一种单向离合器自动装配生产线的制作方法

1.本发明涉及单向离合器装配技术领域，具体涉及一种单向离合器自动装配生产线。


背景技术：

2.单向离合器亦称单向深沟球轴承，当动力源通过单向离合器来传动被传动元件时，只有单一方向传动，若动力源改变传动方向，被动元件则停止运行。
3.一种单向离合器主要由星轮、滚柱、弹簧、传动轴、圆垫片以及外罩组成，单向离合器在装配过程中主要安装以下步骤进行：
4.一、在星轮内侧边缘的每个安装槽内均装配上配合布置的滚柱和弹簧；
5.二、然后将传动轴的一端放入星轮的安装腔内并在滚柱和弹簧上均匀的涂抹上润滑油脂，再对传动轴与星轮之间进行紧固；
6.三、将圆垫片套设至传动轴上且对星轮的安装口进行密封，再将外罩套设在传动轴上后来套设在圆垫片和星轮外侧；
7.四、挤压外罩来使圆垫片与星轮紧密贴合且外罩与星轮通过挤压来锁止固定。
8.现单向离合器的装配过程主要是通过人工来进行，其装配效率低且安装精度差，同时装配后的单向离合器内可能还会存在差零部件的问题(比如滚柱或弹簧未安装完全)。
9.申请号为cn201910246619.3的专利文件公开了一种单向器总成装配工艺，包括以下步骤：将星形轮下料；在星形轮内装滚柱扁簧；往星形轮内注油脂；在星形轮上装圆垫片；压齿头，将齿头压入星形轮内；在星形轮上装半圆片；套外罩，将外罩套在星形轮上；外罩碾边、卷边。
10.但是上述专利文件仅介绍了单向器的装配工艺过程，主要是在单向器装配过程中的每个步骤进行检测，以剔除不合格的产品来达到提高的合格率以及安装效率，并未对单向器的整个装配过程实现自动化操作，则其装配效率还是较低。


技术实现要素：

11.针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种单向离合器自动装配生产线，以解决现有技术中，对单向器的整个装配过程未实现自动化操作导致其装配效率较低的问题。
12.为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种单向离合器自动装配生产线，包括：
13.传动轴检测单元，所述传动轴检测单元用于对传动轴一端夹持固定并沿装配生产线加工方向传送来检测传动轴是否符合要求；
14.星轮组件检测单元，所述星轮组件检测单元与传动轴检测单元并列布置，星轮组件检测单元用于对星轮组件固定并沿装配生产线加工方向传送来检测星轮组件内的弹簧和滚柱是否安装到位；
15.润滑油添加单元，所述润滑油添加单元位于星轮组件检测单元的后方，润滑油添加单元用于对从星轮组件检测单元内转入的星轮组件注入润滑油；
16.轴轮组装单元，所述轴轮组装单元位于润滑油添加单元的后方，轴轮组装单元用于对从润滑油添加单元内转入的星轮组件固定并且与从传动轴检测单元内转入的传动轴进行套装；
17.圆垫片装配单元，所述圆垫片装配单元位于轴轮组装单元的后方，圆垫片装配单元用于对从轴轮组装单元内送入的轴轮组装与送入的圆垫片进行套装；
18.外罩装配单元，所述外罩装配单元位于圆垫片装配单元的后方，外罩装配单元用于对外罩送料整形机构内送入的外罩装配至从圆垫片装配单元内送入的轴轮垫片组装上并压溜以完成紧固；
19.传送单元，所述传送单元分布在传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、圆垫片装配单元以及外罩装配单元之间来进行装配工件的转运。
20.优选的，所述轴轮组装单元与圆垫片装配单元之间还设置有高度检测单元，高度检测单元用于对从轴轮组装单元内转入的轴轮组装检测其整体高度是否符合要求。
21.优选的，所述外罩装配单元的后方还设置有扭矩检测单元，扭矩检测单元用于对完成组装的单向离合器中的传动轴和星轮组件分别夹持固定后旋转传动轴或星轮组件。
22.优选的，所述传动轴检测单元包括：
23.第一夹持部，所述第一夹持部顶部形成有第一夹持槽，第一夹持槽用于使传动轴的一端嵌入固定；
24.第一视觉系统，所述第一视觉系统设置在第一夹持槽上方，第一视觉系统用于对固定在第一夹持槽上的传动轴采集图像以分析传动轴上的轮齿是否有损伤；
25.补光部，所述补光部与第一夹持部相连，补光部用于在第一视觉系统采集图像时进行补光。
26.优选的，所述星轮组件检测单元包括：
27.第二夹持部，所述第二夹持部顶部形成有第二夹持槽，第二夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
28.第二视觉系统，所述第二视觉系统设置在第二夹持槽上方，第二视觉系统用于对固定在第二夹持槽内的星轮组件采集图像以分析星轮组件内装配的弹簧和滚柱是否合格；
29.警示系统，所述警示系统与第二视觉系统相连，警示系统用于在第二视觉系统检测出星轮组件内装配的弹簧和滚柱不合格时发出警报；
30.回收部，所述回收部位于第二夹持部一侧，回收部用于在警示系统发出警报时通过弃料夹持结构转移来回收不合格的星轮组件。
31.优选的，所述润滑油添加单元包括：
32.第三夹持部，所述第三夹持部顶部形成有第三夹持槽，第三夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
33.注油结构，所述注油结构位于第三夹持槽上方且包括转动布置且用于嵌入星轮组件内的注油嘴，注油嘴外壁周向均布有若干注油孔。
34.优选的，所述轴轮组装单元包括：
35.支撑部，所述支撑部顶部转动设置有第四夹持部，第四夹持部顶部形成有第四夹
持槽，第四夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
36.所述传送单元包括移动设置在第四夹持槽和传动轴检测单元之间的伸缩调节器以及与伸缩调节器相连的夹持头。
37.优选的，所述圆垫片装配单元包括：
38.第五夹持部，所述第五夹持部顶部形成有第五夹持槽，第五夹持槽用于使轴轮组装的一端嵌入夹持固定；
39.储料部，所述储料部与第五夹持部间隔布置，储料部内形成有沿竖直方向布置的储料仓以及与储料仓底端导通的出料槽，储料仓与出料槽之间设置有间歇转料结构，间歇转料结构用于使储料仓内的圆垫片间歇的从出料槽顶部的出料口顶出；
40.所述传送单元包括活动设置在出料槽的出料口与第五夹持槽之间的吸附式转料结构，吸附式转料结构包括吸附盘，吸附盘中心开有中心孔，中心孔位于吸附盘的吸附面一端向外侧延伸来形成沉孔，圆垫片嵌入沉孔内间隙配合。
41.优选的，所述外罩装配单元包括：
42.第六夹持部，所述第六夹持部顶部形成有第六夹持槽，第六夹持槽用于使轴轮垫片组装的一端嵌入夹持固定；
43.压溜器，所述压溜器沿竖直方向活动设置在第六夹持槽上方且包括压溜头，压溜头的压溜面向其内延伸来形成有压溜槽，压溜槽的槽口横截面向其槽底横截面先减小后增大。
44.优选的，所述外罩送料整形机构包括：
45.振动盘送料机；
46.送料通道，所述送料通道的一端与振动盘送料机的出料口导通，另一端位于第六夹持部一侧。
47.相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
48.本单向离合器自动装配生产线主要由传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、圆垫片装配单元、外罩装配单元以及传送单元组成，来对单向离合器进行自动化装配，提高了单向离合器的装配效率。
附图说明
49.图1为本发明一实施例的工艺流程图；
50.图2为发明一实施例中的第一夹持部的结构示意图；
51.图3为发明一实施例中的注油嘴的局部结构示意图；
52.图4为发明一实施例中的吸附盘的局部结构示意图；
53.图5为发明一实施例中的压溜的局部结构示意图。
54.说明书附图中的附图标记包括：第一夹持部1、补光部2、注油嘴3、注油孔4、吸附盘5、中心孔6、沉孔7、压溜头8、压溜槽9。
具体实施方式
55.下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
56.如图1所示，本发明实施例提出了一种单向离合器自动装配生产线，包括按照单向
离合器的装配生产线依序进行布置的传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、高度检测单元、圆垫片装配单元、外罩装配单元以及扭矩检测单元；
57.还包括传送单元，传送单元分布在传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、高度检测单元、圆垫片装配单元、外罩装配单元以及扭矩检测单元中产生配合的任意两个单元中进行零部件的转运；
58.其中传动轴检测单元、星轮组件检测单元并列布置且传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、高度检测单元、圆垫片装配单元、外罩装配单元、扭矩检测单元以及传送单元均安装在工作台上。
59.本单向离合器自动装配生产线主要由传动轴检测单元、星轮组件检测单元、润滑油添加单元、轴轮组装单元、高度检测单元、圆垫片装配单元、外罩装配单元、扭矩检测单元以及传送单元组成，来对单向离合器进行自动化装配和检测，来高效且高质的单向离合器完成装配。
60.在本实施例中：是将传动轴送入传动轴检测单元内，传动轴检测单元对传动轴的一端进行夹持固定并且对传动轴进行检测是否符合要求，主要是检测传动轴的表面有无碰伤或生锈等，检测合格的传动轴被传送单元送入至轴轮组装单元内进行固定；在此过程中还同步进行以下工作：将星轮组件送入星轮组件检测单元来夹持固定并在星轮组件检测单元内检测星轮组件内的弹簧和滚柱是否安装到位，因在单向离合器自动装配生产线中是将星轮、弹簧和滚柱来装配形成星轮组件这一预制件，以便于快速的对单向离合器进行装配，检测合格的星轮组件被传送单元送入至润滑油添加单元内进行固定；在润滑油添加单元从星轮组件的开口处向其内注入润滑油，以使润滑油均匀的涂抹在弹簧和滚柱上，完成后被传送单元送入至轴轮组装单元内来与送入轴轮组装单元内的传动轴进行套装，完成套装后形成的轴轮组装被传送单元送入至高度检测单元内；在高度检测单元内先对轴轮组装进行固定，后对轴轮组装的高度(即装配后的总长)进行检测，来对比是否符合设计要求，合格后的产品通过传送单元送入至圆垫片装配单元内；在圆垫片装配单元内对装配形成的轴轮组装一端进行夹持固定，后与圆垫片装配单元内送入的圆垫片进行套装，具体是圆垫片的中心孔6从轴轮组装另一端穿入，来对轴轮组装中的星轮组件的开口进行密封，后传送单元将装配形成的轴轮垫片组装送入外罩装配单元内；在外罩装配单元内对轴轮垫片组装的一端夹持固定，后由外罩送料整形机构送入的外罩套装在轴轮垫片组装上再完成压溜来形成单向离合器，此过程中使外罩与星轮组件之间压紧固定并将圆垫片固定在外罩与星轮组件之间，后传送单元将装配好的单向离合器送入扭矩检测单元内；在扭矩检测单元内对单向离合器中的传动轴和星轮组件均进行夹持固定，后旋转传动轴来检测单向离合器的扭矩值，看是否符合设计要求；合格的单向离合器通过传送单元送入下一个工序中。
61.合格的单向离合器再以人工的方式进行抽查，来检测单向离合器中传动轴上的花键有无碰伤、压痕以及齿烂等情况，传动轴外壁有无碰伤以及毛刺等情况，传动轴的花键是否滚扎到位，单向器外壁有无污物等，检测合格后的进行包装。
62.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述传动轴检测单元包括第一夹持部1、第一视觉系统以及补光部2(如图2所示)；
63.其中，所述第一夹持部1顶部形成有第一夹持槽，第一夹持槽用于使传动轴的一端嵌入固定；
64.所述第一视觉系统设置在第一夹持槽上方，第一视觉系统用于对固定在第一夹持槽上的传动轴采集图像以分析传动轴上的轮齿是否有损伤；
65.所述补光部2与第一夹持部1相连，补光部2用于在第一视觉系统采集图像时进行补光。
66.在本实施例中，传动轴可以是由传送带送入后，通过传送单元中的一个机械手来对传动轴进行夹持，后将传动轴的一端嵌入第一夹持槽内来安装固定，第一夹持部是固定安装在工作台上的柱状结构，第一夹持部上转动设置有与第一夹持槽配合的一个锁止调节螺钉，以调节传动轴的夹持紧固度；第一视觉系统为现有的技术，具体结构这里不进行详细描述，其在使用时，补光部2通电来产生光亮，以使第一视觉系统能够清晰对传动轴进行拍照或摄像，然后进行分析传动轴上的轮齿是否有损伤，若有损伤则通过工作台上的一个机械手将其夹持到一个废料收集槽中进行收集；具体补光部2呈弧形状且沿夹持部外壁周向方向进行贴设，以使补光部2能够产生集中光束来为第一视觉系统提供足够的光亮。
67.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述星轮组件检测单元包括第二夹持部、第二视觉系统、警示系统以及回收部；
68.其中，所述第二夹持部顶部形成有第二夹持槽，第二夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
69.所述第二视觉系统设置在第二夹持槽上方，第二视觉系统用于对固定在第二夹持槽内的星轮组件采集图像以分析星轮组件内装配的弹簧和滚柱是否合格；
70.所述警示系统与第二视觉系统相连，警示系统用于在第二视觉系统检测出星轮组件内装配的弹簧和滚柱不合格时发出警报；
71.所述回收部位于第二夹持部一侧，回收部用于在警示系统发出警报时通过弃料夹持结构转移来回收不合格的星轮组件。
72.在本实施例中，星轮组件也可以是由不同的传送带送入后，通过传送单元中的不同的机械手来对星轮组件进行夹持，后将星轮组件的密封端嵌入第二夹持槽内来安装固定，第二夹持部也是固定安装在工作台上的柱状结构；当星轮组件送入第二夹持槽内固定后，第二视觉系统在星轮组件的开口上方进行拍照或摄像，第二视觉系统可以为与第一视觉系统类似的结构且也是现有技术，然后进行分析星轮组件内的弹簧和滚珠是否安装合格，在本实施例中弹簧和滚珠均为6个，一个弹簧配合一个滚珠来配合安装在星轮中的一个安装槽内；警示系统可以为第二视觉系统相连的一个红灯和一个绿灯，当第二视觉系统检测出星轮组件内的弹簧和滚珠安装合格时，绿灯亮，此时通过传送单元中不同的机械手来夹持至润滑油添加单元内；当第二视觉系统检测出星轮组件内的弹簧和滚珠安装不合格时，红灯亮，此时弃料夹持结构则将不合格的星轮组件夹持来转移至回收部内，回收部可以为固定在工作台上不同的废料收集槽。
73.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述润滑油添加单元包括第三夹持部以及注油结构(如图3所示)；
74.其中，所述第三夹持部顶部形成有第三夹持槽，第三夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
75.所述注油结构位于第三夹持槽上方且包括转动布置且用于嵌入星轮组件内的注油嘴3，注油嘴3外壁周向均布有若干注油孔4。
76.在实施例中，注油结构还包括固定安装在第三夹持槽上方的旋转气缸以及储油槽，注油嘴3转动连接在旋转气缸的活塞杆上，旋转气缸内设置有将储油槽与注油嘴3导通的导油通道，导油通道还可以是连接在储油槽与注油嘴3之间的导油管，导油管与注油嘴3转动相连；使用时，传送单元中一个的机械手将合格的星轮组件从第二夹持槽内转移至第三夹持槽内夹持固定；第三夹持部可以为与第二夹持部类似的结构，旋转气缸启动来将注油嘴3从星轮组件的开口处伸入其内，后储油槽内的润滑油在油压泵作用下来抽入注油嘴3内，后从若干注油孔4导出，此时注油嘴3在旋转气缸驱动下在星轮组件内转动，以使润滑油均匀的涂抹在星轮组件内的弹簧和滚珠上；完成后旋转气缸带动注油嘴3反向运动来移走。
77.上述过程中，可以先对未进行注油的星轮组件进行称量，后对完成注油的星轮组件进行称量，然后计算注入星轮组件内的润滑油量，润滑油量的合格范围是1.5-2g；若注入的润滑油量不在此合格范围内则注油不合格，通过工作台上设置的不同机械手将不合格的星轮组件夹持转移至工作台上设置的不同废料收集槽内；注油合格的星轮组件被传送单元中不同的机械手从第三夹持槽内转移至轴轮组装单元中。
78.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述轴轮组装单元包括支撑部，所述支撑部顶部转动设置有第四夹持部，第四夹持部顶部形成有第四夹持槽，第四夹持槽用于使星轮组件的密封端嵌入固定；
79.所述传送单元还包括移动设置在第四夹持槽和传动轴检测单元之间的伸缩调节器以及与伸缩调节器相连的夹持头。
80.在本实施例中，支撑部固定安装在工作台上且第四夹持部可以为与第三夹持部类似的结构，支撑部内安装有驱动第四夹持部转动的动力器，动力器可以为电机；当合格的星轮组件被传送单元中一个的机械手从第三夹持槽内转移至第四夹持槽内来夹持固定；同时安装在第四夹持槽和传动轴检测单元之间的一个移动气缸来驱动伸缩调节器以及夹持头在传动轴检测单元与第四夹持槽之间移动，伸缩调节器也为气缸来调节夹持头的高度，从而来将第一夹持槽中检测合格的传动轴移动至第四夹持槽上方，后伸缩调节器通过夹持头夹持固定的传动轴向下移动，传动轴的一端插入至位于第四夹持槽内的星轮组件内；传动轴的一端插入星轮组件内的过程中，动力器驱动第四夹持部转动，来使星轮组件转动，以使传动轴的一端与星轮组件来高效的完成装配；后夹持头对传动轴脱离夹持，伸缩调节器和与伸缩调节器相连的移动气缸来驱动夹持头反向运动来回到第一夹持槽上方将下一个传动轴转运至第四夹持槽内来进行下一次装配；装配形成的轴轮组装通过传送单元中不同的机械手来夹持后转移至高度检测单元，来检测轴轮组装的整体高度是否符合要求。
81.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述高度检测单元包括夹持固定架以及高度检测器；
82.其中，所述夹持固定架固定安装在工作台上且其顶部形成有固定槽；
83.高度检测器包括在固定槽槽底内设置的检测零点以及设置在固定槽上方由气缸驱动的检测仪器，检测零点与检测仪器相连。
84.当装配形成的轴轮组装通过传送单元中一个的机械手来夹持后转移至固定槽内进行固定后，轴轮组装的一端与检测零点相抵，气缸驱动检测仪器向下运动来与轴轮组装的另一端相抵，从而检测了轴轮组装两端之间的距离，即为装配形成的轴轮组装的高度(即总长)，当测量值位于设计值的偏差0.5范围内即为合格，否则不合格；高度检测器可以为现
有的激光等检测器，不合格的轴轮组装被工作台上安装的一个机械手来夹持后转移到一个废料收集槽中进行收集；合格的轴轮组装被传送单元中的不同的一个机械手来夹持后转移至圆垫片装配单元中；夹持固定架可以为与第四夹持部类似的结构。
85.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述圆垫片装配单元包括：
86.第五夹持部，所述第五夹持部顶部形成有第五夹持槽，第五夹持槽用于使轴轮组装的一端嵌入夹持固定；
87.储料部，所述储料部与第五夹持部间隔布置，储料部内形成有沿竖直方向布置的储料仓以及与储料仓底端导通的出料槽，储料仓与出料槽之间设置有间歇转料结构，间歇转料结构用于使储料仓内的圆垫片间歇的从出料槽顶部的出料口顶出；
88.所述传送单元还包括活动设置在出料槽的出料口与第五夹持槽之间的吸附式转料结构，吸附式转料结构包括吸附盘5(如图4所示)，吸附盘5中心开有中心孔6，中心孔6位于吸附盘5的吸附面一端向外侧延伸来形成沉孔7，圆垫片嵌入沉孔7内间隙配合。
89.在本实施例中，第五夹持部固定安装在工作台上且可以与第四夹持部具有类似结构，轴轮组装被传送单元中的不同的一个机械手来夹持后转移至第五夹持槽中夹持固定；间歇转料结构可以为包括在储料仓底部远离出料槽一侧的电动推杆以及在出料槽内底部设置的电动顶杆；储料仓内存储的圆垫片被电动推杆推入出料槽内，后通过电动顶杆来将圆垫片从出料槽的槽口顶出，电动推杆和电动顶杆的配合来使出料槽的槽口连续进行出料；吸附式转料结构还包括由高度调节气缸和水平移动气缸来形成的移动器，吸附盘5与移动器相连，移动器使吸附盘5运动至出料槽的槽口来对圆垫片进行吸附，吸附盘5通过现有的一个负压吸附装置来提供吸附所需的吸附力，此过程中圆垫片刚好嵌入沉孔7内，来提高对圆垫片的吸附稳定性；后使圆垫片移动至第五夹持槽内固定的轴轮组装一端上方，圆垫片的中心孔6穿过轴轮组装中传动轴的轴杆，后圆垫片对星轮组件的开口进行密封；装配形成的轴轮垫片组装被传送单元中的不同的一个机械手从第五夹持槽处转运至外罩装配单元内进行下一工序的安装。
90.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述外罩装配单元包括第六夹持部以及压溜器；
91.其中，所述第六夹持部顶部形成有第六夹持槽，第六夹持槽用于使轴轮垫片组装的一端嵌入夹持固定；
92.压溜器，所述压溜器沿竖直方向活动设置在第六夹持槽上方且包括压溜头8(如图5所示)，压溜头8的压溜面向其内延伸来形成有压溜槽9，压溜槽9的槽口横截面向其槽底横截面先减小后增大。
93.在本实施例中，第六夹持部可以为与第五夹持部类似的结构，外罩装配单元还包括标识打码器；工作时，装配形成的轴轮垫片组装被传送单元中的一个机械手从第五夹持槽处转运至第六夹持槽内夹持固定，同时外罩送料整形机构对外罩整形后依次送入外罩装配单元内，由传送单元中的负压吸附结构将送入外罩装配单元内的外罩吸附固定后转移至打码工位上，负压吸附结构为现有的结构，标识打码器在打码工位内对外罩完成打码；后传送单元中不同的一个机械手将完成打码的外罩转移至第六夹持槽处，来将外罩套设到轴轮垫片组装的传动轴的轴杆上后相抵于星轮组件上；后压溜头8可以由压床驱动压溜头8，来
对外罩进行压溜，以使外罩与星轮组件之间压紧固定，同时确保圆垫片被锁止固定。其中，压溜槽9的结构有利于快速套设至外罩外侧后，压溜头8继续向下移动来对外罩进行挤压，以使压溜槽9仅通过其中部形成的收缩口来对外罩进行压溜，外罩压溜完成的部分继续向压溜槽9内移动的过程中不再受到挤压，有利于压溜头8反向运动时，压溜头8与外罩快速脱离，避免完成压溜后的外罩受损。
94.进一步，所述外罩送料整形机构包括振动盘送料机以及送料通道，所述送料通道的一端与振动盘送料机的出料口导通，另一端位于第六夹持部一侧。
95.在本实施例中，振动盘送料机为现有的结构，来使外罩有序的导入送料通道内，后从送料通道内导出，后通过传送单元中的负压吸附结构将外罩转移至打码工位上，负标识打码器在外罩上完成打码。
96.送料通道可以是倾斜布置的通道来对外罩进行输送，还可以是其他方式进行布置的通道，通道内可以配合设置有现有的推料结构，以稳定的将外罩在送料通道内传送。
97.根据本发明的另一实施例，所述一种单向离合器自动装配生产线，其中所述扭矩检测单元包括第七夹持部和扭矩检测仪；
98.其中，所述第七夹持部转动设置在工作台上且其顶部形成有第七夹持槽，第七夹持槽用于使单向离合器的星轮组件嵌入来固定；
99.扭矩检测仪包括在第七夹持槽上配合设置的力传感器以及与力传感器相连的扭矩检测仪。
100.在本实施例中，第七夹持部可以为与第六夹持部类似的结构，第七夹持部可以有电机驱动转动，将装配好的单向离合器通过传送单元中不同的机械手从第六夹持槽内转移至第七夹持槽内，机械手对单向离合器的传动轴夹持固定，单向离合器的星轮组件固定在第七夹持槽内，后转动第七夹持部，力传感器作为扭矩检测仪对装配好单向离合器中的传动轴与星轮组件之间的检测触点，来将信号传递给扭矩检测仪，在扭矩检测仪上对装配好的单向离合器的扭矩值进行输出；当检测的扭矩值满足设计要求时，通过传送单元中不同的机械手来转运至下一工序；若检测的扭矩值满足设计要求，则通过传送单元中不同的机械手来转运至不合格品箱中进行收集。
101.在本发明中传送单元由设置在工作台上的多个机械手和多个负压吸附结构来构成，吸附式转料结构也为负压吸附结构中的一种，分别来对本单向离合器自动装配生产线中两个工序中对于装配工件的转运，以使整个单向离合器自动装配生产线形成一个连续的装配线，且整个装配线是由程序来实现自动化控制，来高效的进行装配。
102.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。