一种连续拉拔装置及其应用方法与流程

1.本发明涉及管材制造领域，尤其涉及一种连续拉拔装置及其应用方法。


背景技术：

2.高频焊接工艺是一种管材生产工艺，对于外径1英寸以下钢管，焊接速度最大可达200米/分钟，对于外径25英寸钢管，焊接速度也能达到20米/分钟以上。
3.生产直缝焊管时，为了达到理想的尺寸精度，现有方法是把做好的毛坯产品，运到拉拔打头机上打头压扁，再运到拉拔机上一根或几根一次一次的拉拔完成，效率低下，产品报废多(为了方便拉拔夹头夹紧要拉拔产品，每根产品打头压扁要报废120mm左右)；同时在高频焊接工艺中，现有方法需要在产品成形后进行焊缝去毛刺处理，在专利申请号cn202023320634.5与cn201420573898.7的专利中，均提出了采用特异化设计的拉拔机，以解决拉拔工序中的生产问题，但是这些拉拔机均无法在产品成型的过程中同步进行去毛刺，产品加工的整体工序较多，使得整个生产工序的能耗较大。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种连续拉拔装置及其应用方法。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：包括：
6.焊接成型机构，包括闭合模具、感应线圈和挤压辊，用于将管材焊接成管材坯料；
7.拉拔成型机构，设置于所述焊接成型机构的后侧，包括外拉拔模与内拉拔模，所述外拉拔模与内拉拔模位于同一工作面，且外拉拔模的内侧与内拉拔模的外侧保持一定间距；
8.固定机构，包括外模固定机构和内模固定机构，所述外模固定机构和内模固定机构分别用于固定连接外拉拔模与内拉拔模；
9.内刮刀，设置于所述内拉拔模的后侧，且所述内刮刀位于外拉拔模与内拉拔模工作面的后侧。
10.所述外模固定机构包括外模安装座，所述外拉拔模上设置有安装孔，所述外拉拔模通过螺栓与安装孔相互配合固定于外模安装座上。
11.所述内模固定机构包括连续拉杆、拉杆座和拖轮，所述拉杆座设置于焊接成型机构的前侧。
12.所述内拉拔模的后端开设有出削孔。
13.所述出削孔的一侧设置送气装置。
14.所述内刮刀与内拉拔模适配设置，所述内刮刀为可拆卸结构。
15.所述拉拔成型机构的前侧还设置有推送装置，所述拉拔成型机构后侧设置有抽拉装置。
16.所述拉拔成型机构后侧还设置有外刮刀，所述外刮刀设置于管材的外侧。
17.所述外拉拔模与内拉拔模均选用高强耐磨合金材质。
18.一种连续拉拔装置的应用方法，包括以下步骤：
19.第一步，根据生产管型，找出适配的外拉拔模与内拉拔模，将所述外拉拔模安装与外模安装座上，将所述内拉拔模通过连续拉杆安装于拉杆座上，保持所述外拉拔模与内拉拔模位于同一工作面；
20.第二步，管材在推送装置在抽拉装置的作用下依次通过焊接成型机构和拉拔成型机构，所述管材在焊接成型机构的作用下焊接成管材坯料，所述管材坯件在拉拔成型机构作用下形成管材成品；
21.所述外拉拔模将所述管材坯料的外径连续挤压到所需尺寸，所述内拉拔模将所述管材坯料的内径连续挤压到要求尺寸，所述外拉拔模与内拉拔模之间的间隙可以连续把所述管材坯料的壁厚挤压到所需尺寸；
22.第三步，内刮刀将所述管材成品的焊缝内毛刺刮平，外刮刀将所述管材成品的焊缝外毛刺刮除。
23.本发明具有如下有益效果：
24.1、利用拉拔装置对管材坯料进行加工，管材坯料在拉拔装置的作用下连续成型，从而无需配置拉拔打头机，管件持续成型后再分切，极大的减少了拉拔打头机的报废损耗，生产成本更低；
25.2、在推拉力的作用下，由外拉拔模与内拉拔模定型，成为生产所需尺寸，外拉拔模与内拉拔模均方便安装拆卸，则可以根据管型需求，灵活配置，从而方便调控产品的内外径和壁厚；
26.3、内刮刀通过内拉拔模实现了固定伸入，持续性刮除管材的焊缝内毛刺，配合外刮刀，可以在管材的成型过程中去除毛刺，无需额外生产工序，使用更方便，降低了生产成本。
附图说明
27.图1为本发明提出的主体结构示意图；
28.图2为本发明提出的拉拔成型机构竖剖结构示意图；
29.图3为本发明提出的拔成型机构横剖结构示意图。
30.图例说明：
31.1、管材；2、外拉拔模；3、内刮刀；4、内拉拔模；5、托轮；6、连接拉杆；61、拉杆座；7、安装孔；8、出削孔；9、焊缝内毛刺；10、成型模具；11、感应线圈；12、挤压辊；13、外模安装座。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了
便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.参照图1-3，本发明提供的一种实施例：包括：
35.焊接成型机构，包括闭合模具10、感应线圈11和挤压辊12，用于将管材1焊接成管材坯料；
36.拉拔成型机构，设置于焊接成型机构的后侧，包括外拉拔模2与内拉拔模4，外拉拔模2与内拉拔模4位于同一工作面，且外拉拔模2的内侧与内拉拔模4的外侧保持一定间距；
37.固定机构，包括外模固定机构和内模固定机构，外模固定机构和内模固定机构分别用于固定连接外拉拔模2与内拉拔模4；
38.内刮刀3，设置于内拉拔模4的后侧，且内刮刀3位于外拉拔模2与内拉拔模4工作面的后侧。
39.进一步的，外模固定机构包括外模安装座13，外拉拔模2上设置有安装孔7，外拉拔模2通过螺栓与安装孔7相互配合固定于外模安装座13上。
40.通过该技术方案，外拉拔模2的安装方式使得外拉拔模2便于更换，从而在管材生产时，方便根据管型配置所需的外拉拔模2，外拉拔模2的内径决定了管材成品的外径。
41.进一步的，内模固定机构包括连续拉杆6、拉杆座61和拖轮5，拉杆座61设置于焊接成型机构的前侧。
42.通过该技术方案，内拉拔模4通过连续拉杆6固定于拉杆座61，内拉拔模4与连续拉杆6的连接方式可以采用螺接卡接等便于拆装结构，内拉拔模4的外径决定了管材成品的内径，连续拉杆6、拉杆座61的安装结构可以使得内拉拔模4有效送入管材坯件，拖轮5用于辅助拉杆座61，保持内拉拔模4连接稳定。
43.进一步的，内拉拔模4的后端开设有出削孔8。
44.进一步的，内刮刀3位于外拉拔模2与内拉拔模4工作面的后侧，内刮刀3刮下的焊缝内毛刺9通过出削孔8排出。
45.进一步的，出削孔8的一侧设置送气装置。
46.通过该技术方案，送气装置用吹气送出焊缝内毛刺9，在别的实施例中，也可以采用液体送出焊缝内毛刺9。
47.进一步的，内刮刀3与内拉拔模4适配设置，内刮刀3为可拆卸结构。
48.通过该技术方案，内刮刀3需要根据生产管型灵活配置，内刮刀3与管材成品紧密贴合，以保证内刮刀3能够将焊缝内毛刺9完全刮平，同时内刮刀3会在使用过程中磨损，方便更换。
49.进一步的，拉拔成型机构的前侧还设置有推送装置，拉拔成型机构后侧设置有抽拉装置。
50.通过该技术方案，管材1前面提供推力，管材1后端提供拉力。
51.进一步的，拉拔成型机构后侧还设置有外刮刀，外刮刀设置于管材1的外侧。
52.通过该技术方案，在现有技术中，去毛刺工序的难点在于对焊缝内毛刺9的去除，难点一方面在于，难以持续性去除管材1的焊缝内毛刺9，另一方面是在部分管材的成型尺寸较小，内刮刀3在成型工序中无法伸入固定在管材1内部，而外刮刀去除焊缝外毛刺为成熟的技术，故不做赘述。
53.进一步的，外拉拔模2与内拉拔模4均选用高强耐磨合金材质。
54.通过该技术方案，有利于保持外拉拔模2与内拉拔模4的强度和耐磨性，提升使用寿命。
55.一种连续拉拔装置的应用方法，包括以下步骤：
56.第一步，根据生产管型，找出适配的外拉拔模2与内拉拔模4，将外拉拔模2安装与外模安装座13上，将内拉拔模4通过连续拉杆6安装于拉杆座61上，保持外拉拔模2与内拉拔模4位于同一工作面；
57.第二步，管材1在推送装置在抽拉装置的作用下依次通过焊接成型机构和拉拔成型机构，管材1在焊接成型机构的作用下焊接成管材坯料，管材坯件在拉拔成型机构作用下形成管材成品；
58.外拉拔模2将管材坯料的外径连续挤压到所需尺寸，内拉拔模4将管材坯料的内径连续挤压到要求尺寸，外拉拔模2与内拉拔模4之间的间隙可以连续把管材坯料的壁厚挤压到所需尺寸；
59.第三步，内刮刀3将管材成品的焊缝内毛刺9刮平，外刮刀将管材成品的焊缝外毛刺刮除。
60.工作原理：在焊接成型机构的后侧设置拉拔成型机构，管材1在焊接成型后，在推拉力的作用下，由外拉拔模2与内拉拔模4定型，成为生产所需尺寸，外拉拔模2与内拉拔模4均方便安装拆卸，则可以根据管型需求，灵活配置，从而方便调控产品的内外径和壁厚，同时内刮刀3通过内拉拔模4实现了固定伸入，持续性刮除管材1的焊缝内毛刺9，配合外刮刀，可以在管材1的成型过程中去除毛刺，无需额外生产工序，使用更方便，降低了使用成本。
61.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。