防止高线螺纹钢成品冲出口的方法与流程

1.本发明涉及轧钢螺纹钢筋盘条生产技术领域，具体而言，涉及一种防止高线螺纹钢成品冲出口的方法。


背景技术：

2.在螺纹钢的生产过程中，主轧线一般由6台轧机组成粗轧机组，6台轧机组成中扎机组、6台轧机组成预精轧机组、8台轧机组成bgv机组以及4台轧机组成减定径机组。
3.但是，在主轧线的最后一台轧机轧制时(最后一道次)，螺纹钢成品勾头冲出口的现象频繁发生，导致螺纹钢的生产难以稳定地进行。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供了一种防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，其能够改善螺纹钢成品冲出口的问题，以确保螺纹钢的生产能够稳定地进行。
5.本发明的实施例可以这样实现：
6.本发明提供一种防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，包括：
7.将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制；粗轧机组包括1号-6号轧机、中扎机组包括7号-12号轧机，预精轧机组包括13号-18号轧机、bgv机组包括19号-26号轧机、减定径机组包括27号-30号轧机；其中，
8.利用预精轧机组轧制后，还利用第一水箱和第二水箱进行冷却；以及利用bgv机组轧制后，还利用第三水箱和第四水箱进行冷却；
9.利用第一水箱进行冷却时，不冷却15-18cm长的钢头；
10.利用第二水箱进行冷却时，不冷却12-15cm长的钢头；
11.利用第三水箱进行冷却时，不冷却15-18cm长的钢头；
12.利用第四水箱进行冷却时，不冷却12-15cm长的钢头。
13.在可选的实施方式中，在使用30号轧机轧制的步骤包括：安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。
14.在可选的实施方式中，将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制，具体还包括：
15.当生产的螺纹钢的规格是φ6mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，使得轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组的19号-26号轧机进行8道次轧制，并使得轧制后的公差直径范围为7.8mm-8.1mm，不圆度≤0.25mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.6mm。
16.在可选的实施方式中，当生产的螺纹钢的规格是φ6mm时，开扎温度为950-1000℃，终扎温度为925-955℃；
17.18号轧机的轧制速度为10.51m/s，bgv机组中的26号轧机的轧制速度为63.1m/s，
减定径机组的前期的轧制速度为80.7m/s、且后期的轧制速度为105m/s。
18.在可选的实施方式中，将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制，具体还包括：
19.当生产的螺纹钢的规格是φ8mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，使得轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的4台轧机进行4道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为12.4mm-12.7mm，不圆度≤0.25mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.7mm。
20.在可选的实施方式中，当生产的螺纹钢的规格是φ8mm时，开扎温度为950-1000℃，终扎温度为955-985℃；
21.18号轧机的轧制速度为16.09m/s，bgv机组中的22号轧机的轧制速度为39.43m/s，减定径机组的前期的轧制速度为57.18m/s、且后期的轧制速度为91.5m/s。
22.在可选的实施方式中，将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制，具体还包括：
23.当生产的螺纹钢的规格是φ10mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，以使轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的2台轧机进行2道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为15.6mm-16.0mm，不圆度≤0.3mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.9mm。
24.在可选的实施方式中，当生产的螺纹钢的规格是φ10mm时，开扎温度为950-1000℃，终扎温度为955-985℃；
25.18号轧机的轧制速度为16.38m/s，bgv机组中的20号轧机的轧制速度为24.5m/s，减定径机组的前期的轧制速度为36.6m/s、且后期的轧制速度为58.6m/s。
26.在可选的实施方式中，将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制，具体还包括：
27.当生产的螺纹钢的规格是φ12mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，以使轧制后的公差直径范围为19.3-19.7mm，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的2台轧机进行2道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为15.6mm-16.0mm，不圆度≤0.3mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为1.1mm。
28.在可选的实施方式中，当生产的螺纹钢的规格是φ12mm时，开扎温度为950-1000℃，终扎温度为875-905℃；
29.18号轧机的轧制速度为15.93m/s，bgv机组中的20号轧机的轧制速度为23.9m/s，减定径机组的前期的轧制速度为30.83m/s、且后期的轧制速度为40.7m/s。
30.本发明实施例的防止高线螺纹钢成品冲出口的方法的有益效果包括：
31.本发明实施例提供的防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，在预精轧机组轧制后以及bgv机组轧制后的冷却操作中，均在钢头的部分保留一段不冷却段，确保轧件的头部进入减定径机组进行轧制时处于一定的高温状态，提升轧件进入最后一个轧机的平直度，避免上一道次导致的轧件头部弯曲影响到下一道次轧件头部走势，确保轧件能够顺利通过最后
一个轧机出口诱入通道，进而改善成品冲出口的问题。
附图说明
32.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
33.图1为本发明中在上下辊横肋牙边做标识的示意图；
34.图2为本发明中上下辊的标识对齐的示意图；
35.图3为本发明实施例1的温度曲线图；
36.图4为本发明对比例2的温度曲线图。
具体实施方式
37.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
38.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
41.本发明提供了一种防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，其可以有效地改善螺纹钢成品冲出口的问题，以确保螺纹钢的生产能够稳定地进行。
42.需要说明的是，上述“冲出口”是指：在轧制过程中的最后一道次，例如：30号轧机机架出成品后，由于成品的头部出现弯曲等现象，导致无法顺利进入出口到位，冲击辊环后的出口到位。
43.还需要说明的是，上述“高线”是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。
44.本发明的防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，包括：将坯料依次利用粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组进行轧制；粗轧机构包括1号-6号轧机、中扎机组包括7号-12号轧机、预精轧机组包括13号-18号轧机、bgv机组包括19号-26号轧机、减定径机组包括27号-30号轧机，其中，30号轧机为最后一道次。
45.本发明中，在主轧线中设置有4个水箱，其中，相互连接的第一水箱和第二水箱设置在预精轧机组后，可选地，第一水箱和第二水箱设置在18号轧机后(工艺流程的下游)；相互连接的第三水箱和第四水箱设置在bgv机组后，可选地，第三水箱和第四水箱设置在26号轧机后(工艺流程的下游)；防止高线螺纹钢成品冲出口的方法还包括：利用预精轧机组轧制后，还利用第一水箱和第二水箱进行冷却，以及利用bgv机组轧制后，还利用第三水箱和
第四水箱进行冷却。
46.为了改善螺纹钢成品冲出口的问题，利用第一水箱进行冷却时，不冷却15-18cm长的钢头，即钢头15-18cm长度(例如：15cm、16cm、18cm等)的部分不进行穿水冷却；利用第二水箱进行冷却时，不冷却12-15cm长的钢头，即钢头12-15cm长度(例如：12cm、14cm、15cm等)的部分不进行穿水冷却；利用第三水箱进行冷却时，不冷却15-18cm长的钢头，即钢头15-18cm长度(例如：15cm、16cm、18cm等)的部分不进行穿水冷却；利用第四水箱进行冷却时，不冷去12-15cm长的钢头，即钢头12-15cm长度(例如：12cm、13cm、15cm等)的部分不进行穿水冷却。
47.在预精轧机组轧制后以及bgv机组轧制后的冷却操作中，均在钢头的部分保留一段不冷却段，确保轧件的头部进入减定径机组进行轧制时处于一定的高温状态，提升轧件进入最后一个轧机的平直度，避免上一道次导致的轧件头部弯曲影响到下一道次轧件头部走势，确保轧件能够顺利通过最后一个轧机出口诱入通道，进而改善成品冲出口的问题，即将钢头一段长度的部分设置成不冷段，以保证轧件头部进入bgv机组和减定径机组的温度，减少钢头遇水冷却出现的弯曲现象，进而减少成品辊轧制后头部弯曲，以确保轧件能顺利进入出口导位。
48.需要说明的是，在利用第一水箱、第二水箱、第三水箱和第四水箱进行冷却时，钢头均存在一段不冷却的部分，在生产过程中，可以使轧件的头部移出各个水箱后，才开启冷却，以避免不需要被冷却的钢头意外冷却。
49.还需要说明的是，在钢头还未移出水箱时，可以先将冷却水出口堵住，以确保钢头不会进行穿水冷却。在一些实施方式中，还可以在bgv机组设置飞剪将温度意外降低的钢头剪去，以使进入bgv机组的钢头是未被冷却的部分。
50.可选地，bgv机组的19号-26号轧机均可以设置温度检测装置，当检测到钢头的温度高于第一水箱和第二水箱开启后轧件的温度，则说明钢头(轧件的头部)在第一水箱和第二水箱内没有穿水冷却。
51.为了进一步确保钢头不产生弯曲冲出口；请参照图1和图2，本发明的防止高线螺纹钢成品冲出口的方法还包括：在使用30号轧机轧制的步骤时，在安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。这样一来，通过标识确保上下辊在安装时对齐，以消除上下辊内径及横肋交错而导致轧制过程带来的上下压差，进而避免轧件出成品后勾头现象；而且，在30号轧机轧制之前，在利用各个水箱进行冷却时，都在钢头确定了一段不冷却的部分，使得钢头不会遇冷而弯曲，使得轧件咬入30号轧机的轧件上下变形稳定，确保了轧件咬入30号轧机的平直度，再配合在辊环上做标识以优化辊环装配、消除上下压差的技术，确保轧件出30号轧机后头部的平直度，头部不产生弯曲，以顺利通过30号轧机(最后一道次)出口诱入通道，以有效地改善成品在30号轧机冲出口的问题。
52.需要说明的是，本发明通过在辊环安装前用标识笔在横肋牙边做标识，并使标识延伸至辊的端面，来确保上下辊安装时对齐的方式，相比与相关技术直接对齐上下辊环的孔槽和月牙的方式，具有便利、容易操作的优势，进而更能有效地确保上下辊对齐。
53.在较优的实施方式中，还可以根据螺纹钢的不同规格，轧制不同的次数，当规格的直径越大时，道次越少；具体的轧制操作包括：
54.当生产的螺纹钢的规格是φ6mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，使得轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm(例如：19.3mm、19.5mm、19.7mm等)，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组的19号-26号轧机进行8道次轧制，并使得轧制后的公差直径范围为7.8mm-8.1mm(例如：7.8mm、8.0mm、8.1mm等)，不圆度≤0.25mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.6mm。
55.进一步地，当生产的螺纹钢的规格是φ6mm时，开扎温度为950-1000℃(例如：950℃、980℃、1000℃等)，终扎温度为925-955℃(例如：925℃、940℃、955℃等)；18号轧机的轧制速度为10.51m/s，bgv机组中的26号轧机的轧制速度为63.1m/s，减定径机组的前期的轧制速度为80.7m/s、且后期的轧制速度为105m/s。
56.当生产的螺纹钢的规格是φ8mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，使得轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm(例如：19.3mm、19.5mm、19.7mm等)，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的4台轧机进行4道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为12.4mm-12.7mm(例如：12.4mm、12.5mm、12.7mm等)，不圆度≤0.25mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.7mm。
57.可选地，在利用bgv机组进行轧制时，可以使用19号-22号轧机。
58.进一步地，当生产的螺纹钢的规格是φ8mm时，开扎温度为950-1000℃(例如：950℃、980℃、1000℃等)，终扎温度为955-985℃(例如：955℃、970℃、985℃等)；18号轧机的轧制速度为16.09m/s，bgv机组中的22号轧机的轧制速度为39.43m/s，减定径机组的前期的轧制速度为57.18m/s、且后期的轧制速度为91.5m/s。
59.当生产的螺纹钢的规格是φ10mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，以使轧制后的公差直径范围为19.3mm-19.7mm(例如：19.3mm、19.5mm、19.7mm等)，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的2台轧机进行2道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为15.6mm-16.0mm(例如：15.6mm、15.8mm、16.0mm等)，不圆度≤0.3mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.9mm。
60.可选地，在利用bgv机组进行轧制时，可以使用19号-20号轧机。
61.进一步地，当生产的螺纹钢的规格是φ10mm时，开扎温度为950-1000℃(例如：950℃、980℃、1000℃等)，终扎温度为955-985℃(例如：955℃、970℃、985℃等)；18号轧机的轧制速度为16.38m/s，bgv机组中的20号轧机的轧制速度为24.5m/s，减定径机组的前期的轧制速度为36.6m/s、且后期的轧制速度为58.6m/s。
62.当生产的螺纹钢的规格是φ12mm时，控制预精轧机组中的18号轧机，以使轧制后的公差直径范围为19.3-19.7mm(例如：19.3mm、19.5mm、19.7mm等)，不圆度≤0.4mm；控制bgv机组中的2台轧机进行2道次轧制，并使轧制后的公差直径范围为15.6mm-16.0mm(例如：15.6mm、15.8mm、16.0mm等)，不圆度≤0.3mm；且控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃；30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为1.1mm。
63.可选地，在利用bgv机组进行轧制时，可以使用19号-20号轧机。
64.进一步地，当生产的螺纹钢的规格是φ12mm时，开扎温度为950-1000℃(例如：950℃、980℃、1000℃等)，终扎温度为875-905℃(例如：875℃、890℃、905℃等)；18号轧机的轧制速度为15.93m/s，bgv机组中的20号轧机的轧制速度为23.9m/s，减定径机组的前期的轧制速度为30.83m/s、且后期的轧制速度为40.7m/s。
65.针对各种规格的螺纹钢控制预精轧机组和bgv机组，来实现不同的工艺尺寸的控制，能够有效地避免轧件的头部料大加剧成品辊压入后钢头变形的问题，以进一步改善成品冲出口的问题。而且，严格的控制公差尺寸，避免严重超差现象，也能进一步改善成品冲出口的问题。
66.无论是生产哪一种规格的螺纹钢，在利用最后一道次轧制时，控制成品辊环横肋的深度，能够确保在轧制后容易脱钢，以进一步减少头部弯曲的现象出现。
67.需要说明的是，在预精轧机组的18号轧机、以及bgv机组的26号轧机后均设置有测径仪，以便于实时检测轧制后的直径的公差值。
68.还需要说明的是，针对不同规格的螺纹钢控制开扎温度、终扎温度、轧制速度等，能够使各个规格的螺纹钢的强度和韧性得到提高。
69.在相关技术中轧件在轧制过程中，其头部(钢头)最先遇冷降温，且降温最明显，如果通过水箱控制轧件温度时，采用强制全程穿水，会加剧钢头遇冷降温，当温度低于轧制负荷力(模块轧制能力≥750℃)时会出现设备故障；而本发明在采用水箱进行控制控冷时，使得轧件的头部不穿水，并具体通过在进入水箱前进行热检及控制进入水箱前的轧机速度，以使轧件的头部不穿水的长度控制在所需的长度，即轧件的头部的温度得到保证，并使轧件在咬入30号轧机时上下变形稳定，方能保证轧件出30号轧机也处于平直状态，头部不产生弯曲冲出口。虽然各段温度控制对于30号轧机冲出口无直接影响，但水箱不冷段控制不合理会影响30号轧机机架冲出口；而且由于本发明为高速线材轧制，为改善钢材组织及性能可以采用控轧控冷轧制，故可以针对不同的螺纹钢的规格制定相应的开轧温度及过程温度，通过水箱进行控轧控冷达到所需要的成品组织性能。
70.当高速线材以超过15m/s的速度轧制时，轧件会出现升温现象，速度越快温升越高，为了控制各机架对应轧件的温度，通常需要调整机架前水箱的冷却水量达到相应的降温，而轧件的头部不冷段则不需要经过水箱冷却；比如，生产规格为φ6mm的螺纹钢时，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃，需要在轧件的头部移出对应的第三水箱和第四水箱后，再开启冷却，避免轧件的头部强行穿过对应的水箱冷却，导致轧件的头部的温度远低于950℃，只有确保轧件的头部不冷却，保证轧件的头部的高温，才能保证后续稳定地轧制。
71.为了保证连轧的粗轧机组、中扎机组、预精轧机组、bgv机组以及减定径机组的正常生产，保证张力的稳定性，需要轧件每秒通过各机组的金属体积要相等，即需要满足连轧机组中金属秒流量相等的原则，若是机架间秒流量严重不符会产生机组间拉钢及堆钢，严重会造成机组间拉断或堆断工艺事故，故本发明的方法针对不同规格的螺纹钢，采用不同的轧制速度，能够确保优异的轧制质量，避免工艺事故的发生。
72.为了防止螺纹钢成品冲出口还需要合理选用各规格成品出口直径(即出口导卫内孔的直径)，其中，当螺纹钢的规格为φ6mm时，按照国标计算螺纹成品最大直径为7.9mm，对应可以选用直径14mm的出口导卫内孔；当螺纹钢的规格为φ8mm时，按照国标计算螺纹成品
最大直径为10.5mm，对应可以选用直径18mm的出口导卫内孔；当螺纹钢的规格为φ10mm时，按照国标计算螺纹成品最大直径为12.8mm，对应可以选用直径22mm的出口导卫内孔；当螺纹钢的规格为φ15.1mm时，按照国标计算螺纹成品最大直径为25mm，对应可以选用直径14mm的出口导卫内孔。
73.实施例1
74.开扎温度为950℃，终扎温度为925℃。
75.坯料由粗轧机组的1号-6号轧机轧制。
76.中扎机组轧制的7号-12号轧机轧制。
77.预精轧机组轧制的13号-18号轧机轧制，生产的螺纹钢的规格是φ6mm，控制预精轧机组中的18号轧机，18号轧机的速度为10.51m/s，使得轧制后的公差直径范围为19.3mm，不圆度≤0.4mm；在经过预精轧机组轧制后，用第一水箱和第二水箱进行冷却；其中，用第一水箱冷却时，钢头15cm长的部分不冷却，用第二水箱冷却时，钢头12cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃。
78.bgv机组轧制的19号-26号轧机进行8道次轧制，26号轧机的轧制速度为63.1m/s，轧制后的公差直径范围为7.8mm，不圆度≤0.25mm；并在经过bgv机组杂质后，用第三水箱和第四水箱进行冷却，其中，用第三水箱冷却时，钢头15cm长的部分不冷却，用第四水箱冷却时，钢头12cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃。
79.减定径机组轧制的27号-30号轧机轧制，27号和28号轧机的速度为80.7m/s，29号和30号轧机的速度为105m/s；其中，在使用30号轧机轧制时，安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.6mm。
80.实施例2
81.开扎温度为1000℃，终扎温度为955℃。
82.坯料由粗轧机组的1号-6号轧机轧制。
83.中扎机组轧制的7号-12号轧机轧制。
84.预精轧机组轧制的13号-18号轧机轧制，生产的螺纹钢的规格是φ8mm，控制预精轧机组中的18号轧机，18号轧机的速度为16.09m/s，使得轧制后的公差直径范围为19.7mm，不圆度≤0.4mm；在经过预精轧机组轧制后，用第一水箱和第二水箱进行冷却；其中，用第一水箱冷却时，钢头18cm长的部分不冷却，用第二水箱冷却时，钢头15cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥960℃。
85.bgv机组轧制的19号-22号轧机进行4道次轧制，22号轧机的轧制速度为39.43m/s，轧制后的公差直径范围为12.4mm，不圆度≤0.25mm；并在经过bgv机组杂质后，用第三水箱和第四水箱进行冷却，其中，用第三水箱冷却时，钢头18cm长的部分不冷却，用第四水箱冷却时，钢头15cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥950℃。
86.减定径机组轧制的27号-30号轧机轧制，27号和28号轧机的速度为57.18m/s，29号和30号轧机的速度为91.5m/s；其中，在使用30号轧机轧制时，安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.7mm。
87.实施例3
88.开扎温度为1000℃，终扎温度为985℃。
89.坯料由粗轧机组的1号-6号轧机轧制。
90.中扎机组轧制的7号-12号轧机轧制。
91.预精轧机组轧制的13号-18号轧机轧制，生产的螺纹钢的规格是φ10mm，控制预精轧机组中的18号轧机，18号轧机的速度为16.38m/s，使得轧制后的公差直径范围为19.5mm，不圆度≤0.4mm；在经过预精轧机组轧制后，用第一水箱和第二水箱进行冷却；其中，用第一水箱冷却时，钢头16cm长的部分不冷却，用第二水箱冷却时，钢头13cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃。
92.bgv机组轧制的19号-22号轧机进行2道次轧制，20号轧机的轧制速度为24.5m/s，轧制后的公差直径范围为16.0mm，不圆度≤0.3mm；并在经过bgv机组杂质后，用第三水箱和第四水箱进行冷却，其中，用第三水箱冷却时，钢头16cm长的部分不冷却，用第四水箱冷却时，钢头14cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃。
93.减定径机组轧制的27号-30号轧机轧制，27号和28号轧机的速度为36.6m/s，29号和30号轧机的速度为58.6m/s；其中，在使用30号轧机轧制时，安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为0.9mm。
94.实施例4
95.开扎温度为960℃，终扎温度为905℃。
96.坯料由粗轧机组的1号-6号轧机轧制。
97.中扎机组轧制的7号-12号轧机轧制。
98.预精轧机组轧制的13号-18号轧机轧制，生产的螺纹钢的规格是φ12mm，控制预精轧机组中的18号轧机，18号轧机的速度为15.93m/s，使得轧制后的公差直径范围为19.6mm，不圆度≤0.4mm；在经过预精轧机组轧制后，用第一水箱和第二水箱进行冷却；其中，用第一水箱冷却时，钢头17cm长的部分不冷却，用第二水箱冷却时，钢头14cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入bgv机组的温度≥940℃。
99.bgv机组轧制的19号-22号轧机进行2道次轧制，20号轧机的轧制速度为23.9m/s，轧制后的公差直径范围为15.8mm，不圆度≤0.3mm；并在经过bgv机组杂质后，用第三水箱和第四水箱进行冷却，其中，用第三水箱冷却时，钢头15cm长的部分不冷却，用第四水箱冷却时，钢头13cm长的部分不冷却，控制轧件的头部进入减定径机组的温度≥930℃。
100.减定径机组轧制的27号-30号轧机轧制，27号和28号轧机的速度为30.83m/s，29号和30号轧机的速度为40.7m/s；其中，在使用30号轧机轧制时，安装辊环前，在上下辊横肋牙边做标识并将标识延伸至辊的端面，并在安装标识好的辊环时，将上下辊的标识对齐。30号轧机轧制后的成品辊环横肋的深度为1.1mm。
101.对比例1
102.对比例1与实施例1的差别在于，在利用第一水箱、第二水箱、第三水箱和第四水箱冷却时，整个轧件全部冷却，即钢头也被冷却。
103.对比例2
104.对比例2与实施例1的差别在于，在利用第一水箱、第二水箱冷却时，整个轧件全部冷却，即钢头也被冷却，也即第一水箱和第二水箱冷却轧件的钢头的不冷段为0；而且，第三
水箱和第四水箱冷却轧件时，轧件头部小于8cm长的一段不被冷却，即轧件的不冷段小于8cm。
105.对比例3
106.对比例3与实施例1的差别在于，在利用第三水箱、第四水箱冷却时，整个轧件全部冷却，即钢头也被冷却。
107.对比例4
108.对比例4与实施例1的差别在于，在利用第一水箱、第三水箱冷却时，整个轧件全部冷却，即钢头也被冷却。
109.对比例5
110.对比例5与实施例1的差别在于，在利用第二水箱、第四水箱冷却时，整个轧件全部冷却，即钢头也被冷却。
111.实施例1-4均改善了成品冲出口的现象，但是对比例1-5均存在不同程度的成品冲出口现象；其中，图3为实施例1中每支钢的温度曲线，图4为对比例2中每支钢的温度曲线，根据温度曲线可知，实施例1的温度差相对于对比例2的温度差小，能够确保实施例1不会冲出口，但是对比例2会冲出口。
112.综上所述，本发明的防止高线螺纹钢成品冲出口的方法，能够改善螺纹钢成品冲出口的问题，以确保螺纹钢的生产能够稳定地进行。
113.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。