业。
15.优选的，所述ss001-ss007步骤中，待加工连杆的待处理大头孔设置有两个且在待加工连杆表面呈对称设置，上加工机构和下加工机构以待加工连杆的中线所在水平面为轴呈对称设置。
16.优选的，所述ss003步骤中的传动轴为正多边形，联动齿轮的轴线位置固定安装有与传动轴配合的嵌套，嵌套的内腔形状与传动轴的形状适配。
17.优选的，所述ss003步骤前，应根据待加工连杆处大头孔的规格大小及倒角参数需求安装适配规格的倒角镗刀和打磨砂轮。
18.优选的，所述ss003-ss005步骤中，待加工连杆均被定夹板背面的压持台所压持，压持台的底面光滑。
19.本发明具有以下有益效果：
20.本发明通过一系列处理方法设计，使本装置能够高效完成连杆大头孔的倒角处理作业，且本装置在倒角处理时，能够实现大批量连杆的连续自动化倒角处理作业，通过大批量连续自动处理效果的实现，从而有效提高本处理方法对连杆的处理效率和处理时的自动化程度，且通过本方法中的后处理设计，在传统倒角装置的基础上增加了对连杆倒角面的精处理、毛刺锯齿去除和精打磨机构，通过上述处理机构及处理方法的增加，从而有效提高本倒角装置在倒角开出后的美观度及倒角开出后的良品度。
21.当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为一种连杆大头孔倒角加工处理方法所利用装置的结构示意图；
24.图2为定夹板、丝杆驱动模块的结构示意图；
25.图3为伺服电机和升降推杆的结构示意图；
26.图4为调位推杆和联动齿轮的结构示意图；
27.图5为处理模组的结构示意图；
28.图6为接收探头a；的结构示意图；
29.图7为压持台的结构示意图；
30.图8为移料台和微调推杆的结构示意图；
31.图9为图8另一视角的结构示意图；
32.图10为待加工连杆的结构示意图；
33.图11为动夹板和定夹板的结构示意图；
34.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
35.1、待加工连杆；2、夹持推杆；3、动夹板；4、定夹板；5、卸料壳体；6、移料台；7、微调推杆；8、夹料板；9、送料台；10、调位推杆；11、处理模组；12、倒角镗刀；13、打磨砂轮；14、待处理大头孔；15、伺服电机；16、传动轴；17、联动齿轮；18、传动齿轮；19、锥齿轮；20、转轴；21、升降推杆；22、丝杆驱动模块；23、发射探头；24、接收探头a；25、加工台；26、接收探头b；27、接收探头c；28、嵌套；29、压持台。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
37.请参阅图1-11，本发明为一种连杆大头孔倒角加工处理方法，该方法包括以下步骤：
38.ss001、预调节：加工作业前，依据待加工连杆1的宽度，通过夹持推杆2调节动夹板3与定夹板4之间的距离，动夹板3与定夹板4距离调节后，从而使待加工连杆1能够恰好放置于动夹板3与定夹板4所形成的码料区中，且待加工连杆1在码料区放置后，能够在重力的作用下相对动夹板3和定夹板4向下滑动，动夹板3与定夹板4距离调节后，将待加工连杆1堆叠于码料区中，外部人员周期性向码料区中送料，作业前，卸料壳体5的下方设置有用于对加工后待加工连杆1的输送设备，输送设备用于将加工后的待加工连杆1输送至下一处理工序，同时在作业前，依据待加工连杆1的宽度，调节移料台6处微调推杆7的伸缩程度，继而调节夹料板8与送料台9之间的承料区宽度大小，上述承料区宽度大小调节后，应使承料区的宽度恰好能够对待加工连杆1进行容纳与限位，且初始状态下，移料台6和夹料板8分别设置于码料区的底部两侧，承料区与码料区的位置对准，继而使码料区中的待加工连杆1在重力的作用下能够恰好落至承料区；
39.ss002、调位：预调节作业完毕后，通过对上加工机构和下加工机构处两组调位推杆10的调节，调节各个处理模组11的布设位置，处理模组11的布设位置调节后，继而使处理模组11中的倒角镗刀12和打磨砂轮13能够与待加工连杆1中的待处理大头孔14位置对应；
40.ss003、倒角作业：ss002步骤后，伺服电机15驱动两个传动轴16同速同向旋动，传动轴16旋动后，继而驱动处理模组11中的联动齿轮17旋动，联动齿轮17旋动后，继而驱动传动齿轮18和锥齿轮19同步旋动，锥齿轮19旋动后，继而驱动倒角镗刀12和打磨砂轮13安装处的转轴20高速旋动，上述高速旋动状态发生后，倒角镗刀12和打磨砂轮13继而进行加工预准备，且在预准备时的初始状态下，上加工机构和下加工机构处的升降推杆21均驱动倒角镗刀12和打磨砂轮13充分远离待加工连杆1；
41.伺服电机15工作后，丝杆驱动模块22驱动送料台9和移料台6沿着滑槽方向向倒角镗刀12的方向同步缓速运动，在送料台9移动的过程中，送料台9从码料区的底部对码料区进行封口，通过封口以对码料区中的待加工连杆1进行限位保持，当发射探头23所发出的射线能够被接收探头a24所接收时丝杆驱动模块22停止工作，当接收探头a24接收到发射探头23的射线信号后，倒角镗刀12恰好与待加工连杆1中的待处理大头孔14同轴，同轴后，上加工机构和下加工机构处的升降推杆21驱动对应位置的加工台25缓速向待加工连杆1靠近，在靠近的过程中，随着倒角镗刀12的高速旋动，倒角镗刀12继而完成对待处理大头孔14的倒角处理作业，当加工台25位移指定程度后，倒角处理作业完毕；
42.ss004、倒角后处理：ss003步骤完毕后，加工台25在升降推杆21的作用下自动复位，待加工台25复位完毕后，丝杆驱动模块22驱动送料台9和移料台6沿着滑槽方向同步远离倒角镗刀12并向打磨砂轮13方向运动，直至发射探头23所发出的射线信号恰好能够被接收探头b26所接收，当发射探头23所发出的射线信号恰好被接收探头b26接收时，打磨砂轮
13恰好与待加工连杆1中的待处理大头孔14同轴，且此时待加工连杆1处的待处理大头孔14已经完成倒角处理作业，对位完毕后，上加工机构和下加工机构处的升降推杆21驱动对应位置的加工台25缓速向待加工连杆1靠近，在靠近的过程中，随着打磨砂轮13的高速旋动，打磨砂轮13对倒角后的待处理大头孔14进行精打磨，继而消除待处理大头孔14处倒角面的毛刺和锯齿，当加工台25位移指定程度后，倒角后处理作业完毕，倒角后处理作业完毕后，在升降推杆21的作用下，上加工机构和下加工机构处的加工台25复位至初始高度；
43.ss005、下料：ss004步骤后，丝杆驱动模块22驱动送料台9和移料台6沿着滑槽方向同步远离打磨砂轮13并向卸料壳体5的方向运动，直至发射探头23所发出的信号恰好能够被上加工机构处的接收探头c27所接收，且当发射探头23所发出的信号被接头探头c所接收时，承料区对准卸料壳体5的开口处，由于此时的承料区缺少必要的顶部封口及限位机构，后处理完毕后的待加工连杆1在重力的作用下落至卸料壳体5；
44.ss006、复位：当发射探头23在接收探头c27处停留指定时间后，在丝杆驱动模块22的作用下，移料台6和送料台9同步恢复至初始工位，即此时承料区恰好对准码料区，对准后，码料区中的待加工连杆1落至承料区中；
45.ss007、工序重复，此后重复ss003-ss006步骤，即可完成批量大头孔的连续大头倒角处理作业。
46.ss001-ss007步骤中，待加工连杆1的待处理大头孔14设置有两个且在待加工连杆1表面呈对称设置，上加工机构和下加工机构以待加工连杆1的中线所在水平面为轴呈对称设置。
47.ss003步骤中的传动轴16为正多边形，联动齿轮17的轴线位置固定安装有与传动轴16配合的嵌套28，嵌套28的内腔形状与传动轴16的形状适配。
48.ss003步骤前，应根据待加工连杆1处大头孔的规格大小及倒角参数需求安装适配规格的倒角镗刀12和打磨砂轮13。
49.ss003-ss005步骤中，待加工连杆1均被定夹板4背面的压持台29所压持，压持台29的底面光滑。
50.发射探头23、接收探头a24、接收探头b26、接收探头c27为配套式对射光电开关，该对射光电开关的型号为bs18-r-cp6x。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
52.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。