一种航天电缆整流罩成型装置的制作方法

1.本发明涉及航天器零部件加工技术领域，尤其涉及一种航天电缆整流罩成型装置。


背景技术：

2.航天器又称空间飞行器、太空飞行器，按照天体力学的规律在太空运行，执行探索、开发、利用太空和天体等特定任务的各类飞行器，航天器基本上都在太阳系内运行，航天器主要由仪器设备舱、发动机和控制系统等组成，航天器在摆脱了大气层阻碍后在地球大气层以外运行，可以接收到来自宇宙天体的全部电磁辐射信息，开辟了全波段天文观测，当航天器在大气中高速飞行时，迎面气流与航天器舱体相遇受到突然压缩，局部气流还会受到阻滞，同时空气流与舱体表面还会产生摩擦，这些均使得舱体表面温度升高，造成气动加热，为了保护外表面跨舱段的电缆，多采用整流罩的形式进行保护。
3.在航天器电缆整流罩的加工过程中，需要对整流罩原料合金板材进行冲压成型加工，而现有的航天电缆整流罩冲压成型装置大都结构单一，其成型模具一般与装置本体固定式安装，不能进行便捷的装配与拆卸，从而不便于对成型模具进行更换或维护，使用不方便，且由于冲压完成后整流罩胚料容易与模腔过盈嵌合，而现有的航天电缆整流罩冲压成型装置又不具备胚料顶出功能，从而导致冲压成型的整流罩胚料不易取出，增加了工人的劳动强度，降低了加工效率，另外现有的航天电缆整流罩冲压成型装置还需要依靠人工手动对整流罩原料合金板材进行位置校准调整，费时费力，自动化程度较低，因此，本发明提出一种航天电缆整流罩成型装置用以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明的目的在于提出一种航天电缆整流罩成型装置，解决现有的航天电缆整流罩冲压成型装置不能对成型模具进行便捷的装配与拆卸、不具备胚料顶出功能以及不能自动对整流罩原料合金板材进行位置校准调整的问题。
5.为了实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种航天电缆整流罩成型装置，包括冲压机台，所述冲压机台顶端固定有机罩，所述冲压机台上表面设有下模具，所述下模具顶端开设有整流罩模腔，所述下模具内部设有顶出组件，所述冲压机台内部两侧均设有通过电机驱动旋转的齿轮，所述齿轮顶端啮合有齿条，所述齿条顶端固定有滑动贯穿冲压机台的支撑板，所述支撑板靠近下模具的一侧上部固定有第一定位柱，所述下模具两侧均开设有与第一定位柱匹配的第一定位孔，所述机罩顶端设有液压缸，所述液压缸的底端连接有装配座，所述装配座底端设有上模具，所述上模具底端设有冲压块，所述装配座内部设有通过伺服电机驱动旋转的双向丝杆，所述双向丝杆两侧均螺纹套接有滑动贯穿装配座的螺纹板且螺纹连接方向相反，所述螺纹板靠近上模具一侧的下部固定有第二定位柱，所述上模具两侧均开设有与第二定位柱匹配的第二定位孔，所述机罩两侧壁均设有校准组件。
6.进一步改进在于：所述下模具内部开设有位于整流罩模腔下方的空腔，所述顶出组件包括设于空腔内的第一丝杆和螺纹套接于第一丝杆上的螺纹块，所述螺纹块顶端设有弧形凸起，所述整流罩模腔底端开设有顶出槽，所述顶出槽内滑动设有顶出块，所述顶出块底端固定有滑动贯穿至空腔内的顶柱，所述顶柱底端为弧形设计，所述第一丝杆通过轴承贯穿至下模具外部并连接有转盘。
7.进一步改进在于：所述螺纹块左右两侧均固定有滑块，所述空腔左右两侧壁上均开设有与滑块匹配的滑槽。
8.进一步改进在于：所述校准组件包括固定于机罩左右两侧内壁上的框架和设于框架内的第二丝杆，所述第二丝杆通过伺服电机驱动旋转，所述第二丝杆上螺纹套接有螺纹套，所述螺纹套上下两端均固定有滑动贯穿框架的连接杆，所述连接杆位于框架外部的一端固定有l型支撑架，两组所述l型支撑架之间固定有限位盒。
9.进一步改进在于：所述限位盒的下表面与下模具的上表面持平，所述限位盒内部设有双向气缸，所述双向气缸前后两侧的输出端均固定有滑动贯穿限位盒的夹板，所述夹板位于限位盒外部的一端固定有限位板。
10.进一步改进在于：所述液压缸两侧均设有安装于机罩顶端的套管，所述套管内部滑动设有伸缩杆，所述伸缩杆底端位于套管外部并与装配座固定连接。
11.进一步改进在于：所述螺纹板顶端固定有限位块，所述装配座内部顶端开设有与限位块匹配的限位槽，所述限位块顶端延伸至限位槽内。
12.进一步改进在于：所述上模具底端固定有合模导向柱，所述合模导向柱对称分布于上模具底端的四角位置，所述下模具顶端开设有与合模导向柱匹配的合模导向孔。
13.进一步改进在于：所述下模具底端对称固定有限位滑条，所述冲压机台顶端开设有与限位滑条匹配的限位滑轨，所述冲压机台顶端转动连接有等距分布于下模具下方的滑轮。
14.进一步改进在于：所述机罩正面铰接安装有防护机门，所述防护机门上安装有透明观察窗，所述冲压机台内部底端滑动设有工具盒。
15.本发明的有益效果为：本发明包括冲压机台，通过电机驱动齿轮转动，齿轮再带动齿条向下模具方向移动，并使支撑板上的第一定位柱插入下模具两侧的第一定位孔内，完成下模具的装配固定，通过伺服电机驱动双向丝杆转动，使双向丝杆两侧的螺纹板向上模具方向移动，直至第二定位柱插入第二定位孔内，完成上模具的装配固定，从而使该装置便于对成型模具进行便捷的装配与拆卸，进而便于对成型模具进行更换或维护，通过伺服电机驱动第二丝杆转动，使第二丝杆上的螺纹套带动连接杆和l型支撑架向下模具方向移动，并带动限位盒对合金板材的左右两侧进行夹持，同时启动双向气缸驱动夹板和限位板向合金板材移动并对合金板材的前后两侧进行夹持，完成合金板材位置的自动校准调整，从而使该装置可以对整流罩原料合金板材进行自动化的位置校准调整，通过转动转盘驱动第一丝杆转动，使第一丝杆上的螺纹块向顶柱方向移动，直至弧形凸起将顶柱顶起，顶柱再驱动顶出块将整流罩本体顶出整流罩模腔，从而使冲压成型的整流罩胚料容易取出，一定程度上降低了工人的劳动强度并提高了加工效率。
附图说明
16.图1是本发明的正视图；图2是本发明的正面剖视图；图3是本发明的a处放大图；图4是本发明的b处放大图；图5是本发明的c处放大图；图6是本发明的下模具侧面剖视图；图7是本发明的下模具俯视图；图8是本发明的限位盒俯视剖视图；图9是本发明的下模具和上模具立体结构示意图。
17.其中：1、冲压机台；2、机罩；3、下模具；4、整流罩模腔；5、齿轮；6、齿条；7、支撑板；8、第一定位柱；9、第一定位孔；10、液压缸；11、装配座；12、上模具；13、冲压块；14、双向丝杆；15、螺纹板；16、第二定位柱；17、第二定位孔；18、空腔；19、第一丝杆；20、螺纹块；21、弧形凸起；22、顶出槽；23、顶出块；24、顶柱；25、转盘；26、滑块；27、框架；28、第二丝杆；29、螺纹套；30、连接杆；31、l型支撑架；32、限位盒；33、双向气缸；34、夹板；35、限位板；36、套管；37、伸缩杆；38、限位块；39、合模导向柱；40、合模导向孔；41、限位滑条；42、滑轮；43、防护机门；44、工具盒。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
20.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
21.参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9，本实施例提供了一种航天电缆整流罩成型装置，包括冲压机台1，冲压机台1顶端固定有机罩2，机罩2与冲压机台1固定焊接，冲压机台1上表面设有下模具3，下模具3位于冲压机台1顶端中间位置，下模具3顶端开设有用于整流罩成型的整流罩模腔4，下模具3内部设有顶出组件，通过顶出组件将整流罩模腔4内成型完毕的整流罩胚料顶出，冲压机台1内部两侧均设有通过电机驱动旋转的齿轮5，齿轮5顶端啮合有齿条6，通过齿轮5的转动来带动齿条6横向位移，齿条6顶端固定有滑动贯穿
冲压机台1的支撑板7，冲压机台1顶端开设有与支撑板7匹配的通槽，以供支撑板7贯穿滑动，齿条6的宽度大于通槽的宽度，支撑板7靠近下模具3的一侧上部固定有第一定位柱8，下模具3两侧均开设有与第一定位柱8匹配的第一定位孔9，通过电机驱动齿轮5转动，齿轮5再带动齿条6向下模具3方向移动，并使支撑板7上的第一定位柱8插入下模具3两侧的第一定位孔9内，完成下模具3的装配固定，机罩2顶端设有液压缸10，液压缸10的底端连接有装配座11，装配座11底端设有上模具12，上模具12底端设有冲压块13，冲压块13与整流罩模腔4匹配并相互配合对合金板材进行成型，装配座11内部设有通过伺服电机驱动旋转的双向丝杆14，双向丝杆14两侧均螺纹套接有滑动贯穿装配座11的螺纹板15且螺纹连接方向相反，装配座11底端开设有与螺纹板15匹配的通槽，以供螺纹板15贯穿滑动，螺纹板15靠近上模具12一侧的下部固定有第二定位柱16，上模具12两侧均开设有与第二定位柱16匹配的第二定位孔17，通过伺服电机驱动双向丝杆14转动，使双向丝杆14两侧的螺纹板15向上模具12方向移动，直至第二定位柱16插入第二定位孔17内，完成上模具的装配固定，从而使该装置便于对成型模具进行便捷的装配与拆卸，机罩2两侧壁均设有校准组件，利用校准组件对下模具3顶端的合金板材进行位置校准，保证加工精度，且无需人工操作。
22.下模具3内部开设有位于整流罩模腔4下方的空腔18，空腔18为长方体，顶出组件包括设于空腔18内的第一丝杆19和螺纹套接于第一丝杆19上的螺纹块20，螺纹块20顶端设有弧形凸起21，整流罩模腔4底端开设有顶出槽22，顶出槽22内滑动设有顶出块23，顶出块23的外壁与顶出槽22的内壁贴合，顶出块23底端固定有滑动贯穿至空腔18内的顶柱24，顶柱24底端为弧形设计，第一丝杆19通过轴承贯穿至下模具3外部并连接有转盘25，通过转动转盘25驱动第一丝杆19转动，使第一丝杆19上的螺纹块20向顶柱24方向移动，直至弧形凸起21将顶柱24顶起，顶柱24再驱动顶出块23将整流罩本体顶出整流罩模腔4，从而使冲压成型的整流罩胚料容易取出。
23.螺纹块20左右两侧均固定有滑块26，空腔18左右两侧壁上均开设有与滑块26匹配的滑槽，滑块26延伸至滑槽内，通过滑槽和滑块26的配合对螺纹块20进行限位，使螺纹块20在移动过程中更稳定。
24.校准组件包括固定于机罩2左右两侧内壁上的框架27和设于框架27内的第二丝杆28，第二丝杆28转动连接于框架27内，第二丝杆28通过伺服电机驱动旋转，第二丝杆28上螺纹套接有螺纹套29，螺纹套29上下两端均固定有滑动贯穿框架27的连接杆30，框架27上下两侧均开设有与连接杆30匹配的通槽，以供连接杆30贯穿滑动，连接杆30位于框架27外部的一端固定有l型支撑架31，两组l型支撑架31之间固定有限位盒32，通过伺服电机驱动第二丝杆28转动，使第二丝杆28上的螺纹套29带动连接杆30和l型支撑架31向下模具3方向移动，并带动限位盒32对合金板材的左右两侧进行夹持，限位盒32的下表面与下模具3的上表面持平，限位盒32内部设有双向气缸33，双向气缸33前后两侧的输出端均固定有滑动贯穿限位盒32的夹板34，夹板34位于限位盒32外部的一端固定有限位板35，通过启动双向气缸33驱动夹板34和限位板35向合金板材移动并对合金板材的前后两侧进行夹持，完成合金板材位置的自动校准调整。
25.液压缸10两侧均设有安装于机罩2顶端的套管36，套管36的底端位于机罩2内部，套管36内部滑动设有伸缩杆37，伸缩杆37底端位于套管36外部并与装配座11固定连接，通过伸缩杆37和套管36的配合对装配座11起到一定限位作用，从而使上模具12升降过程中更
稳定。
26.螺纹板15顶端固定有限位块38，装配座11内部顶端开设有与限位块38匹配的限位槽，限位块38顶端延伸至限位槽内，通过限位槽和限位块38的配合来对螺纹板15进行限位，从而使螺纹板15移动过程中更稳定。
27.上模具12底端固定有合模导向柱39，合模导向柱39设有四组，四组合模导向柱39对称分布于上模具12底端的四角位置，下模具3顶端开设有与合模导向柱39匹配的合模导向孔40，合模时合模导向柱39插入合模导向孔40内，保证合模的精准度。
28.下模具3底端对称固定有限位滑条41，冲压机台1顶端开设有与限位滑条41匹配的限位滑轨，限位滑条41延伸至限位滑轨内，起到对下模具3的限位导向作用，避免下模具3发生偏移，冲压机台1顶端转动连接有等距分布于下模具3下方的滑轮42，通过设置滑轮42使下模具在冲压机台1顶端便于滑动。
29.机罩2正面铰接安装有防护机门43，防护机门43通过合页对称铰接安装于机罩2正面，防护机门43上安装有透明观察窗，便于用户观察，冲压机台1内部底端滑动设有工具盒44，便于用户存放加工工具。
30.当需要通过该航天电缆整流罩成型装置对整流罩进行冲压成型加工时按以下步骤进行：步骤一、先将下模具3和上模具12放置到冲压机台1上，并使下模具3底端的限位滑条41插入冲压机台1顶端的限位滑轨内，接着利用滑轮42将下模具3和上模具12推动至装配座11的正下方，再启动电机驱动齿轮5转动，齿轮5再带动齿条6向下模具3方向移动，并使支撑板7上的第一定位柱8插入下模具3两侧的第一定位孔9内，完成下模具的装配固定，随后启动液压缸10驱动装配座11下降，直至装配座11的下表面与上模具12的上表面贴合，然后启动伺服电机驱动双向丝杆14转动，使双向丝杆14两侧的螺纹板15向上模具12方向移动，直至第二定位柱16插入第二定位孔17内，完成上模具的装配固定；步骤二、待下模具3和上模具12装配完毕后，先将待加工的整流罩原料合金板材放置到下模具3顶端，接着启动伺服电机驱动第二丝杆28转动，使第二丝杆28上的螺纹套29带动连接杆30和l型支撑架31向下模具3方向移动，并带动限位盒32对合金板材的左右两侧进行夹持，同时启动双向气缸33驱动夹板34和限位板35向合金板材移动并对合金板材的前后两侧进行夹持，以通过四个方向的夹持使合金板材的位置得到调正，完成合金板材位置的自动校准调整，再将限位盒32和限位板35归位；步骤三、待合金板材位置调正后，先启动液压缸10驱动装配座11和上模具12下降，并利用冲压块13对合金板材进行冲压，直至上模具12和下模具3合并，在冲压块13和整流罩模腔4的配合下使整流罩成型，接着启动液压缸10将上模具12提起，此时冲压成型的整流罩过盈嵌合在整流罩模腔4内，然后转动转盘25驱动第一丝杆19转动，使第一丝杆19上的螺纹块20向顶柱24方向移动，直至弧形凸起21将顶柱24顶起，顶柱24再驱动顶出块23将整流罩本体顶出整流罩模腔4，即完成整流罩冲压成型后的取料工作。
31.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。