一种膨化腔快换装置及膨化机、膨化腔快换方法与流程

1.本发明涉及一种食品、饲料机械，具体涉及一种膨化机快换装置。


背景技术：

2.传统的膨化机挤压部件由膨化腔组件和悬臂结构的螺杆组件组成，膨化腔组件一般采用螺栓、抱箍等结构分段依次连接固定，并套装于悬臂式螺杆组件外侧。
3.由于上述结构特点，膨化腔组件的拆装过程费力耗时，尤其对于长径比较大的水产、宠物膨化机而言，其膨化腔的拆装过程工作尤其繁琐，且每节膨化腔的回装累积误差大，这会导致挤压部件在后期工作中出现螺头衬套等零部件磨损开裂的风险，降低其使用寿命，增加饲料厂设备投入成本。
4.为此针对上述挤压螺杆上零部件的更换，其必须要先将膨化腔脱离挤压螺杆，再进行相应的更换，故目前很多公司已经开始研究膨化腔的快换技术，例如专利号为cn202022393936.9，专利名称为：一种侧面螺杆推出机构的膨化机的专利，其公开了一种利用液压设备将膨化腔逐渐推出的结构，其利用液压缸设置于膨化机的一侧，并通过不断添加推杆的方式顶住膨化腔，从而将膨化腔推出，上述方案推出的方案较为复杂，其推出的过程中需要由人工不断添加推杆才能将其推出，费时费力，极不方便。
5.再如专利号为cn202111457714 .1，专利名称为：膨化机用快换装置的专利，其公开了一种膨化腔的快换装置，其公开了一种移动装置，膨化腔固定于移动装置上，通过控制移动装置在支撑平台上移动以带动膨化腔脱离，但是上述方案为了满足移动装置具备足够的移动距离，其支撑平台需要加长，即由其附图2，下端的支撑平台需要超出膨化腔一段，否则不具备足够的行程以供膨化腔的脱离，而支撑平台的加长将会产生若干问题，例如成本的提高、设备维修不易、滑轨容易造成污染等。


技术实现要素：

6.基于上述问题，本发明提供了一种较为方便，同时成本较低的方案，具体如下。
7.一种膨化腔快换装置，包括：支架，所述支架包括相对平行设置的两根第一杆架，所述第一杆架上分别设置有第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座和所述第二支撑座用于固定膨化机上预设的膨化腔，所述第一杆架之间设有第一横梁，所述第一横梁与两根所述第一杆架远离所述第一支撑座的一侧配置为开口结构，并配置为所述开口结构可容置于所述膨化机上预设的动力装置外侧；驱动装置，所述驱动装置设于所述支架下端，并包括滑动支座，所述滑动支座与所述第一横梁连接以带动所述支架移动。
8.上述方案通过对支架进行设计，并将预设的膨化腔安装在支架上，通过驱动支架以实现将膨化腔脱离的目的，同时支架中包括相对平行设置的第一杆架，以及第一杆架之间的第一横梁，第一杆架和第一横梁配置为开口结构，也可以近似为”门”字型结构，上述第一杆架和第一横梁的开口端可配置为用于容置膨化机预设动力装置外侧，即此处的第一杆架的长度是超出膨化腔的长度的，并且上述结构在安装于膨化机上时，可以利用开口结构
有效避开膨化机中设置的动力装置。
9.上述结构设置可以保证在未进行膨化腔的脱离时，支架可以适配于膨化机安装用的底座上，而不需要刻意将底座加长，即上述设备可直接适配当前市场上现有的底座，同时在需要将膨化腔脱离时，第一杆架可以给出足够的行程使得膨化腔完成上述脱离动作。
10.进一步的，所述驱动装置包括：第一驱动电机，所述第一驱动电机设于所述支架下方；螺杆，所述螺杆与所述第一驱动电机连接并由所述第一驱动电机带动旋转；滑动支座，所述滑动支座套接于所述螺杆上并由所述螺杆带动其移动。
11.进一步的，所述滑动支座一端连接有固定板，所述固定板与所述第一横梁连接。
12.进一步的，所述螺杆远离所述第一驱动电机的一端可旋转的安装有固定块，所述螺杆上还套装有波纹软管，所述波纹软管一端连接于所述固定板上，另一端连接于所述固定块上。
13.波纹软管的安装可以保证上述螺杆在使用过程中不会有物料或者灰尘进入，从而卡死上述滑动支座。
14.进一步的，所述支架包括：位于所述第一杆架之间的第二横梁，所述第二横梁上设置有两根相对设置并垂直向上的第一立柱，所述第一支撑座设置于所述第一立柱上；位于所述第一杆架之间的第三横梁，所述第三横梁上设置有两根相对设置并垂直向上的第二立柱，所述第二支撑座设置于所述第二立柱上。
15.进一步的，所述第一支撑座和所述第二支撑座上均安装有卡位装置，所述膨化腔前、后两端下侧均设置有卡块，所述卡块与所述卡位装置卡接。
16.进一步的，所述卡位装置包括设置于所述第一支撑座或第二支撑座上的两只限位块以及螺接于所述限位块上的限位杆，所述限位块相对设置，所述卡块设置于两只所述限位块并由所述限位杆卡住。
17.进一步的，所述第一立柱和相对的第二立柱之间安装有第一斜拉梁，所述第一斜拉梁一端与第二立柱的上端连接，另一端与第一立柱的下端连接。
18.进一步的，相对所述第一立柱之间的距离以及所述第二立柱之间的距离均小于相对所述第一杆架之间的距离。
19.进一步的，相对的所述第一杆架上还设有第三立柱，所述第三立柱高度配置为小于所述第一立柱，所述第三立柱上端和第一立柱上端之间连接有第二斜拉梁。
20.进一步的，相对的所述第一杆架的一端上还设于第四立柱，所述第四立柱与所述第三立柱之间连接有第三斜拉梁，所述第三斜拉梁与所述第三立柱连接的一端高于与所述第四立柱连接的一端。
21.进一步的，还包括随动支撑装置，所述随动支撑装置安装于所述支架上，并用于支撑所述膨化腔中预设的挤压螺杆。
22.进一步的，所述随动支撑装置包括：气缸体，所述气缸体下端与所述第一横梁连接；气缸杆，所述气缸杆设于所述气缸体中，所述气缸杆顶部连接有支撑板，所述支撑板用于支撑所述挤压螺杆。
23.上述方案还设置了随动支撑装置，通过上述装置可以在膨化腔脱离的过程中一直对挤压螺杆进行托举，防止挤压螺杆下垂或者变形。
24.进一步的所述第一横梁上设置有第一安装板，所述气缸体下端设置于所述第一安
装板中。
25.进一步的，所述第一安装板一端设置于所述第一横梁下侧，另一端朝所述驱动装置延伸，所述第一横梁上侧还设置有安装座，所述安装座上设有适配的固定座，所述固定座上设置有朝上延伸设置的第二安装板，所述气缸体上端连接有第三安装板，所述第三安装板一端套接于所述气缸体上端，另一端与所述第二安装板连接。
26.进一步的，所述支撑板上设置有软板，所述软板由柔性材料制成。
27.基于上述快拆装置，本案还提供了一种膨化机，具体方案如下。
28.一种膨化机，包括底座，所述底座上安装有上述方案中所述的膨化腔快换装置，并包括动力装置，所述动力装置用于给所述膨化腔中安装的挤压螺杆提供驱动力；所述支架可移动的设于所述底座上端，且，所述第一杆架和所述第一横梁构成的开口端容置于所述动力装置外侧，所述驱动装置与所述底座下端连接，并用于控制所述支架在所述底座上移动。
29.上述膨化机配备了膨化腔快换装置，并且利用上述膨化腔快换装置，底座不需要进行加长，相对于现有技术中的更换方法，其经济价值更高。
30.在另一个实施例中，除了配备膨化腔快换装置外，还增加了膨化腔快换装置与底座具体的安装方案，具体方案如下。
31.一种膨化机，包括：底座，所述底座上安装膨化腔快换装置，所述底座下端一侧设有第一安装块，所述第一驱动电机设于所述第一安装块上，所述底座下端还设有第二安装块、第三安装块，所述螺杆可旋转的支撑于所述第二安装块和第三安装块上。
32.进一步的，所述第一杆架下端安装有滑轨，所述底座上固定安装有若干滑子，所述滑轨嵌套于所述滑子上。
33.进一步的，所述底座上设有凸出的安装台，所述安装台上安装有动力装置，所述膨化腔内设有挤压螺杆，所述动力装置与所述挤压螺杆之间配置有连接件，以使得所述动力装置可以通过所述连接件将动力提供给所述挤压螺杆；所述安装台高出所述底座的一侧设有支撑底座，所述支撑底座配置为由所述安装台高出所述底座的侧面逐渐向所述膨化腔的出口端延伸并逐渐向上弯曲从而抵接在所述连接件下端。
34.基于上述膨化机，本发明还提供了一种膨化腔快换方法，并包括以下步骤：步骤1，松开膨化腔与连接件之间的螺栓；步骤2，第一驱动电机动作带动螺杆转动；步骤3，套接于所述螺杆上的滑动支座移动，从而带动第一杆架在底座上移动动作并利用第一支撑座和第二支撑座控制所述膨化腔逐渐朝预设方向移动；步骤4，所述支架移动带动所述随动支撑装置移动，当所述膨化腔脱离至预设距离时，所述随动支撑装置处于所述挤压螺杆的下方，所述气缸体动作并控制所述气缸杆抬起，从而利用所述气缸杆顶部的支撑板将所述挤压螺杆拖住；步骤5，所述第一杆架支撑着所述膨化腔脱离所述挤压螺杆并远离所述底座，并保持所述支架开口的一端支撑于所述底座上；步骤6，所述第一驱动电机停机，将所述挤压螺杆上的螺头进行更换；步骤7，启动第一驱动电机，控制所述支架回缩至初始位置。
附图说明
35.图1为膨化机立体示意图；图2为膨化机安装剖视图；图3为膨化腔脱离状态示意图；图4为随动支撑装置示意图；图5为支架示意图；图6为随动支撑装置与支架整装示意图；其中，1、动力装置；2、悬架装置；3、挤压螺杆；4、安装台；5、支架；6、底座；7、驱动装置；8、膨化腔；9、卡块；10、卡位装置；11、螺柱；12、波纹软管；13、连接件；14、随动支撑装置；15、支撑底座；16、滑子；17、滑轨；71、第一驱动电机；72、第一安装块；73、联轴器；74、第二安装块；75、螺杆；76、滑动支座；77、第三安装块；78、固定块；79、固定板；101、限位杆；102、限位块；201、悬挂装置；202、支撑架；203、横架；141、气缸体；142、气缸杆；143、支撑板；144、软板；145、第三安装板；146；固定座；147、第二安装板；501、第一杆架；502、第二立柱；503、第一立柱；504、第二支撑座；505、第一支撑座；506、第一横梁；507、安装座；508、第一安装板；509、第二横梁；510、第一斜拉梁；511、第三斜拉梁；512、第三立柱；513、第二斜拉梁；514；第四立柱；515、第三横梁。
具体实施方式
36.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
37.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
39.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
40.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
42.对于文中的“快换”指膨化腔的推出和收回，以此来达到对挤压螺杆的更换。
43.目前现有的膨化机在挤压螺杆上零部件的拆除或者更换，都需要先将膨化腔拆除，而对于膨化腔的拆除，大部分还停留在人工拆除的方式，其拆除的难度很大，往往膨化腔的拆除在工厂中都属于较大的工程，在拆除时需要多人在场，共同进行拆除作业。
44.为此，市面上也开始出现膨化腔辅助拆除的设备，例如在膨化机一侧或者两侧安装液压缸，利用液压杆顶柱膨化腔的一侧，通过液压推动的作用将膨化腔逐渐推出，但由于液压杆的长度并不能直接等同膨化腔的长度，为此在使用过程中往往需要加装辅助用的推杆配合其进行推动，上述方案可以较为有效的辅助膨化腔的拆除，但还是离不开较多的人工，拆除过程中需要人工不断的添加辅助推杆才能完成拆除，同时还需要其他人工在拆除的过程中保护膨化腔中的挤压螺杆，防止其变形，为此上述液压杆方案在根本上还是无法做到便捷的使用目的。
45.在当前市场上，逐渐也开始出现其他的推出方案，例如上文已经介绍的利用移动装置辅助推出的方案，但上述方案在实际使用过程中需要增大膨化机下端支撑平台的尺寸，成本很高，为此需要开发一种可以直接在现有的膨化机基础上加装的快换装置，不需要重新设计膨化机的尺寸，同时还能起到便捷推出、挤压螺杆保护等作用。
46.请参考图1、2、4所示，其提供了一种膨化腔快换装置，并且该装置可以直接适配现有的膨化机，不需要对膨化机进行重新设计，具体方案如下。
47.一种膨化腔快换装置，包括支架5，支架5包括相对平行设置的第一杆架501，第一杆架501设有第一支撑座505和第二支撑座504，第一支撑座505和第二支撑座504均用来承载或固定预设的膨化腔8，膨化腔8在正常使用状态上利用上述支架5上的第一支撑座505和第二支撑座504进行固定。
48.支架5下端安装有驱动装置7，驱动装置7可以带动支架5移动，具体的，相对的第一杆架501之间连接有第一横梁506，驱动装置7包括滑动支座76，滑动支座76与第一横梁506连接，如此驱动装置7驱动滑动支座76运动可以带动支架5移动，从而带动膨化腔8移动。
49.当然此处应该理解的是，在驱动方式上可以采用多种的驱动方式，例如用上文介绍液压缸方案，将液压杆与滑动支座相连接，如此液压杆的推动便可以带动支架运动，再如，通过链传动的方式，支架下方两端设置可旋转的链轮，一端链轮或者两端链轮连接电机，滑动支座设置于链条上方与第一横梁连接，电机动作可以带动链条运动从而实现支架的移动，上述运动方式有很多，为此只要能实现直线移动的方式理论上均可以作为本案的
驱动方案。
50.相对的第一杆架501与第一横梁506之间构成“门”字型结构，上述“门”字型即为开口结构，进一步的说第一横梁506并不是设置在第一杆架501的端部，而是设置在第一杆架501靠中部的位置，使得第一杆架501伸出一段，如此，第一杆架501所构成的开口结构可以配置于膨化机上预设的动力装置1外侧。
51.请参考图1所示，现有的膨化机，其上设置的动力装置1占据了很大的空间，其下设置的底座6几乎有一半的尺寸需要让给动力装置1部分，为此在底座1上加装任何的推动装置，为了满足推出所需的行程，底座1必须进行加长，而本案所提供的快换装置则无需如此，主要有以下两点。
52.其一，本案所设置的支架5专门设置了上述“门”字型结构，即利用上述开口的结构可以配置在动力装置1的外侧，可以直接避开动力装置1，为此不需要额外的加长底座即可获得足够的行程。
53.其二，本案的驱动装置7设置于支架5的下端，其连接点是支架5中设置的第一横梁506，为此，驱动装置7的安装也不需要额外的在底座6上留出安装空间。
54.请参考图3所示，图3中示出了膨化腔8推出后的结果，可以看到的是支架5支撑膨化腔8的一部分伸出了底座6，但其开口的一部分还固定在底座6上，上述结构的设置充分满足了膨化腔8在正常使用以及推出的所需，完全可以在目前大多数膨化机上直接加装，而不需要重新设计底座6的尺寸，要知道的是，重新设计底座6的尺寸即相当于重新设计膨化机本身的装配，其所需成本很大。
55.请参考图2所示，一实施例中，驱动装置7包括第一驱动电机71，第一驱动电机71设于支架5下方，第一驱动电机71与螺杆75连接，具体的第一驱动电机71与螺杆75之间采用联轴器73连接，如此，螺杆75可由第一驱动电机71驱动旋转，滑动支座76套接于螺杆75上，并可将螺杆75的旋转转化为移动，为此，当螺杆75旋转时，滑动支座76可以带动支架5移动。
56.一实施例中，滑动支座76连接有固定板79，固定板79与第一横梁506连接，并且螺杆75上还套装有波纹软管12，波纹软管12一端与固定板79连接，另一端与螺杆75端部设置的固定块78连接，螺杆75与固定块78为可旋转连接，上述方案可采用在固定块78中加装轴承的方式来实现，由于此技术为机械常识，在此不做赘述。
57.波纹软管12可随固定板79的移动而实现收缩或伸开，其可以用于保证在正常的使用状态下，上述螺杆75不会被现场环境所污染，需要理解的是不管是食品还是饲料在膨化的过程中，都会有很多细小颗粒布满现场，生产环境相对来说较为恶劣，容易对外露的装置产生污染，这也即是上文所说，假设将底座6加长后，其不仅会带来成本的增加，其也会带来设备污染增大的问题。
58.请参考图1、5所示，本发明对支架5进行详细的设计，具体方案如下。
59.相对设置的第一杆架501上设置有两根相对设置的第一立柱503，第一支撑座505设置于第一立柱503上，第一杆架501上还设置有第二立柱502，第二支撑座504设置于第二立柱502上，此处的第一立柱503和第二立柱502可以直接设置于第一杆架501上。
60.本案所提供的另一个实施例中，相对设置的第一杆架501上还设有第二横梁509和第三横梁515，第一立柱503设置于第二横梁509上，第二立柱502设置于第三横梁515上。
61.一实施例中中，相对的第一立柱503和相对的第二立柱502之间的距离小于相对的
第一杆架501之间的距离，即，两根第一立柱503和两根第二立柱502均设置于第一杆架501内侧。
62.上述设置的目的，可以使得上述支架5呈现一端宽一端窄的状态，需要理解的是此处的宽是为了适配膨化机本身底座6的宽度，而窄即是为了适配膨化腔8的尺寸，在现有的膨化机中膨化腔8本身的尺寸是小于底座6的尺寸的，上述结构也可以从图1中看出，同时在正常生产的过程中，膨化机附近还会加装其他装置，例如吊装装置、配气装置等等，同时膨化腔在进行检修的时候，假设上述支架5设置过大，不利于膨化腔8的检修，为此上述结构可以防止干涉其他设备，同时也利于膨化腔8的检修。
63.请继续参考图5所示，第一立柱503与第二立柱502之间还连接有第一斜拉梁510，第一斜拉梁501的一端设置于第二立柱502的上端，另一端设置于第一立柱503的下端，为此，第一斜拉梁501与第二立柱502以及第一杆架501之间构成一种三角支撑结构，其稳定性更强，支撑能力更好。
64.在一实施例中，第一杆架501上还设有第三立柱512，第三立柱512其高度低于第一立柱503，第三立柱512上端和第一立柱503上端连接有第二斜拉梁513，上述第三立柱512设置于第一杆架501上，而第一立柱503设置于第二横梁509上，并且相对第一立柱503之间的距离小于相对第一杆架501之间的距离，由此，第一立柱503和第三立柱512以及第二斜拉梁510又构成了一个三角形结构，其结构进一步的稳定。
65.在一实施中，第一杆架501一端还设有第四立柱514，第四立柱514其高度配置为低于第三立柱512，第四立柱514和第三立柱512之间还安装有第三斜拉梁511，第三斜拉梁511两端分别设置于第四立柱514和第三立柱512的上端，为此，第四立柱514和第三立柱512以及第三斜拉梁511之间构成一三角结构，其结构更加稳定。
66.在一实施例中，第四立柱514、第三立柱512、第一立柱503、第二立柱502自第一杆架501所构成的开口端向另一端延伸的方向上依次设置，如此，第四立柱514、第三立柱512、第一立柱503、第二立柱502所构成的三角结构逐步变高，最低端是是驱动端，最高端是承载端，其每个杆架所受到的推力将逐步分散，同时三角结构也是顺着受力方向逐步变大，如此可以保证每个杆架所受到的力均在承载范围之内，而不会因为推力较大，而发生杆架断裂的危险，即，上述各种三角结构的设计和配合保证了上述支架5受力较为均匀，不会使得受力集中于某一个杆架，保证了其使用效果。
67.在一实施例中，针对膨化腔8的固定方式，本发明也做了专门的设计，具体如下。
68.在实际的使用过程中，膨化腔8一旦逐渐脱离，其内设置的挤压螺杆3就会失去承载从而发生变形，而变形一旦发生，膨化腔8再往回装的时候就得重新调整挤压螺杆3形变，但是不管如何调整，其误差值必然已经产生，故其再使用的时候难免都会产生问题，为此，在目前膨化腔8的拆除时，一般都会有人专门采用工具将挤压螺杆3拖住，从而防止其变形，针对上述问题，本案还提供了一种随动支撑方案，具体如下。
69.请参考图2、图3、图4、图6所示，随动支撑装置14设置于支架5上并可随着支架5的移动而移动。
70.具体的随动支撑装置14包括气缸体141，气缸体141下端配置于第一横梁506上，气缸体141上端配设有朝上的气缸杆142，气缸杆142上配置有支撑板143，如此，当膨化腔8开始脱离时，气缸杆141上升用于支撑外露的挤压螺杆3，此处需要理解的是，可以提前设定膨
化腔8当脱离多远时需要支撑的初始位置，此初始位置到挤压螺杆3端部的距离等于气缸体141在上述驱动装置7未动作时与挤压螺杆3端部的距离，此距离可设为s,上述距离可参考图2所示，如此，当膨化腔8脱离到设定位置时，随动支撑装置14正好处于挤压螺杆下方，上述提前设置可更便于随动支撑装置14的介入，既不会导致介入的晚而导致挤压螺杆3的变形，又不会导致随之支撑装置14的提前介入，导致其设计空间不够。
71.在一实施例中，第一横梁506上设置有第一安装板508，气缸体14下端设置于第一安装板508上。
72.在一实施例中，第一安装板508一端设置于第一横梁506下侧，此连接方式可采用焊接的方式或者螺接的方式，此处不做过多赘述。
73.具体的，第一安装板508远离第一横梁506的一端朝向驱动装置7侧延伸，即，此处的第一安装板508可设置为长条形结构，其一端设置于第一横梁506的下端，其长度延伸方向朝向驱动装置7，气缸体142下端设置于第一安装板508中，第一横梁506上还设置有安装座507，安装座507上适配有固定座146，此处的安装座507与第一横梁506焊接或者螺接，固定座146上还设有朝上延伸的第二安装板147，气缸体141上端还套装有第三安装板145，第三安装板145与第二安装板147连接。
74.上述设计，使得气缸体142在随着支架5移动的时候前、后两侧均有固定，同时其高位设置在顺着移动方向的一侧，在脱离的过程中，气缸体141所受到的更多的力在固定座146处，而不是直接导致气缸体141下端崩坏。
75.在一实施例中，固定座146与安装座507的连接采用腰型孔并配合螺栓连接，第三安装板145与第二安装板147的连接方式也是采用腰型孔配合螺栓连接，如此设计，可以使得气缸体141的位置可以根据需要进行调整。
76.一实施例中，支撑板143上设置有软板144，软板144采用柔性材料制成，例如尼龙等，如此可以尽可能保证上述支撑在移动的过程中不会对挤压螺杆3造成损坏。
77.基于上述快换装置，本发明还提供了一种膨化机，上述膨化机能够便捷的实现膨化腔的快换，具体方案如下。
78.请参考图1、图2所示，一种膨化机包括底座6，底座6上安装有动力装置1，以及与动力装置1相连接的膨化腔8，膨化腔8中安装有挤压螺杆3，此处应该理解的是，本案所指动力装置1为膨化机驱动部件的结合，其包括电机、变速箱等。
79.动力装置1与挤压螺杆3之间配置有连接件18连接，连接件18包括有设置于外部的壳体以及内部将变速箱与挤压螺杆3所连通的其他部件，动力装置1通过连接件18将动力提供给挤压螺杆3以用于物料的加工。
80.支架5包括相对设置的第一杆架501，第一杆架501之间设有第一横梁506，第一杆架501与第一横梁506构成一端开口的“门”字型结构，并且上述结构套装于动力装置1外侧，并配置在底座6上，如此支架5在底座6上移动时不再需要通过加长底座6的方式来获得所需的移动行程。
81.一实施例中，驱动装置7配置于支架5下方并设置于底座6中，具体的，底座6下端的一侧固定设有第一安装块72，第一驱动电机71配置于第一安装块72上，且，底座6下端还设有第二安装块74和第三安装块77，螺杆75两端可旋转的支撑于第二安装块74和第三安装块77上，需要理解的是，此处的第一、第二、第三安装块均是用于承载驱动装置7用，第一安装
块72和第三安装块77可设于底座6前、后两端，此处的“前、后”指底座6长度方向而言。
82.如此，驱动装置7设于底座6中，可不占用底座6上端的空间，即不需要再对现有的底座6进行尺寸扩充以容纳驱动装置7或者支架5。
83.请参考图1和图3所示，在一实施例中，第一杆架501下端安装有滑轨17，底座6上固定设置有若干滑子16，滑轨17嵌套于滑子16中，并且配置为滑轨17可在滑子16中移动，如此当驱动装置7开始动作，支架5可依靠上述滑轨17和滑子16的配合以实现移动，当然此处的滑轨17与滑子16的结构设计并不是支架6移动方式的唯一一种设计方式，还可以采用现有技术中可以寻找到的其他方式，例如，在底座6开设滑槽，在第一杆架501下端设置滑块，又例如在第一杆架501下端设置可旋转的滚轮，底座6上开设相应的滚道等等。
84.但应当指出的，本案所提供的移动方式为最适合的方式，上文已经提到在上述物料生产的过程中会产生很多颗粒、灰尘等，加工环境相对恶劣，为此假设在底座6上开设轨道、滑槽、滚道等等，其时间久了，会积攒很多杂物，在后需要的更换过程中而由于杂物阻滞而导致支架5无法实现有效的移动，而本案将滑轨17设于第一杆架501的下方，可以依靠第一杆架501有效组织灰尘或者杂物进入，且底座6不上不需要开设槽类结构，利用滑子16的配合即可完成移动，即通过上述结构可以有效防止被灰尘或者杂物所阻滞导致无法移动的问题。
85.请参考图1、图2、图3所示，底座6上还设有凸出的安装台4，动力装置1设置于安装台4上，安装台4高出底座6的一侧设置有支撑底座15，支撑底座15用于支撑连接件13并间接支撑膨化腔8以及挤压螺杆3。
86.具体的，支撑底座15配置为由安装台4高出底座6的侧面逐渐向膨化腔8的出口端延伸并逐渐向上弯曲从而抵接在连接件13下端，上述结构的设置，将支撑底座15的底面配置在安装台4上，不再设置于底座6上，可以节省更多的安装空间，使得整个膨化机结构更加紧凑。
87.一实施例中，支撑底座15用于支撑的一端设有螺柱11，螺柱11一端与支撑底座15连接，另一端与连接件13连接。
88.请继续参考图2、图3所示，一实施例中，一种膨化机上所安装的支架5上还安装有可随支架5移动的随动支撑装置14，具体的，随动支撑装置14包括气缸体142，气缸体142上端配置有朝上设置的气缸杆142，气缸杆142上设置有支撑板143，随动支撑装置14在膨化腔8移动一定的距离后介入并对挤压螺杆3进行支撑，具体的，随动支撑装置4可配置在挤压螺杆3长度延伸方向的下方位置，并且支撑底座15配置为两个，分别设于连接件13的下端两侧，如此中间位置可用于安装随动支撑装置14。
89.请参考图1、图2、图3所示，膨化机一侧还安装有悬架装置2，悬架装置2包括支撑架202，支撑架202竖直设置于底座6的一侧，支撑架202上端安装有相对设置的两根横架203，横架203上设置有可移动的悬挂装置201，应该理解的是此处的悬挂装置201的移动可通过滑轨、滚轮配合的方式进行移动，由于此结构在现有技术中找到，故不做过多赘述，悬架装置2可用于当膨化腔8需要更换时对其进行辅助更换，具体而言，悬挂装置201上可配合设置吊钩或者绳索之类的吊挂物对膨化腔8进行吊装。
90.基于上述膨化机，本发明还提供了一种膨化腔的快拆方法，具体包括以下步骤：步骤1，松开膨化腔8与连接件13之间的螺栓；
步骤2，启动第一驱动电机71，并控制螺杆75旋转；步骤3，滑动支座76在螺杆75的旋转下，开始进行移动，并带动支架5进行移动，支架5上承载有膨化腔8，以至于膨化腔8跟随支架5进行移动；步骤4，膨化腔8移动至一定的距离后，随动支撑装置14开始介入，并驱动气缸体141进行动作，气缸杆142上端顶住外露的挤压螺杆3；此处的移动距离可根据上文所述的方式进行提前设置，此处不再做赘述。
91.步骤5，膨化腔随着支架5的移动逐渐脱离挤压螺杆3，并保持支架5“门”字型开口的一端设置在底座6上；步骤6，第一驱动电机71停机，对外露的挤压螺杆3上的螺头等零部件进行更换；步骤7，步骤7，启动第一驱动电机，控制所述支架回缩至初始位置。。
92.上述方案，提供了一种方便、快捷的膨化腔快换方法，其可以利用较少的人工便可以进行相应的更换，同时配合上述快换装置，可以在现有的底座上直接进行加装，而不需要对上述底座进行改造，在对于挤压螺杆上螺头的更换时，其不需要将膨化腔完全拆离，即在螺头零部件的更换上，膨化腔和挤压螺杆的相对位置基本不变，为此其误差值基本可以忽略不计，其更换后的回装效果更好。
93.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说， 其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本 发明的保护范围之内，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。