一种电池焊接修复方法及电池与流程

1.本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池焊接修复方法及电池。


背景技术：

2.在电池对密封钉进行激光焊接时，焊接熔池中存有低熔点杂质易造成晶间开裂，同时因密封钉焊接时无法释放内部应力，导致密封钉进行激光焊接后有裂纹现象，使锂离子电池存在失效风险及安全隐患。
3.现有技术是通过铣刀将焊接的缺陷位置整体去除，以还原到焊接前的状态，并重新进行密封焊接，以此达到有效修复焊缝缺陷的作用。然而此工艺繁琐，在用铣刀将电池密封钉焊接的缺陷位置整体去除后，易导致锂电池顶盖结构更加薄弱，加大了锂离子电池失效风险，从而影响锂离子电池安全性；同时将整个密封钉铣掉后再用密封钉重新进行焊接成本较高、效率低，造成成本浪费。


技术实现要素：

4.本发明的目的包括，例如，提供了一种电池焊接修复方法及电池，其能够仅对电池上的缺陷部进行修补，操作简单，成本更加低廉，且合格率、安全性更高。
5.本发明的实施例可以这样实现：
6.第一方面，本发明提供一种电池焊接修复方法，应用于修复由密封钉与电池焊接所产生缺陷部，所述电池焊接修复方法包括：
7.控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区域；
8.将补焊件放入所述待焊区域；
9.控制激光发射器将所述补焊件焊接在所述待焊区域。
10.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区域的步骤包括：
11.控制所述激光发射器在所述缺陷部刻洗出凹槽，以使所述凹槽形成待焊区域。
12.在可选的实施方式中，所述控制所述激光发射器在所述缺陷部刻洗出凹槽，以使所述凹槽形成待焊区域的步骤还包括：
13.控制所述激光发射器在所述缺陷部刻洗出直径为3mm且深度为0.2mm～0.3mm的所述凹槽。
14.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区域的步骤包括：
15.控制所述激光发射器对所述缺陷部进行3次～10次刻洗。
16.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区域的步骤还包括：
17.控制所述激光发射器清除所述缺陷部的杂质。
18.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区
域的步骤之前还包括：
19.使用清洗液对所述缺陷部进行擦拭。
20.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器对所述缺陷部进行刻洗以形成待焊区域的步骤包括：
21.控制所述激光发射器以50w～100w功率、5000mm/s-10000mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量且50hz-200hz频率对所述缺陷部进行刻洗。
22.在可选的实施方式中，所述控制激光发射器将所述补焊件焊接在所述待焊区域的步骤包括：
23.控制所述激光发射器以5.0kw～7.0kw功率、5mm/s-8mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量、18hz～30hz频率且8ms～10ms脉宽将所述补焊件焊接在所述待焊区域。
24.在可选的实施方式中，所述将补焊件放入所述待焊区域的步骤还包括：
25.选用与所述密封钉的材质一致的焊接件作为所述补焊件；
26.将补焊件放入所述待焊区域。
27.第二方面，本发明提供一种电池，根据前述实施方式所述的电池焊接修复方法，所述电池采用前述实施方式任一项所述的电池焊接修复方法制造。
28.本发明实施例提供的电池焊接修复方法及电池的有益效果包括：控制激光发射器对缺陷部进行激光清洗，以使得激光清洗的区域形成待焊区域，待焊区域至少覆盖缺陷部所在的区域，也可为待焊件起到定位作用。将补焊件放入待焊区域后，再控制激光发射器对补焊件进行激光焊接，以降待焊件焊接在待焊区域，从而将原本的缺陷部的缺陷焊印去除，实现了对缺陷部的焊印凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷进行修复；有效地解决了电池顶盖和密封钉进行激光焊接所产生的凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷而导致电池报废的问题。另外，通过将补焊件放置于待焊区域并进行激光焊接，相对于将密封钉整体去除，操作流程更加简单方便，可有效提高焊接效率，且不仅不会影响电池密封性以及安全性，成本也更加低廉。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为本发明实施例提供的电池焊接修复方法的流程图。
具体实施方式
31.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
32.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
34.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
35.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
37.本发明提供了一种电池焊接修复方法，应用于修复由密封钉与电池的顶盖焊接所产生缺陷部，通常适用于锂离子电池。其缺陷部是由于在将密封钉与电池进行激光焊接时，焊接熔池中存有低熔点杂质而造成晶间开裂，同时因密封钉焊接时无法释放内部应力，导致密封钉在进行激光焊接后产线裂纹。也就是说，缺陷部包括，但不限于凹坑、针孔、爆点、裂纹、裂缝等。
38.请参阅图1，在本实施例中，电池焊接修复方法包括以下步骤：
39.步骤s100：控制激光发射器对缺陷部进行刻洗以形成待焊区域；
40.步骤s200：将补焊件放入待焊区域；
41.步骤s300：控制激光发射器将补焊件焊接在待焊区域。
42.在本实施例中，控制激光发射器对缺陷部进行激光清洗，以使得激光清洗的区域形成待焊区域，待焊区域至少覆盖缺陷部所在的区域，也可为待焊件起到定位作用。将补焊件放入待焊区域后，再控制激光发射器对补焊件进行激光焊接，以降待焊件焊接在待焊区域，从而将原本的缺陷部的缺陷焊印去除，实现了对缺陷部的焊印凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷进行修复；有效地解决了电池顶盖和密封钉进行激光焊接所产生的凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷而导致电池报废的问题。
43.另外，通过将补焊件放置于待焊区域并进行激光焊接，相对于将密封钉整体去除，操作流程更加简单方便，可有效提高焊接效率，且不仅不会影响电池密封性以及安全性，成本也更加低廉。
44.需要说明的是，对缺陷部进行刻洗以形成待焊区域的激光发射器和将补焊件焊接在待焊区域的激光发射器可以是同一个激光发射器，也可以是两个独立的激光发射器，在此不做具体限定。
45.进一步地，在步骤s100之前，还包括步骤s400：使用清洗液对缺陷部进行擦拭。
46.在本实施例中，在进行对电池的缺陷部进行激光焊接之前，通过清洗液对缺陷部进行擦洗，以清除在电池缺陷部上的杂质，避免杂质对激光焊接产生影响。
47.可选地，清洗液可以是酒精。
48.进一步地，步骤s100还包括步骤s110：控制激光发射器在缺陷部刻洗出凹槽，以使凹槽形成待焊区域。
49.在本实施例中，通过激光发射器对缺陷部进行清洗，以将缺陷部刻洗出凹槽以形
成待焊区域，方便待焊件定位。
50.进一步地，步骤s110还包括子步骤s111：控制激光发射器在缺陷部刻洗出直径为3mm且深度为0.2mm～0.3mm的凹槽。
51.在本实施例中，补焊件的形状通常为圆形，且直径通常为1mm，厚度为0.2mm～0.3mm。通过激光发射器对缺陷部刻洗出与补焊件形状大致适配的凹槽，以便于将补焊件放置于凹槽内。
52.进一步地，步骤s100还包括步骤s120：控制激光发射器对缺陷部进行3次～10次刻洗。
53.在本实施例中，控制激光发射器对缺陷部进行3次～10次刻洗，确保激光清洗效果，以形成有效的凹槽。
54.进一步地，步骤s100还包括步骤s130：控制激光发射器清除缺陷部的杂质。
55.在本实施例中，通过激光发射器对缺陷部进行清洗，以去除金属碎屑等杂质并进行除尘，避免杂质对激光清洗产生影响。
56.进一步地，步骤s100还包括步骤s140：控制激光发射器以50w～100w功率、5000mm/s-10000mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量且50hz-200hz频率对缺陷部进行刻洗。
57.在本实施例中，控制激光发射器以50w～100w功率、5000mm/s-10000mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量且50hz-200hz频率对缺陷部进行刻洗，以刻洗出凹槽。
58.进一步地，步骤s200还包括步骤s210：选用与密封钉的材质一致的焊接件作为补焊件；将补焊件放入待焊区域。
59.在本实施例中，待焊区域为凹槽，将补焊件放入凹槽，可避免在进行激光焊接的情况中吹氮气将补焊件吹离待焊区域，使得待焊件稳定地固定在待焊区域，提高激光焊接质量。
60.进一步地，步骤s300还包括步骤s310：控制激光发射器以5.0kw～7.0kw功率、5mm/s-8mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量、18hz～30hz频率且8ms～10ms脉宽将补焊件焊接在待焊区域。
61.在本实施例中，控制激光发射器以5.0kw～7.0kw功率、5mm/s-8mm/s焊速、0.1mm～1mm离焦量、18hz～30hz频率且8ms～10ms脉宽对补焊件进行焊接，可使待焊件有效焊接在待焊区域。
62.进一步地，本发明还提供了一种电池，该电池采用上述实施例所述的电池焊接修复方法制造而成。
63.综上所述，本发明实施例提供了一种电池焊接修复方法及电池，控制激光发射器对缺陷部进行激光清洗，以使得激光清洗的区域形成待焊区域，待焊区域至少覆盖缺陷部所在的区域，也可为待焊件起到定位作用。将补焊件放入待焊区域后，再控制激光发射器对补焊件进行激光焊接，以降待焊件焊接在待焊区域，从而将原本的缺陷部的缺陷焊印去除，实现了对缺陷部的焊印凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷进行修复；有效地解决了电池顶盖和密封钉进行激光焊接所产生的凹坑、针孔、爆点、裂纹等缺陷而导致电池报废的问题。另外，通过将补焊件放置于待焊区域并进行激光焊接，相对于将密封钉整体去除，操作流程更加简单方便，可有效提高焊接效率，且不仅不会影响电池密封性以及安全性，成本也更加低廉。
64.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。