一种弯管机及弯管方法与流程

1.本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种弯管机及弯管方法。


背景技术：

2.弯管机是空调制冷行业和汽车行业用u型管件的特种加工设备，可实现铜管盘料放料、校直校圆、定长切割、弯制等加工步骤。传统的弯管机只能弯制等高u型管件，然而随着市场需求的增大，对管路器件管型的需求也有众多要求，尤其是对具有高低差的u型管件的需求日益增加，因此，为了满足市场需求，亟需提供一种能够实现弯制具有高度差的非等高u型管件的弯管机。


技术实现要素：

3.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的弯管机只能弯制等高u型管件的缺陷，从而提供一种能够实现弯制具有高度差的非等高u型管件的弯管机及弯管方法。
4.为了解决上述问题，在第一方面，本发明提供了一种弯管机，包括：
5.机架；
6.折弯机构，设置在机架上，包括用于对管材进行折弯的折弯轴；
7.送料机构，包括设置在机架上适于向所述折弯机构传送管材的一次送料机构和二次送料机构；
8.其中：一次送料机构适于驱动待折弯管材移动至相对于所述折弯轴两侧长度一致的第一位置；
9.二次送料机构适于驱动所述待折弯管材继续移动，并移动至相对于所述折弯轴两侧长度不一致的第二位置，以使得所述待折弯管材在经所述折弯机构折弯后两端产生设定高度差。
10.可选地，所述二次送料机构包括：
11.夹紧组件，包括夹紧件和用于驱动所述夹紧件夹紧或释放所述管材的驱动件；
12.二次送料驱动组件，适于驱动所述夹紧组件向靠近或远离所述折弯机构的方向移动。
13.可选地，所述夹紧件包括：
14.第一夹持部，所述第一夹持部上表面设有第一半夹持孔；
15.第二夹持部，设置在所述第一夹持部上方，所述第二夹持部下表面设有第二半夹持孔，所述第一半夹持孔和第二夹持孔对应形成适于与所述管材外周过盈配合的夹孔；
16.所述驱动件与所述第一夹持部和/或第二夹持部连接，适于驱动所述第一夹持部和第二夹持部相互靠近或远离，以夹紧或释放所述管材。
17.可选地，所述第一夹持部和第二夹持部分别为具有设定延伸长度的夹板；
18.沿所述夹紧件的长度方向在所述第一夹持部和第二夹持部之间间隔形成有多组
夹孔。
19.可选地，所述弯管机还包括：
20.截取机构，设置在所述送料机构和折弯机构之间，适于对运送至所述机架上的管材进行设定长度的截取，以获得所述待折弯管材；
21.其中，一次送料机构设置在靠近所述截取机构侧，二次送料机构设置在远离所述截取机构侧。
22.可选地，所述截取机构包括：
23.切割组件，所述切割组件包括切刀刀头，所述切刀刀头中心形成有可供所述管材穿过的切刀槽，所述切刀刀头适于在设定切割位置对所述管材进行环形切割但不切断。
24.可选地，所述的弯管机还包括：
25.到位检测机构，设置在所述折弯机构远离所述送料机构的一侧，适于在待折弯管材移动至第一位置和/或第二位置时向弯管机的控制系统反馈信号。
26.可选地，所述的弯管机还包括：
27.上料机构，设置在所述机架靠近所述送料机构的一侧，用于将管材从管材存放区输送至所述机架上；
28.校直校圆机构，设置在所述上料机构和所述送料机构之间，以对从所述上料机构输送过来的管材进行校直校圆处理；
29.所述送料机构位于所述校直校圆机构和折弯机构之间，且二次送料机构设置在靠近所述校直校圆机构侧，一次送料机构设置在靠近所述折弯机构侧。
30.在第二方面，本发明还提供了一种应用于上述弯管机的弯管方法，所述弯管方法包括以下步骤：
31.一次送料，控制一次送料机构将待折弯管材移动至相对于折弯机构的折弯轴两侧长度一致的第一位置；
32.二次送料，控制二次送料机构驱动所述管材继续移动，并移动至相对于所述折弯轴两侧长度不一致的第二位置；
33.折弯，控制折弯机构动作对所述待折弯管材进行折弯，以使得折弯后的管材两端产生设定高度差。
34.可选地，在一次送料步骤之后二次送料步骤之前执行以下步骤：
35.切割，对所述管材在设定切割位置进行切割处理但不切断；
36.在二次送料步骤之后折弯步骤之前执行以下步骤：
37.拉断，折弯机构和二次送料机构从两端夹紧所述管材，然后控制二次送料机构向远离折弯机构的方向移动，以在所述切割位置拉断所述管材，从而获得所述待折弯管材。
38.本发明具有以下优点：
39.1、本发明提供的弯管机，与传统的长u弯管机对比，通过增设的二次送料机构，可将传统的等高u型管进行精准错位，使得弯折后的u型管两端形成一定的高度差，从而可满足市场对管路器件的多样化需求，同时由于增加的二次送料机构可使得送料距离加长，这就使得待折弯管材长度可以适当的缩短，从而可实现弯制总长更短的u型管件，增大弯制管长范围。
40.2、本发明中二次送料机构包括夹紧组件，所述夹紧组件包括夹紧件和驱动件，其
中所述夹紧件包括对应设有第一半夹持孔和第二半夹持孔的第一夹持部和第二夹持部，第一半夹持孔和第二夹持孔对应形成适于与所述管材外周过盈配合的夹孔，通过夹孔对所述管材进行夹持，不仅夹紧定位效果好，而且不会对所述管材产生损伤，驱动件通过驱动所述第一夹持部和第二夹持部相互靠近或远离，以实现夹紧或释放所述管材，整个夹紧组件结构简单，操控更加简便高效。
41.3、本发明通过在折弯机构远离所述送料机构的一侧设置的到位检测机构，所述到位检测机构适于在待折弯管材移动至第一位置和/或第二位置时向弯管机的控制系统反馈信号，弯管机的控制系统则根据所述到位检测机构反馈的信号相应地控制所述一次送料机构和二次送料机构停止送料，从而能够确保折弯位置的精准定位，使得待折弯管材进入折弯机构时的位置更加准确，以达到更加精准的加工精度，提高生产效率和加工质量，确保产品合格率。
42.4、本发明中在一次送料步骤之后二次送料步骤之前执行对所述管材在设定切割位置进行切割处理但不切断的步骤，方便后续进行二次送料步骤，同时也可有效避免管件切断后会管口在二次送料过程中易与其他部件碰撞、摩擦而引起损伤。
43.5、本发明中在切割组件完成切割步骤后，二次送料机构夹紧管材，继续向前推进待折弯管材以使其移动至预设的第二位置后，折弯机构和二次送料机构则从两端夹紧所述管材，然后控制二次送料机构向远离折弯机构的方向移动，以在所述切割位置拉断所述管材，从而获得所述待折弯管材，所述二次送料机构不仅能够将待折弯管材继续推进设定距离，实现二次送料，还能够反向移动辅助拉断、截取所述待折弯管材，一物多用。
44.6、本发明提供的弯管机通过二次送料机构的设计，使普通的弯管机具备了双重功能，既能够弯制等高的u型管，又能够弯制具有一定落差的非等高的u型管，无需再单独买一台可弯制非等高的u型管的弯管机，节省场地及成本，使用体验具有突破性的改善，同时本发明提供的弯管机全程都是自动运行，自动化程度更高，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，具备多功能、节约化利用、稳定生产、使用方便、减少人工成本等优点，解决了现有的弯管机功能单一、灵活性差、耗时耗力等问题。
附图说明
45.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1示出了实施例中弯管机整机的正视图；
47.图2示出了实施例中弯管机整机的俯视图；
48.图3示出了图1的局部放大图；
49.图4示出了图2的局部放大图一；
50.图5示出了图2的局部放大图二；
51.图6示出了实施例中校直校圆机构、截取机构以及送料机构的部分结构示意图；
52.图7示出了实施例中截取机构的结构示意图；
53.图8示出了实施例中二次送料机构的结构示意图；
54.图9示出了实施例中二次送料机构的正视图；
55.图10示出了实施例中二次送料机构的俯视图；
56.图11示出了实施例中二次送料机构的侧视图；
57.附图标记说明：
58.100、机架；
59.10、上料机构；20、校直校圆机构；30、送料机构；31、一次送料机构；311、开料夹紧气缸；
60.32、二次送料机构；321、夹紧组件；3211、夹紧件；32111、第一夹持部；32112、第二夹持部；3212、驱动件；3213、夹孔；322、二次送料驱动组件；
61.33、皮带送料组件；
62.40、截取机构；41、切割组件；42、切刀电机；
63.50、折弯机构；501、折弯轴；51、芯杆；52、折弯伺服；53、折弯夹紧气缸；
64.60、退料机构；61、退料丝杠；
65.70、导向机构；
66.80、退料承接机构；
67.90、到位检测机构。
具体实施方式
68.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
69.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
70.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
72.实施例一
73.如图1至图11所示，本实施例提供了一种弯管机，包括机架100、折弯机构50、送料机构30，所述折弯机构50设置在机架100上，包括用于对管材进行折弯的折弯轴501；所述送料机构30包括设置在机架100上适于向所述折弯机构50传送管材的一次送料机构31和二次送料机构32；其中：一次送料机构31适于驱动待折弯管材移动至相对于所述折弯轴501两侧长度一致的第一位置；二次送料机构32适于驱动所述待折弯管材继续移动，并移动至相对
于所述折弯轴501两侧长度不一致的第二位置，以使得所述待折弯管材在经所述折弯机构50折弯后两端产生设定高度差。
74.本实施例提供的弯管机，与传统的长u弯管机对比，通过增设的二次送料机构32，可将传统的等高u型管进行精准错位，使得弯折后的u型管两端形成一定的高度差，可满足市场对管路器件的多样化需求，同时由于增加的二次送料机构32可使得送料距离加长，这就使得待折弯管材长度可以适当的缩短，从而可实现弯制总长更短的u型管件，增大弯制管长范围。
75.需要说明的是，在上述方案中，所述待折弯管材的长度为设定值，所述待折弯管材为整根管材的一段，所述待折弯管材虽然未从整根管材上截取下来，但是其长度为已知设定值，当然，在一些实施方式中，所述待折弯管材也可以为截取好的具有设定长度的一段管材。
76.进一步地，所述第一位置为所述待折弯管材的左右两端相对于折弯轴501长度相同的等长位置，当所述折弯机构50在该位置对待折弯管材进行折弯时，折弯机构50可将其弯折成等高的u型管；所述第二位置为所述待折弯管材的左右两端相对于折弯轴501长度不同的非等长位置，当所述折弯机构50在该位置对待折弯管材进行折弯时，折弯机构50可将其弯折呈具有一定落差的非等高u型管。
77.可选地，如图1至图4及图8至图11所示，所述二次送料机构32包括夹紧组件321和二次送料驱动组件322，所述夹紧组件321包括夹紧件3211和用于驱动所述夹紧件3211夹紧或释放所述管材的驱动件3212；所述二次送料驱动组件322适于驱动所述夹紧组件321向靠近或远离所述折弯机构50的方向移动。
78.在上述方案中，在进行二次送料时，所述夹紧组件321夹紧所述管材，并推动待折弯管材继续向前移动设定距离，以使得待折弯管材处于相对于所述折弯轴501左右两侧长度不一致的第二位置。
79.可选地，所述夹紧件3211包括第一夹持部32111和第二夹持部32112，所述第一夹持部32111上表面设有第一半夹持孔；所述第二夹持部32112设置在所述第一夹持部32111上方，所述第二夹持部32112下表面设有第二半夹持孔，所述第一半夹持孔和第二夹持孔对应形成适于与所述管材外周过盈配合的夹孔3213；所述驱动件3212与所述第一夹持部32111和/或第二夹持部32112连接，适于驱动所述第一夹持部32111和第二夹持部32112相互靠近或远离，以夹紧或释放所述管材。
80.在上述方案中，通过第一夹持部32111和第二夹持部32112形成的夹孔3213对所述管材进行夹持，不仅夹紧定位效果好，而且不会对所述管材产生损伤，其所述夹紧件3211通过采用上述结构设计，使得整个夹紧组件321结构更加简单，操控更加简便高效。
81.可选地，所述第一半夹持孔和第二夹持孔内表面分别设置有橡胶垫，既能够增大夹孔3213与管材之间的摩擦力，又能够避免第一夹持部32111和第二夹持部32112在夹紧管材过程中，对所述管材造成损伤。
82.可选地，本实施例中，所述驱动件3212与第二夹持部32112连接，适于驱动所述第二夹持部32112向靠近或远离第一夹持部32111的方向移动，以实现夹紧或释放所述管材。
83.可选地，如图8和图9所示，所述第一夹持部32111和第二夹持部32112分别为具有设定延伸长度的夹板；沿所述夹紧件3211的长度方向在所述第一夹持部32111和第二夹持
部32112之间间隔形成有多组夹孔3213，从而可实现对多根管材同时进行二次送料。
84.可选地，所述驱动件3212为气缸，所述气缸的输出端与所述第二夹持部32112连接，并可驱动所述第二夹持部32112上下移动，以实现夹紧或释放所述管材。
85.可选地，所述驱动件3212为多个，沿着所述夹紧件3211的长度方向间隔设置，多个所述驱动件3212同时驱动所述第二夹持部32112，从而可使得第二夹持部32112平稳运动，有效地保证各个夹孔3213的夹紧力一致，牢靠地固定住所有管材，避免因驱动件3212分布不均衡，局部夹持力太小而导致部分管材松动。
86.本实施例中，二次送料驱动组件322包括驱动气缸，且所述二次送料驱动组件322为两组，设置在所述夹紧组件321的两端。
87.具体地，所述夹紧组件321还包括一支撑板，所述第一夹持部32111固定设置在所述支撑板上，所述驱动件3212可以固定安装在所述支撑板或者第一夹持部32111上，所述支撑板为一条形板，所述支撑板的两端底面上分别固定设置有一可沿机架100长度方向滑动的滑动板，所述驱动气缸固定在机架100上，且其输出端与所述滑动板连接，适于驱动所述滑动板带动整个夹紧组件321沿机架100的长度方向移动。
88.可选地，在一种实施方式中，可以在所述机架100上固定设置有与所述滑动板滑动配合的导轨，或者，在另一种实施方式中，所述驱动气缸的外壳的顶壁上设置有适于与所述滑动板滑动配合的导轨，且所述外壳的长度大于二次送料的距离，所述导轨沿着机架100的长度方向延伸，所述滑动板滑动连接在外壳的顶壁上，整个所述夹紧组件321安装在所述驱动气缸上方，所述驱动气缸的活塞杆适于沿着机架100的长度方向伸缩，且连接在所述滑动板靠近折弯机构50的一侧，所述驱动气缸适于通过活塞杆的伸缩驱动整个夹紧组件321靠近或远离所述折弯机构50。可选地，所述活塞杆与所述滑动板之间可通过一纵向连接板连接固定。
89.可选地，所述驱动气缸通过两个支腿支撑固定在所述机架100上。
90.进一步地，如图1至图4及图6所示，所述一次送料机构31包括开料夹模和开料夹紧气缸311。所送料机构30还包括设置一次送料机构31和二次送料机构32之间的皮带送料组件33，所述皮带送料组件33包括上下间隔设置的两组皮带轮，每组皮带轮包括间隔设置的两个皮带轮以及套设在两个皮带轮之间的皮带，管材从两个皮带之间穿过，并且通过皮带轮的转动可实现两个皮带夹住管材传送所述管材，一次送料时，所述开料夹紧气缸311驱动开料夹模夹紧待折弯的管材，在开料夹模拖动下以及两个皮带的夹持作用下，往前传送所述管材。在二次送料时，一次送料机构31的开料夹模松开管材，二次送料机构32的夹紧组件321夹紧管材，两个皮带也可以转动辅助二次送料机构32向前传送所述管材。
91.可选地，所述弯管机还包括：截取机构40，设置在所述送料机构30和折弯机构50之间，适于对运送至所述机架100上的管材进行设定长度的截取，以获得所述待折弯管材；其中，一次送料机构31设置在靠近所述截取机构40侧，二次送料机构32设置在远离所述截取机构40侧。
92.可选地，所述截取机构40包括切割组件41，所述切割组件41包括切刀刀头，所述切刀刀头中心形成有可供所述管材穿过的切刀槽，所述切刀刀头适于在设定切割位置对所述管材进行环形切割但不切断。所述切刀刀头对所述管材进行切割处理但不切断，方便后续进行二次送料步骤，同时也可有效避免管件切断后会管口在二次送料过程中易与其他部件
碰撞、摩擦而引起损伤。
93.进一步地，所述切割组件41还包括进刀气缸，所述进刀气缸适于通过控制切刀刀头的刀片到切刀槽槽口的距离，实现精准控制切口深度，确保在切割管材时不会切断，方便之后二次送料机构32推动所述管材移动进行二次送料。所述截取机构40还包括刀架和设置在刀架上适于驱动所述切刀刀头旋转的切刀电机42，通过控制切刀刀头旋转进刀将所述管材进行环形切割，从而保证二次送料机构32在切割位置拉断所述管材时，能够更加轻松省力些。
94.进一步地，如图1、图2及图5所示，所述折弯机构50还包括可绕所述折弯轴501旋转的弯管轮，以及折弯夹紧机构、折弯伺服52、光电检测传感器、芯杆51，所述折弯夹紧机构用于在拉断管材和弯折管材过程中夹紧固定所述待折弯管材，所述折弯夹紧机构包括折弯夹紧气缸53和折弯夹模，所述折弯夹紧气缸53用于控制折弯夹模在折弯过程中夹紧固定所述管材。所述芯杆51具有防扁头，所述芯杆51适于插入所述待折弯管材内部，且所述防扁头位于所述管材的折弯处，以在所述折弯机构50对所述管材进行折弯时，所述防扁头可防止所述管材的折弯处变扁。所述待折弯管材在所述折弯轴501上的弯管轮的作用下被弯折，所述折弯伺服52适于控制弯管轮和折弯轴501将所述待折弯管材弯制180度，所述光电检测传感器适于在检测到弯制完毕时，将信号反馈至弯管机的控制系统，控制系统则控制折弯机构50停止弯折动作，并控制各机构复位，等待执行下一次折弯指令。
95.可选地，如图1、图2及图5所示，所述的弯管机还包括到位检测机构90，所述到位检测机构90设置在所述折弯机构50远离所述送料机构30的一侧，适于在待折弯管材移动至第一位置和/或第二位置时向弯管机的控制系统反馈信号，弯管机的控制系统则根据所述到位检测机构90反馈的信号相应地控制所述一次送料机构31和二次送料机构32停止送料，从而能够确保折弯位置的精准定位，使得待折弯管材进入折弯机构50时的位置更加准确，以达到更加精准的加工精度，提高生产效率和加工质量，确保产品合格率。
96.可选地，所述弯管机还包括设置在折弯机构50远离所述送料机构30一侧的退料机构60，所述退料机构60设置在机架100上，用于将折弯后的管材移出所述机架100。所述到位检测机构90为设置在所述退料机构60上的位置检测开关或者位置检测传感器。
97.具体地，所述退料机构60包括多个推杆，多个所述推杆可移动地设置在所述机架100上，以同时对多个折弯后的管材进行退料；其中，多个所述推杆与多个所述管材一一对应地设置，各个所述推杆的端部与各个所述管材的端部相对，以在所述推杆移动时推动所述管材移动。所述退料机构60还包括一长条形的滑块和退料驱动机构，多个所述推杆分别设置在所述滑块上，退料驱动机构通过驱动所述条形滑块移动，以使得多个所述推杆推动多个所述管材同时进行退料。
98.可选地，所述退料驱动机构包括驱动电机和退料丝杠61，所述滑块内设有带有螺纹的连接孔，所述滑块螺纹连接在所述退料丝杠61上，驱动电机通过驱动退料丝杠61旋转使得滑块沿着所述退料丝杠61移动，从而实现带动所述推杆移动进行退料。
99.可选地，所述机架100上还设置有用于引导所述滑块沿机架100长度方向移动的导向杆。
100.可选地，所述到位检测机构90设置在所述滑块或者推杆上。在检测到所述待折弯管材移动至第一位置时，到位检测机构90则向弯管机的控制系统反馈信号，然后弯管机的
控制系统则控制所述退料机构60向远离折弯机构50的方向移动设定距离，到位检测机构90往后移动留出空间，使得二次送料管件末端不会顶到退料机构60而让管件破损。到位检测机构90后退的距离等于或略大于二次送料距离。
101.可选地，如图1和图2所示，所述的弯管机还包括上料机构10，所述上料机构10设置在所述机架100靠近送料机构30的一侧，用于将管材从管材存放区输送至所述机架100上；校直校圆机构20，设置在所述上料机构10和所述送料机构30之间，以对从所述上料机构10输送过来的管材进行校直校圆处理；所述送料机构30位于所述校直校圆机构20和折弯机构50之间，且二次送料机构32设置在靠近所述校直校圆机构20侧，一次送料机构31设置在靠近所述折弯机构50侧。通过设置的校直校圆机构20能够有效地保证管件的各项结构参数满足设定标准。
102.可选地，如图1和图2所示，所述弯管机还包括设置在截取机构40和折弯机构50之间的退料承接机构80，所述退料承接机构80为皮带线组件，所述皮带线组件包括沿机架100的长度方向间隔设置的两个皮带线，其中一个皮带线固定设置，另一个皮带线可沿机架100的长度方向可移动地设置，两个皮带线中间的间距可调，可通过伺服驱动来调整两个皮带线之间的间距，所述伺服适于根据弯制的管件长短来调整两个皮带线的间距，在管件较长时则调宽，较短时则调窄，以保证所述退料承接机构80能够有效承托住不同尺寸的管件。
103.可选地，所述弯管机还包括导向机构70，导向机构70设置在上料机构10与机架100之间，以将上料机构10输出来的管材导向至机架100进行加工。
104.本实施例中，所述管材包括但不限于铜管。
105.本实施例提供的弯管机通过二次送料机构32的设计，使普通的弯管机具备了双重功能，既能够弯制等高的u型管，又能够弯制具有一定落差的非等高的u型管，无需再单独买一台可弯制非等高的u型管的弯管机，节省场地及成本，使用体验具有突破性的改善，同时本发明提供的弯管机全程都是自动运行，自动化程度更高，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，具备多功能、节约化利用、稳定生产、使用方便、减少人工成本等优点，解决了现有的弯管机功能单一、灵活性差、耗时耗力等问题。
106.实施例二
107.本实施例提供了一种应用于上述实施例一的弯管机的弯管方法，所述弯管方法包括以下步骤：
108.s101:一次送料，控制一次送料机构31将待折弯管材移动至相对于折弯机构50的折弯轴501两侧长度一致的第一位置；
109.s201:二次送料，控制二次送料机构32驱动所述管材继续移动，并移动至相对于所述折弯轴501两侧长度不一致的第二位置；
110.s301:折弯，控制折弯机构50动作对所述待折弯管材进行折弯，以使得折弯后的管材两端产生设定高度差。
111.在上述弯管方法中，二次送料驱动组件322带动夹紧组件321，在一次送料结束后，进行二次送料，这样使得弯制的管件两端长度便会产生落差。，使得弯折后的u型管两端形成一定的高度差，从而可满足多样化的需求，同时二次送料也使得送料距离加长，这就使得待折弯管材长度可以适当的缩短，从而可实现弯制总长更短的u型管件，增大弯制管长范围。
112.可选地，在一次送料步骤之后二次送料步骤之前执行以下步骤：
113.s102:切割，对所述管材在设定切割位置进行切割处理但不切断；
114.通过在一次送料步骤之后二次送料步骤之前执行对所述管材在设定切割位置进行切割处理但不切断的步骤，方便后续进行二次送料步骤，同时也可有效避免管件切断后会管口在二次送料过程中易与其他部件碰撞、摩擦而引起损伤。
115.可选地，在二次送料步骤之后折弯步骤之前执行以下步骤：
116.s202:拉断，折弯机构50和二次送料机构32从两端夹紧所述管材，然后控制二次送料机构32向远离折弯机构50的方向移动，以在所述切割位置拉断所述管材，从而获得所述待折弯管材。
117.具体地，折弯夹紧机构夹紧待折弯管材的一端，二次送料机构32的夹紧组件321则夹紧管材的另一端，需要说明的是，所述管材包括待折弯管材段和剩余管材段，所述二次送料机构32夹紧在剩余管材段上，切割位置位于两个夹紧位置之间，从而可实现从中间的切割位置拉断所述管材。所述二次送料机构32不仅能够将待折弯管材继续推进设定距离，实现二次送料，还能够反向移动辅助拉断、截取所述待折弯管材，一物多用。
118.在另一种实施方式中，也可以不通过所述二次送料机构32拉断所述管材，在二次送料步骤之后折弯步骤之前，控制切割组件41将在切割位置将管材切断，即控制刀架向前行进设定距离，然后切刀电机42开启，进刀气缸进，切刀刀头切断铜管，然后刀架再后退。
119.下面以弯制铜管为例，结合附图1至附图11，对本实施例中弯管机的整个工作过程进行详细介绍；
120.上料机构10开始送料，弯管机的机架100展开接料，校直校圆机构20对铜管进行校直校圆处理，然后截取机构40切割铜管，此时需注意，切割铜管不可以切断，方便之后进行二次送料。送料机构30在送料过程中，铜管会沿着芯杆51移动，直到触碰到到位检测机构90才会停止送料。套在芯杆51上的铜管，在移动到左右两侧长度相同的第一位置后，一次送料机构31停止运动，二次送料机构32动作，将铜管二次夹紧然后继续送料，使得铜管移动至相对于所述折弯轴501两端长度不一致的第二位置，要注意此时到位检测机构90和退料机构60需后退避免顶坏铜管。通过控制二次送料机构32将铜管再次移动以使得其左右长度不一，然后二次送料机构32归位，向远离折弯机构50的方向移动，顺势在切割位置拉断铜管，然后执行折弯流程。优选地，所述到位检测机构90的后退距离与二次送料距离相同或者略大于二次送料距离，这样便实现了弯制后具有高低落差的管件。然后，折弯夹紧机构夹紧铜管，折弯伺服52运动，将铜管弯制180度，等待光电检测传感器检测到信号即可停止，之后退料机构60将铜管推离折弯机构50，落到退料承接机构80上，完成u管的弯制。
121.在上述过程中，铜管弯曲完成后，由于退料机构60处于下方，推杆向靠近折弯轴501方向移动将铜管推离芯杆51，因此弯制后的u型铜管必须为下方长上方短的设计，这样才能保证推杆在退料时能够触碰到所述铜管，不会出现下方过短推杆碰不到所述铜管，而无法退料的现象发生。
122.整个设备运行流程如下：首先开机之后设备初始化，手动模式下回原点，之后打开自动开关，设备进入循环。上料机构10放料，机架100放平等待接料，刀架前进，一次送料机构31夹紧铜管，皮带轮转动，将铜管用皮带包裹送料，铜管穿过机架100上的芯杆51进行整形，待全部铜管碰到到位检测机构90后，切刀电机42控制切割组件41旋转切出槽口，二次送
料机构32开始行进，使得管件继续向前移动，使得铜管两侧离折弯轴501距离形成一定的差值，之后折弯夹紧气缸53驱动折弯夹模夹紧管材，折弯伺服52运动进行弯管，折弯角度根据工艺需求来定，弯管完成后，由退料机构60带动弯制后的u型铜管移动，将铜管脱离芯杆51，完成管件的制作。
123.本实施例提供的弯管机与传统长u弯管机对比，弯制管长范围增大，最短可以弯制126mm的铜管，高低差可达65-130mm，一台设备可以满足多种需求，不需要单独买一台存在高低差的长u弯管机，节约成本，自动化程度更高。
124.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。