模具组件和钣金零件的制作方法

1.本发明涉及加工模具技术领域，尤其涉及模具组件和钣金零件。


背景技术：

2.汽车钣金模具一般分为铸造模具和钢板模具，外覆盖件和大型零件一般用铸造模具，而小件一般采用钢板模具。钢板模多采用成型工艺，分为硬成型和浮料芯成型。
3.当零件结构复杂，无明显对称性，深浅不一，侧壁较深的时候，较高侧壁区域，上模接触料片形成侧壁的初始过程中，接触顺序不一致，高度较小的一边会先接触，且零件压料部分少，容易出现成型过程中零件窜动的问题，致使最终零件精度差且不稳定，无法满足要求；同时，优于部分工艺以及工艺参数设置不合理，造成零件局部r角开裂问题。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的是提出一种模具组件和钣金零件，旨在解决当待加工零件结构复杂，深浅不一，现有的加工模具和成型工艺容易出现零件窜动、成型精度差、r角处易开裂的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出的一种模具组件，用于将料片加工成钣金零件，所述钣金零件具有型面平缓的第一成型区、以及型面起伏大的第二成型区，所述第一成型区包括第一成型槽，所述第一成型区包含对应所述第一成型槽底部设置的第一底面成型区、以及第一余料成型区，所述第二成型区包括第二成型槽，所述第二成型区包含对应所述第二成型槽底部设置的第二底面成型区和侧面成型区、以及第二余料成型区，其中所述模具组件包括：
6.下模组件，包括下模座和设于所述下模座上端的下成型模，所述下成型模包括下主体部和浮料部，所述浮料部用于对应所述第一成型区设置，所述下主体部对应所述第二成型区，所述浮料部相对于所述下主体部沿上下向可活动地设置，以具有第一初始位置和第一加工位置，在所述第一初始位置，所述浮料部的上端面露设于所述下主体部的上端面；以及，
7.上模组件，包括上模座和设于所述上模座下端的上成型模，所述上成型模包括上主体部和压料部，所述压料部用于对应所述第一底面成型区、以及所述第二底面成型区和所述侧面成型区设置，所述上主体部对应所述第一余料成型区和所述第二余料成型区，所述压料部相对于所述上主体部沿上下向可活动地设置，以具有第二初始位置和第二加工位置，在所述第二初始位置，所述压料部的下端面露设于所述上主体部的下端面；
8.其中，所述下模组件与所述上模组件具有逐渐相互靠近的第一行程、第二行程和第三行程；
9.在所述第一行程中，所述浮料部先与所述压料部至少部分相互作用，以将对应所述第一底面成型区和所述第二底面成型区的所述料片压紧并冲压；
10.在所述第二行程中，所述浮料部和所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所
述第一余料成型区的所述料片冲压成型，且所述压料部和下主体部至少部分相互作用，以将对应所述侧面成型区的所述料片冲压成型；
11.在所述第三行程中，所述下主体部后与所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所述第二余料成型区的所述料片冲压成型。
12.可选地，所述侧面成型区和所述第二余料成型区之间形成根部倒角，所述根部倒角的半径为r1；
13.所述下主体部和所述上主体部用于成型所述根部倒角处的半径为r2，其中，r2＞r1。
14.可选地，r2≤r1+5mm。
15.可选地，所述第二余料成型区还包括法兰面成型区，所述下主体部和所述上主体部对应所述法兰面成型区的宽度为l1，所述下主体部和所述上主体部对应所述侧面成型区的最大高度为l2；
16.所述压料部相对所述上主体部的最大活动行程为s，其中，(l1+l2)≤s≤1.2(l1+l2)。
17.可选地，s＝l1+l2。
18.可选地，所述第一成型区的周侧至少部分设有所述第二成型区；
19.所述压料部的周侧至少部分设有所述上主体部，所述浮料部的周侧至少部分设有所述下主体部。
20.可选地，所述上模组件还包括设于所述压料部和所述上模座之间的第一弹性件，所述第一弹性件的一端与所述上模座连接，另一端与所述压料部连接；和/或，
21.所述下模组件1还包括设于所述浮料部和所述下模座之间的第二弹性件，所述第二弹性件的一端与所述下模座连接，另一端与所述浮料部连接。
22.可选地，所述上主体部固设于所述上模座，所述压料部沿上下向可调节地设置，以使得所述压料部的所述初始位置可调；和/或，
23.所述下主体部固设于所述下模座，所述浮料部沿上下向可调节地设置，以使得所述浮料部的所述初始位置可调。
24.本发明还提供一种钣金零件，所述钣金零件采用如上述的模具组件加工制作而成，所述模具组件包括：
25.下模组件，包括下模座和设于所述下模座上端的下成型模，所述下成型模包括下主体部和浮料部，所述浮料部用于对应所述第一成型区设置，所述下主体部对应所述第二成型区，所述浮料部相对于所述下主体部沿上下向可活动地设置，以具有第一初始位置和第一加工位置，在所述第一初始位置，所述浮料部的上端面露设于所述下主体部的上端面；以及，
26.上模组件，包括上模座和设于所述上模座下端的上成型模，所述上成型模包括上主体部和压料部，所述压料部用于对应所述第一底面成型区、以及所述第二底面成型区和所述侧面成型区设置，所述上主体部对应所述第一余料成型区和所述第二余料成型区，所述压料部相对于所述上主体部沿上下向可活动地设置，以具有第二初始位置和第二加工位置，在所述第二初始位置，所述压料部的下端面露设于所述上主体部的下端面；
27.其中，所述下模组件与所述上模组件具有逐渐相互靠近的第一行程、第二行程和
第三行程；
28.在所述第一行程中，所述浮料部先与所述压料部至少部分相互作用，以将对应所述第一底面成型区和所述第二底面成型区的所述料片压紧并冲压；
29.在所述第二行程中，所述浮料部和所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所述第一余料成型区的所述料片冲压成型，且所述压料部和下主体部至少部分相互作用，以将对应所述侧面成型区的所述料片冲压成型；
30.在所述第三行程中，所述下主体部后与所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所述第二余料成型区的所述料片冲压成型。
31.可选地，所述钣金零件包括汽车零件。
32.本发明提供的技术方案中，料片通过上成型模和下成型模相互靠近冲压成型钣金零件，所述钣金零件具有型面平缓的第一成型区、以及型面起伏大的第二成型区，所述第一成型区限定出第一成型槽，所述第一成型区包含第一底面成型区和第一余料成型区，所述第二成型区限定出第二成型槽，所述第二成型区包含第二底面成型区、侧面成型区和第二余料成型区，所述料片放置于所述下成型模上，所述上成型模包括上主体部和压料部，所述浮料部对应所述第一成型区设置，所述下主体部对应所述第二成型区设置，所述压料部对应所述第一底面成型区、以及所述第二底面成型区和所述侧面成型区设置，所述上主体部对应所述第一余料成型区和所述第二余料成型区，所述压料部相对于所述上主体部沿上下向可活动地设置，这样，在所述上模组件向下活动处于第一行程时，所述浮料部先与所述压料部至少部分相互作用，以将对应所述第一底面成型区和所述第二底面成型区的所述料片压紧并冲压，此时位于所述压料部与所述下成型模之间的部分物料被固定，因被划分为所述压料部的部分为成型面的尺寸落差较小的部分，所述压料部与所述下成型模初步冲压对应的所述料片的时候，所述料片不会发生窜动，随着所述上成型模逐步靠近所述下成型模进入到第二行程时，所述浮料部和所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所述第一余料成型区的所述料片冲压成型，所述压料部始终将对应的部分所述物料固定，在所述上主体部和所述下成型模冲压所述料片的时候，因所述料片被固定的面积较大，所述料片也还是不会发生窜动，并且所述压料部与所述上主体部的下端面共同与所述第一成型槽和所述第二成型槽的内壁面冲压所述料片，所述压料部处于所述工作位置时，所述料片对应所述成型槽的外侧的部分会向上翘起，但因所述压料部在向下的活动行程中，料片距离所述上主体部的距离，会比直接通过上成型模与下成型模冲压料片的时候距离更大，这样使得所述料片在需要上翘的时候，能够提供足够的空间进行自由变形，保证了根部r角的自由成型，不会因变形空间的拘束导致顶部r角处减薄率大，顶部r角端头出现开裂，且所述压料部和下主体部至少部分相互作用，以将对应所述侧面成型区的所述料片冲压成型，最后，所述上成型模继续靠近所述下成型模，所述下主体部后与所述上主体部至少部分相互作用，以将对应所述第二余料成型区的所述料片冲压成型，通过设置可以上下活动设置的压料部和浮料部，并且将所述上模组件和下模组件根据起伏面的落差形态进行合理区域的划分，增加具体工艺和工艺参数的优化，以解决当待加工零件结构复杂，深浅不一，现有的加工模具和成型工艺容易出现零件窜动、成型精度差、顶部r角处易开裂的问题。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
34.图1为本发明提供的模具组件一实施例的立体示意图；
35.图2为图1中的上成型模和下成型模的部分结构示意图；
36.图3为图1中的下模组件的立体示意图；
37.图4为图3中的浮料部的立体示意图；
38.图5为图1中的上模组件的立体示意图；
39.图6为图5中的压料部的立体示意图；
40.图7为图1中的浮料部和压料部配合冲压的立体示意图；
41.图8为图1的俯视示意图；
42.图9为图8中a-a剖面示意图；
43.图10为料片加工为零部件的立体示意图；
44.图11为图10的钣金零件加工前的料片的平面示意图；
45.图12为图11中b-b截面成型步骤的示意图；
46.图13为图11中c-c截面成型步骤的示意图；
47.图14为图11中d-d截面成型步骤的示意图。
48.附图标号说明：
49.标号名称标号名称100模具组件21上模座1下模组件22上成型模11下模座221上主体部12下成型模222压料部121下主体部200料片122浮料部201法兰面2上模组件300钣金零件
50.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
51.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
52.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
53.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等
的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
54.汽车钣金模具一般分为铸造模具和钢板模具，外覆盖件和大型零件一般用铸造模具，而小件一般采用钢板模具。钢板模多采用成型工艺，分为硬成型和浮料芯成型。当零件结构复杂，无明显对称性，深浅不一，侧壁较深的时候，较高侧壁区域，上模接触料片形成侧壁的初始过程中，接触顺序不一致，高度较小的一边会先接触，且零件压料部分少，容易出现成型过程中零件窜动的问题，致使最终零件精度差且不稳定，无法满足要求；同时，由于部分工艺以及工艺参数设置不合理，造成零件局部r角开裂问题。
55.为了解决上述问题，本发明提供一种模具组件100，所述模具组件100用于将料片200加工成钣金零件，所述钣金零件具有型面平缓的第一成型区、以及型面起伏大的第二成型区，所述第一成型区包括第一成型槽，所述第一成型区包含对应所述第一成型槽底部设置的第一底面成型区、以及第一余料成型区，所述第二成型区包括第二成型槽，所述第二成型区包含对应所述第二成型槽底部设置的第二底面成型区和侧面成型区、以及第二余料成型区，图1至图14为本发明提供的模具组件100的具体实施例。
56.需要说明的是，所述第一余料区包括对应形成所述第一成型槽的侧壁面和/或法兰面，所述第二余料区包括对应形成所述第二成型槽的侧壁面和/或法兰面。
57.请参阅图1至图7，所述模具组件100包括下模组件1和上模组件2，所述下模组件1包括下模座11和设于所述下模座11上端的下成型模12，所述下成型模12包括下主体部121和浮料部122，所述浮料部122用于对应所述第一成型区设置，所述下主体部121对应所述第二成型区，所述浮料部122相对于所述下主体部121沿上下向可活动地设置，以具有第一初始位置和第一加工位置，在所述第一初始位置，所述浮料部122的上端面露设于所述下主体部121的上端面；所述上模组件2，包括上模座21和设于所述上模座21下端的上成型模22，所述上成型模22包括上主体部221和压料部222，所述压料部222用于对应所述第一底面成型区、以及所述第二底面成型区和所述侧面成型区设置，所述上主体部221对应所述第一余料成型区和所述第二余料成型区，所述压料部222相对于所述上主体部221沿上下向可活动地设置，以具有第二初始位置和第二加工位置，在所述第二初始位置，所述压料部222的下端面露设于所述上主体部221的下端面，其中，所述下模组件1与所述上模组件2具有逐渐相互靠近的第一行程、第二行程和第三行程；在所述第一行程中，所述浮料部122先与所述压料部222至少部分相互作用，以将对应所述第一底面成型区和所述第二底面成型区的所述料片200压紧并冲压；在所述第二行程中，所述浮料部122和所述上主体部221至少部分相互作用，以将对应所述第一余料成型区的所述料片200冲压成型，且所述压料部222和下主体部121至少部分相互作用，以将对应所述侧面成型区的所述料片冲压成型；在所述第三行程中，所述下主体部121后与所述上主体部221至少部分相互作用，以将对应所述第二余料成型区的所述料片200冲压成型。
58.需要说明的是，传统的钣金成型工艺，传统的生产工艺，零件经两次成型。一次成
型时，在下模设置有浮料芯，初始成形时，浮料芯由弹簧组件顶起一定高度，先与上模接触，使该区域料片200先成形；其余部分料片200则在浮料芯继续往下移动的过程中，由下模和上模压合成形。在一次成型的时候，先将将零件两边侧壁(即成型面尺寸起伏较大的区域)趴开一定角度，并放大根部r角，保证零件成型过程不开裂；二次成型序则整形侧壁和根部r角，使其成形到零件产品状态。二次成型时，由上模压料片200先将工序件压住，后由上模和下模压合整形侧壁和根部圆角部分。
59.还需要说明的是，在零件较为复杂时，一般采用两次成型工艺，在一次成型时，较高侧壁区域，上模接触料片200形成侧壁的初始过程中，接触顺序不一致，高度较小的一边会先接触，且零件压料的部分少，造成料片200窜动，致使最终零件精度不稳定，无法满足要求；并且一次成型时，浮料芯区域成形后，零件两边法兰面201的成型料片200即接触上模，受限上模，无法自由变形，造成根部r角处减薄率大，顶部r角端头出现开裂问题，在二次成型时，由于左右侧壁和根部r角处的整形量大，加剧顶部r角的减薄问题。
60.本发明提供的技术方案中，料片200通过上成型模22和下成型模12相互靠近冲压成型钣金零件，所述钣金零件具有型面平缓的第一成型区、以及型面起伏大的第二成型区，所述第一成型区限定出第一成型槽，所述第一成型区包含第一底面成型区和第一余料成型区，所述第二成型区限定出第二成型槽，所述第二成型区包含第二底面成型区、侧面成型区和第二余料成型区，所述料片200放置于所述下成型模12上，所述上成型模22包括上主体部221和压料部222，所述浮料部122对应所述第一成型区设置，所述下主体部121对应所述第二成型区设置，所述压料部222对应所述第一底面成型区、以及所述第二底面成型区和所述侧面成型区设置，所述上主体部221对应所述第一余料成型区和所述第二余料成型区，所述压料部222相对于所述上主体部221沿上下向可活动地设置，这样，在所述上模组件2向下活动处于第一行程时，所述浮料部122先与所述压料部222至少部分相互作用，以将对应所述第一底面成型区和所述第二底面成型区的所述料片200压紧并冲压，此时位于所述压料部222与所述下成型模12之间的部分物料被固定，因被划分为所述压料部222的部分为成型面的尺寸落差较小的部分，所述压料部222与所述下成型模12初步冲压对应的所述料片200的时候，所述料片200不会发生窜动，随着所述上成型模22逐步靠近所述下成型模12进入到第二行程时，所述浮料部122和所述上主体部221至少部分相互作用，以将对应所述第一余料成型区的所述料片200冲压成型，所述压料部222始终将对应的部分所述物料固定，在所述上主体部221和所述下成型模12冲压所述料片200的时候，因所述料片200被固定的面积较大，所述料片200也还是不会发生窜动，并且所述压料部222与所述上主体部221的下端面共同与所述第一成型槽和所述第二成型槽的内壁面冲压所述料片200，所述压料部222处于所述工作位置时，所述料片200对应所述成型槽的外侧的部分会向上翘起，但因所述压料部222在向下的活动行程中，料片200距离所述上主体部221的距离，会比直接通过上成型模22与下成型模12冲压料片200的时候距离更大，这样使得所述料片200在需要上翘的时候，能够提供足够的空间进行自由变形，不会因变形空间的拘束导致顶部r角处减薄率大，顶部r角端头出现开裂，且所述压料部222和下主体部121至少部分相互作用，以将对应所述侧面成型区的所述料片冲压成型；最后，所述上成型模22继续靠近所述下成型模12，所述下主体部121后与所述上主体部221至少部分相互作用，以将对应所述第二余料成型区的所述料片200冲压成型，通过设置可以上下活动设置的压料部222，并且将所述上模组件2和下模组件
1根据起伏面的落差形态进行合理区域的划分，增加具体工艺和工艺参数的优化，以解决当待加工零件结构复杂，深浅不一，现有的加工模具和成型工艺容易出现零件窜动、成型精度差、r角处易开裂的问题。
61.针对上述的所述模具组件100，以加工如图10所示的零部件为例进行说明，图11为加工如图10所示的零部件所需提供的料片200，图12至图14所示的为采用上述模具组件100加工的工艺方法加工成型所述钣金零件300的成型过程，以下针对零件各个区域分开并顺序成形进行说明：
62.请参阅图12，针对b-b截面：工作的部件包括所述上主体部、所述压料部222和所述下主体部121，所述压料部222对应的部分有料片200。在初始状态下，各个工作部位未开始动作，所述压料部222随机台下行，当所述上主体部221到底前45mm，所述压料部222开始接触所述料片200，所述零部件开始成型；所述压料部222继续下行，当所述上主体部221到底前25mm，所述料片200接触所述下主体部121，由所述压料部222和所述浮料部122共同完成零件中间部位和侧壁的成型；到底前5mm；零件法兰面201开始成型，当所述上主体部221到底时，零件完成成型。
63.请参阅图13，针对c-c截面：工作的部件包括所述上主体部221、所述所述压料部222、所述下主体部121和所述浮料部122；所述压料部222部分有所述料片200。初始状态下，各个工作部位未开始动作；所述压料部222随机台下行，当所述上主体部221到底前45mm，所述压料部222开始接触所述料片200，零件开始成型；所述压料部222继续下行，使所述料片200在模具中发生弯曲，待所述料片200接触到所述浮料部122后，当所述上主体部221到底前25mm，由所述压料部222和所述浮料部122共同完成所述料片200中间部分成型；所述压料部222和浮料部122继续下行，当所述上主体部221到底前20mm，所述浮料部122到底，零件侧壁成型完成；此时，所述上主体部221随机台继续下行，继而开始接触所述料片200，当所述上主体部221到底前5mm，零件法兰面201开始成型，到底时，零件完成成型。
64.请参阅图14，针对d-d截面：工作部件包括所述上主体部221、所述压料部222、所述下主体部121和所述浮料部122；所述压料部222部分无所述料片。初始状态下，各个工作部位未开始动作；所述压料部222随机台下行，此过程中所述压料部222未接触所述料片，所述料片随着其余部位的成型，发生弯曲，整个为随动过程；当所述上主体部221到底前5mm；零件法兰面201开始成型，到底时，零件完成成型。
65.从上述详细分析可知，按上述的加工工艺，可以将待加工的零件分为类b-b截面区域(简称b区域)的类型；类c-c截面区域(简称c区域)的类型；类d-d截面区域(简称d区域)的类型，各个区域分开并顺序成形，整个成形过程为：b区域和c区域压所述料片200部分
→
c区域浮料芯部分
→
b区域压所述料片200部分和c区域浮料芯部分完成成型
→
c区域侧壁部分
→
b区域、c区域和d区域法兰面201部分
→
零件完成。
66.这样将零件成型按区域划分开来，各个区域按照顺序成型，在零件侧壁(也即尺寸起伏较大的部位)开始成型时，已完成所述浮料部122和所述压料部222对应的大部分零件区域的成型，先行作为压料固定的部分，进而增大了压料面积，因此在所述模具组件100工作部位为非同时接触料片200时，提供了足够的压料力，将所述待加工料片200固定，进一步的解决料片200窜动问题，保证了零件精度稳定性。
67.进一步地，在采用两次成型工艺时，所述侧面成型区和所述第二余料成型区之间
形成根部倒角，所述根部倒角的半径为r1，在第一次成型时，只需要放大根部r角即可，所述下主体部121和所述上主体部221用于成型所述根部倒角处的半径为r2，即r2＞r1。
68.进一步地，采用所述模具组件，所述下主体部121和所述上主体部221用于成型所述根部倒角处只需放大的数值保持在5mm以内，即r2≤r1+5mm，一次成型侧壁和其余区域均成型到位；二次成型时仅整形r角部分，整形量也较小，解决在二次形成型时，整形模具接触初加工零件时，接触的顺序不一致导致的零件窜动问题。
69.具体地，为了实现所述压料部222能沿上下向活动，驱动所述压料部222活动可以是使用驱动装置，也可以是将所述压料部222与所述上模座21之间滑动配合，在所述上模座21被驱动向下活动的时候，所述压料部222通过滑槽和滑块的配合实现活动，而在本实施例中，所述上模组件2还包括设于所述压料部222和所述上模座21之间的第一弹性件，所述第一弹性件的一端与所述上模座21连接，另一端与所述压料部222连接，这样通过设置所述第一弹性件，使得所述压料部222能够在被所述料片200的反作用力施加向上的力的同时，所述第一弹性件能够克服弹性形产生弹力，将所述压料部222压紧于所述浮料部122上，将所述待加工料片200进行挤压，并且随着所述压料部222的向下的活动行程，所述第一弹性件产生的反作用力也越大，固定所述料片的力也逐步增强。同理，在实施例中，所述下模组件1还包括设于所述浮料部122和所述下模座11之间的第二弹性件，所述第二弹性件的一端与所述下模座11连接，另一端与所述浮料部122连接，这样设置同样随着所述浮料部122的向上的活动行程，所述第二弹性件产生的反作用力也越大，固定所述料片200的力也逐步增强。
70.进一步地，请参阅图10，在本实施例中，所述第二余料成型区还包括法兰面成型区，所述下主体部121和所述上主体部221对应所述第二余料成型区的最大宽度为l1，所述下主体部121和所述上主体部221对应所述侧面成型区的最大高度为l2，所述压料部222相对所述上主体部221的最大活动行程为s，为了使得所述浮料部122与所述压料部222能够完全的将所述钣金零件200有足够的冲程加工所述料片200，使得所述料片200成型过程中，法兰面部分的板件可自由成型，不受上模的上主体部221约束，可将所述上主体部221的最大活动行程s设置为大于等于l1+l2，一般可以将其设置为(l1+l2)≤s≤1.2(l1+l2)，当然最优为s＝(l1+l2)。
71.具体地，若对应需要加工对称设置的零部件时，为了使得所述钣金零件200的减薄率和延伸率都能够达到最佳的状态，在本实施例中，所述第一成型区的周侧至少部分设有所述第二成型区，相应的，所述压料部222的周侧至少部分设有所述上主体部221，所述浮料部122的周侧至少部分设有所述下主体部121，优选地，可将所述压料部222尽可能的设置于靠近所述上成型模22的中部，选取所述上成型模22中部的部分划分为压料部222，则所述上主体部221围设于所述压料部222的周侧，这样在所述料片200的中部被压紧挤压后，周围的所述料片200随着所述上成型模22和所述下成型模12的模面依次逐步自由变形，不会存在过多的制约形变的状态，使得所述料片200的减薄率不会过大。
72.进一步地，为了使得所述模具组件100能够适配更多种工况的零件，在本实施例中，所述上主体部221固设于所述上模座21，所述压料部222沿上下向可调节地设置，以使得所述压料部222的所述初始位置可调，当所述压料部222对应的周围的料片需要上翘变形的空间需要得更大的时候，可以将所述压料部222设置得更为靠近所述下成型模12。同理，同
样能够理解的是，所述下主体部121固设于所述下模座11，所述浮料部122沿上下向可调节地设置，以使得所述浮料部122的所述原始位置可调，这样不管是所述浮料部122还是所述压料部222，当相互设置得在初始位置的时候更为靠近时，两者相互挤压，固定所述料片200的时间越早，所述上主体部221与所述下主体部121之间的距离越大，能够提供足够的空间进行自由变形，保证了根部r角的自由成型，不会因变形空间的拘束导致r角处减薄率大，r角端头出现开裂。
73.本发明还提供一种钣金零件，所述钣金零件采用如上述的模具组件100加工制作而成。因所述钣金零件由上述的模具组件100加工制作，所述钣金零件也在本发明的保护范围之内。具体地，所述钣金零件包括汽车零件，当然，所述钣金零件还可以是其它的零部件，本发明对于所述钣金零件具体为何种产品的零部件在此也不做限定。
74.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。