一种高厚度磨具的成型方法与流程

1.本发明涉及砂轮模具技术领域，具体为一种高厚度磨具的成型方法。


背景技术：

2.一般来讲高厚度是一个技术层面，指的是砂轮总厚度超过同一规格国家标准规定的厚度的50%，视同高厚度。也可以称之为非标砂轮。由于不是标准范围内的规格技术参数，给生产制造增加了较大的生产难度。
3.现阶段在进行非标的高厚度砂轮的生产制造中需要根据制造的砂轮厚度单独进行对应尺寸模具的生产，从而整体的制造成本会显著提高，由此提出本发明来制造出能够减少模具成本投入的投入。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种高厚度磨具的成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高厚度磨具的成型方法，包括高厚度磨具模具包括主体模具，所述主体模具顶部固定连接有客体模套，所述客体模套和主体模具形成的组合体内部滑动设置有施压模具，所述主体模具包括母环，母环底部固定连接有模座，母环顶部开设有向内倾斜的内倒角，模座顶部位于母环四周的位置等距固定连接有多个适配螺母，所述客体模套包括模环，模环底部向外倾斜有适配倒角，适配倒角与内倒角的斜度相同，所述母环内径与所述模环内径相同，所述母环外壁四周等距固定连接有定位片，定位片上下贯穿设置有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓与适配螺母适配实现客体模套与主体模具的固定；该成型方法分为以下步骤：步骤一：主体模具制造，以柱形钢胚为原料，使用车床加工制造出模具，并在模具的端加工处母环，并在母环的顶端加工出向内倾斜的内倒角；步骤二：客体模套制造，以环形钢胚为原料，使用车床制造出内径与母环内径相同的模环，模环的底端加工出适配倒角，并在母环的四周等距焊接上多个定位片；步骤三：拼装，将模环放置在母环上，使得适配倒角与内倒角配合，让这人之间的内壁相连接，随后根据定位片的位置在所述模座顶部等距焊接上适配螺母，使用固定螺栓观穿过定位片与适配螺母螺纹连接完成；步骤四：内壁抛光，分别使用200模、500目、1000目和2000目的砂纸对母环和模环倒角连接处的位置进行打磨，使得内壁之间平滑过度完成模具的制造。
6.更进一步地，所述模座顶部中心固定连接有中柱，所述模座、中柱与母环之间形成有成型腔，所述成型腔底部内壁活动设置有顶出板，顶出板底部呈圆周状等距固定连接有顶柱，顶柱底端贯穿所述模座后固定连接有受压板。
7.更进一步地，所述顶柱外壁设置有连接弹簧，连接弹簧的一端与所述受压板固定
连接，连接弹簧的另一端与所述模座底部固定连接。
8.更进一步地，所述模环高度大于等距所述母环高度，所述内倒角位于母环内壁高度的十分之一处。
9.更进一步地，所述施压模具包括匀力罩，匀力罩顶部固定连接有连接头，匀力罩底部呈圆周状等距固定连接有施压柱，施压柱底部固定连接有压块，压块的外径与所述母环内径相同。
10.更进一步地，所述匀力罩为中空的圆台形结构，匀力罩与连接头和施压柱之间通过焊接固定。
11.更进一步地，所述模座底部四周固定连接有固定环，所述固定环顶部等距开设有安装孔。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该高厚度磨具的成型方法，通过设置的能够与主体模具适配的客体模套，能够利用客体模套增加主体模具的成型厚度，利用主体模具母环上的内倒角和模环上的适配倒角的配合，能够让二者连接时连接处紧密并且平滑过度，从而在进行非标的高厚度砂轮的生产过程中，仅需使用根据制造需求选择合适高度的客体模套即可完成对应砂轮的成型，从而不需要单独的开模，减少模具成本的投入。
13.同时，为让砂轮更加快速的进行成型，设置的施压模具能够对应主体模具的砂轮成型尺寸对成型腔中的物料进行压实，从而让砂轮成型，并可利用顶出设备顶柱受压板，随后让受压板推动顶柱让位于顶部板上的成型砂轮顶出，从而方便对成型后砂轮的取出，整个模具功能全面，实用型强。
附图说明
14.图1为本发明中高厚度磨具模具的整体结构示意图；图2为本发明中高厚度磨具模具的整体拆解结构示意图；图3为本发明中高厚度磨具模具的主体模具结构示意图；图4为本发明中高厚度磨具模具的客体模具结构示意图；图5为本发明中高厚度磨具模具的施压模具结构示意图。
15.图中：1、主体模具；101、母环；102、模座；103、内倒角；104、成型腔；105、顶出板；106、中柱；107、顶柱；108、受压板；109、连接弹簧；110、适配螺母；111、固定环；2、客体模套；201、模环；202、适配倒角；203、定位片；204、锁紧螺栓；3、施压模具；301、匀力罩；302、连接头；303、施压柱；304、压块。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位
置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
18.此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。
19.应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。
20.在进行非标的高厚度砂轮的生产过程中，与普通的标准砂轮不同，传统情况下非标的砂轮需要根据制造尺寸进行单独的开模，且物料的投入量根据厚度的增加需要进行单独的计算，一般情况下可参考标准尺寸砂轮单位厚度的物料投入量，在根据非标尺寸的砂轮厚度从而得到需求的物料的量，由于不同厚度的非标砂轮都需要进行单独的开模，在生产过程中，模具的投入成本较大，因此采用了本发明提供的一种高厚度磨具的成型方法，成型制造出一种高厚度的砂轮模具用于砂轮的非标生产，采用组合式的设计，能够在进行同一直径的砂轮生产过程中，通过一个主体模具1配合多个不同高度客体模套2就能完成不同厚度非标砂轮的生产制造。
21.如图1-5所示，本发明提供一种技术方案：一种高厚度磨具的成型方法，高厚度磨具包括主体模具1，主体模具1顶部固定连接有客体模套2，客体模套2和主体模具1形成的组合体内部滑动设置有施压模具3，主体模具1包括母环101，母环101底部固定连接有模座102，母环101顶部开设有向内倾斜的内倒角103，模座102顶部位于母环101四周的位置等距固定连接有多个适配螺母110，客体模套2包括模环201，模环201底部向外倾斜有适配倒角202，适配倒角202与内倒角103的斜度相同，母环101内径与模环201内径相同，母环101外壁四周等距固定连接有定位片203，定位片203上下贯穿设置有锁紧螺栓204，锁紧螺栓204与适配螺母110适配实现客体模套2与主体模具1的固定，模环201高度大于等距母环101高度，内倒角103位于母环101内壁高度的十分之一处；该成型方法分为以下步骤：步骤一：主体模具1制造，以柱形钢胚为原料，使用车床加工制造出模具，并在模具的端加工处母环101，并在母环101的顶端加工出向内倾斜的内倒角103；步骤二：客体模套2制造，以环形钢胚为原料，使用车床制造出内径与母环101内径相同的模环201，模环201的底端加工出适配倒角202，并在母环101的四周等距焊接上多个定位片203；步骤三：拼装，将模环201放置在母环101上，使得适配倒角202与内倒角103配合，让这人之间的内壁相连接，随后根据定位片203的位置在模座102顶部等距焊接上适配螺母110，使用固定螺栓观穿过定位片203与适配螺母110螺纹连接完成；步骤四：内壁抛光，分别使用200模、500目、1000目和2000目的砂纸对母环101和模环201倒角连接处的位置进行打磨，使得内壁之间平滑过度完成模具的制造。
22.需要注意的是，主体模具1和客体模具生产的过程中，其中的主要成型的部件都采用钢胚进行一体加工成型，从而减少组合后的适配公差，使用的车床为数控车床能够进行更加紧密的加工，通过设置的能够与主体模具1适配的客体模套2，能够利用客体模套2增加主体模具1的成型厚度，利用主体模具1母环101上的内倒角103和模环201上的适配倒角202
的配合，能够让二者连接时连接处紧密并且平滑过度，从而在进行非标的高厚度砂轮的生产过程中，仅需使用根据制造需求选择合适高度的客体模套2即可完成对应砂轮的成型，从而不需要单独的开模，减少模具成本的投入。
23.模座102顶部中心固定连接有中柱106，模座102、中柱106与母环101之间形成有成型腔104，成型腔104底部内壁活动设置有顶出板105，顶出板105底部呈圆周状等距固定连接有顶柱107，顶柱107底端贯穿模座102后固定连接有受压板108，施压模具3包括匀力罩301(匀力罩301为中空的圆台形结构的金属件，为专门制造的用于分散压力的功能件)，匀力罩301顶部固定连接有连接头302，匀力罩301底部呈圆周状等距固定连接有施压柱303，施压柱303底部固定连接有压块304，压块304的外径与母环101内径相同，匀力罩301为中空的圆台形结构，匀力罩301与连接头302和施压柱303之间通过焊接固定，模座102底部四周固定连接有固定环111，固定环111顶部等距开设有安装孔，顶柱107外壁设置有连接弹簧109，连接弹簧109的一端与受压板108固定连接，连接弹簧109的另一端与模座102底部固定连接。
24.需要注意的是为方便其整体的使用过程，适配制造出了施压模具3以及用于成型砂轮顶出的受压板108、顶柱107和顶出板105，在物料填充的过程中，物料会集中的堆积在顶出板105的上方，施压模具3安装在下压设备上，利用压块304对物料进行下压，砂轮随即在成型腔104中成型，利用气缸或者其他顶出机构顶着受压板108随后让受压板108推动顶柱107让位于顶部板上的成型砂轮顶出，从而方便对成型后砂轮的取出，整个模具功能全面，实用型强。
25.在进行砂轮生产的过程中，整体的生产步骤如下：步骤一：模具组合，根据非标砂轮的厚度需求，将本发明所生产制造的主体模具1和对应厚度的客体模套2组合在一起成为组合模具，放入成型机中；步骤二：物料添加，将砂轮的龙骨放置在组合模具中，随后对其加注物料，物料的量根据标准厚度砂轮使用的物料等比例计算得到：步骤三：抹平，对组合模具上方的物料进行抹平：步骤四：下压成型，将组合模具放置在下压设备上，下压设备的端头安装了施压模，利用施压模具3对其进行施压，使得砂轮成型；步骤五：将组合模具放置在顶出设备上固定好组合模具，利用顶出设备将成型砂轮顶出完成制造。
26.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附实施例及其等同物限定。