一种预涂板轧制设备的制作方法

1.本发明涉及金属轧制技术领域，尤其涉及一种预涂板轧制设备。


背景技术：

2.轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。
3.在金属预涂板的生产加工过程中需要先对金属坯料进行轧制，使坯料厚度降低形成薄板后，在薄板表面涂敷或层压各种有机涂料或塑料薄膜，现有的金属轧制设备一般通过设置上下两个平行的且反向转动的轧辊，使金属坯料穿过两个轧辊之间的间隙，通过轧辊对辊，将金属坯料轧制成薄板，但是对于较厚的坯料，无法一次性轧制成型，现有的解决方式是先将坯料经过轧辊间隙较大的轧制设备后，再将坯料转移到轧辊间隙小的轧制设备上进行二次轧制甚至三次轧制，因此所需投入的设备成本高，并且坯料的轧制过程涉及物料转移等步骤，较为繁琐，导致加工效率较低。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中对于较厚坯料的轧制过程繁琐，加工效率低以及设备投入成本高的问题，而提出的一种预涂板轧制设备。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种预涂板轧制设备，包括底板，所述底板上设有支撑架、外框、控制面板和两个安装架，所述支撑架内转动设置有多个相互平行设置的传送辊，相邻的两个所述传送辊之间通过带传动组件传动；两个所述安装架之间转动设置有同一根中心轴，其中一个所述安装架上固定设置有用于驱动中心轴的减速电机，所述中心轴上同轴转动设置有两个安装盘，两个安装盘之间转动设置有多个直径不同的轧辊，多个所述轧辊等距分布于中心轴四周，各所述轧辊与中心轴之间通过齿轮传动组件传动，且所述中心轴与其中一根传送辊传动连接，使多个所述轧辊与传送辊的线速度保持一致；所述外框上固定设置有气缸，所述气缸上设有用于控制安装盘转动的驱动组件；所述支撑架沿长度方向的内壁两端均设置有控制按钮，所述控制按钮、减速电机和气缸均与控制面板电性连接，所述支撑架上滑动设置有可作用在控制按钮上的移动框，通过移动框按压所述控制按钮后对应控制减速电机和气缸的运行状态。
6.作为本发明的一种优选技术方案，所述支撑架包括多个支撑腿，多个所述支撑腿上固定设置有同一个支撑框，所述传送辊设置于支撑框内。
7.作为本发明的一种优选技术方案，所述带传动组件包括固定设置于传送辊转轴上的第一链轮，相邻的两个所述传送辊上的第一链轮之间通过第一链条传动连接。
8.作为本发明的一种优选技术方案，所述中心轴外周面上开设有卡槽，所述安装盘
位于卡槽内并与卡槽转动连接。
9.作为本发明的一种优选技术方案，所述齿轮传动组件包括固定设置于轧辊转轴上的从动齿轮，不同所述轧辊上的从动齿轮的有效齿数比为对应轧辊之间的直径比，所述中心轴上固定设置有驱动齿轮，多个所述从动齿轮均与驱动齿轮啮合传动。
10.作为本发明的一种优选技术方案，所述中心轴与其中一个传送辊转轴上分别固定设置有第二链轮，两个所述第二链轮之间通过第二链条传动连接。
11.优选地，所述支撑框顶面开设有沿长度方向设置的滑槽，所述移动框底部固定设置有与滑槽滑动连接的滑块。
12.作为本发明的一种优选技术方案，所述移动框内壁宽度间隔大于轧辊长度，且所述移动框内壁长度间隔大于支撑框的一半。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述移动框的底面高于所述轧辊的最高点所在平面。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述驱动组件包括固定设置于气缸伸缩端的齿杆，其中一个所述安装盘上固定设置有控制齿轮，所述齿杆与控制齿轮啮合连接。
15.本发明与现有技术相比具有以下优点：1、本发明通过支撑架上设置多个传动辊，通过设置带传动组件，使多个传送辊同步转动，便于对金属坯料进行传送，通过设置中心轴与多个围绕中心轴设置的多个直径不同的轧辊，通过切换轧辊可以改变轧辊与传送辊之间的距离，有利于分级对坯料进行多次轧制，不需要投入更多的设备，同时不需要转移坯料，降低成本投入和工人劳动量，提高加工效率，解决了现有技术中对于较厚坯料的轧制过程繁琐，加工效率低以及设备投入成本高的问题。
16.2、本发明通过多个轧辊与中心轴之间设置的齿轮传动组件连接，使多个轧辊可以保持线速度相同，有利于切换不同直径的轧辊后始终保持轧辊与对应的传送辊之间线速度相同，使坯料轧制平整。
17.3、本发明通过设置控制面板、控制按钮、和移动框，在坯料轧制的过程中，通过坯料带动移动框触发控制按钮，改变减速电机转动方向以及控制气缸伸缩切换安装盘转动改变不同的轧辊进行工作，实现自动进行反复轧制，有利于降低人工投入，提高加工效率。
附图说明
18.图1为本发明提出的一种预涂板轧制设备的整体结构示意图一；图2为本发明提出的一种预涂板轧制设备的整体结构示意图二；图3为本发明提出的一种预涂板轧制设备的正视结构示意图；图4为本发明提出的一种预涂板轧制设备中齿轮传动组件的结构示意图；图5为本发明提出的一种预涂板轧制设备工作过程的结构示意图；图6为本发明提出的一种预涂板轧制设备中轧辊和安装盘的结构示意图；图7为本发明提出的一种预涂板轧制设备轧辊和安装盘的爆炸示意图；图8为现有技术的轧制设备工作原理示意图。
19.图中：1、底板；2、支撑架；3、安装架；4、外框；5、传送辊；6、中心轴；7、减速电机；8、安装盘；9、轧辊；10、气缸；11、齿杆；12、移动框；13、控制面板；14、控制按钮；15、从动齿轮；
16、驱动齿轮；17、控制齿轮。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.参照图1-图3，一种预涂板轧制设备，包括底板1，底板1上设有支撑架2、外框4、控制面板13和两个安装架3，支撑架2内转动设置有多个相互平行设置的传送辊5，多个传送辊5处于同一水平面，有利于对金属坯料进行支撑传送，相邻的两个传送辊5之间通过带传动组件传动，使多个传送辊5可以进行同步转动。
23.参照图4，带传动组件包括固定设置于传送辊5转轴上的第一链轮，位于最外侧的两个传送辊5上固定设置有一个第一链轮，其余的传送辊5上均固定设置有两个第一链轮，相邻的两个传送辊5上的第一链轮之间通过第一链条传动连接，其中一个传送辊5转动时，通过第一链轮和第一链条带动相邻的两个传送辊5同向转动，依此类推，全部的传送辊5可以同步转动，放置于传送辊5上的金属坯料随着传送辊5的转动进行移动。
24.两个安装架3之间转动设置有同一根中心轴6，中心轴6平行于传送辊5设置，其中一个安装架3上固定设置有用于驱动中心轴6的减速电机7，减速电机7为伺服电机和减速箱联合装置，减速电机7可提供较大的扭矩，有利于提供足够的动力对金属坯料进行轧制，减速电机7启动时带动中心轴6转动，中心轴6上同轴转动设置有两个安装盘8，两个安装盘8之间转动设置有多个直径不同的轧辊9，多个轧辊9均平行于中心轴6设置，且中心轴6与位于中间的传送辊5处于同一垂直平面内，位于下方的轧辊9与传送辊5配对用于轧制金属坯料进行轧制，多个轧辊9等距分布于中心轴6四周，各轧辊9与中心轴6之间通过齿轮传动组件传动，中心轴6转动时，通过齿轮传动组件驱动轧辊9转动，且中心轴6与其中一根传送辊5传动连接，使多个轧辊9与传送辊5的线速度保持一致，并且位于下方的轧辊9转动方向与传送辊5的转动反向相反，便于实现对辊。
25.参照图5，由于轧辊9的直径各不相同，因此不同的轧辊9位于安装盘8下方时，距离传送辊5的距离也不同，通过转动安装盘8的位置，可改变不同轧辊9的位置，进而控制不同直径的轧辊9进行轧制，实现对不同厚度的金属坯料进行轧制，多个轧辊9的直径按照同一方向逐渐变化，因此可朝向同一方向转动安装盘8，实现逐渐缩小轧制间距的目的，有利于对金属坯料逐级轧制，对于较厚的金属坯料，可以实现不用转移坯料和更换设备即可完成轧制作业。
26.参照图1，中心轴6与其中一个传送辊5转轴上分别固定设置有第二链轮，两个第二链轮之间通过第二链条传动连接，中心轴6转动时通过第二链轮和第二链条配合，使传送辊5同步转动，并且控制两个第二链轮的有效齿数比，即可控制中心轴6与传送辊5的转速比。
27.参照图6-7，齿轮传动组件包括固定设置于轧辊9转轴上的从动齿轮15，不同轧辊9上的从动齿轮15的有效齿数比为对应轧辊9之间的直径比，因此直径较大的轧辊9上的设置
的从动齿轮15有效齿数也越多，中心轴6上固定设置有驱动齿轮16，多个从动齿轮15均与驱动齿轮16啮合传动，驱动齿轮16驱动不同从动齿轮15时，有效齿数多的从动齿轮15转速则越慢，但是由于有效齿数多的从动齿轮15配合的轧辊9直径更大，因此实现不同直径的轧辊9虽然转速不同，但是线速度是一致的，降低金属坯料在轧制时由于轧辊9转动的线速度不同导致弯曲形变的风险。
28.外框4上固定设置有气缸10，气缸10上设有用于控制安装盘8转动的驱动组件，驱动组件包括固定设置于气缸10伸缩端的齿杆11，其中一个安装盘8上固定设置有控制齿轮17，齿杆11与控制齿轮17啮合连接，通过控制气缸10伸缩，驱动齿杆11移动，进而控制安装盘8转动，实现切换不同直径的轧辊9。
29.支撑架2上滑动设置有可作用在控制按钮14上的移动框12，金属坯料放置于移动框12内，金属坯料随着传送辊5移动时，抵动移动框12，使移动框12随着金属坯料移动，支撑架2内壁沿长度方向的两端均设置有控制按钮14，控制按钮14为接触式按钮，在金属坯料轧制移动的过程中与移动框12内壁接触并抵动移动框12运动，完成一次轧制到达支撑架2边缘时，金属坯料带动移动框12撞击控制按钮14，实现控制按钮14的启动，控制按钮14、减速电机7和气缸10均与控制面板13电性连接，按压控制按钮14后对应控制减速电机7和气缸10的运行状态，在控制按钮14被按压触发后，控制面板13接收信号并控制减速电机7反向转动，同时控制气缸10伸长，使安装盘8转动90
°
，实现切换轧辊9，控制面板13可通过简单的程序编写实现对减速电机7与气缸10的控制，属于该领域技术人员常规操作，在此不做赘述。
30.参照图4，支撑架2包括多个支撑腿，多个支撑腿上固定设置有同一个支撑框，传送辊5设置于支撑框内，便于传送辊5的安装。
31.参照图4，支撑框顶面开设有沿长度方向设置的滑槽，移动框12底部固定设置有与滑槽滑动连接的滑块，有利于对移动框12进行限位，使移动框12可以稳定地沿着支撑框长度方向移动。
32.参照图1-图2，移动框12内壁宽度间隔大于轧辊9长度，且移动框12内壁长度间隔大于支撑框的一半，避免移动框12在移动过程中与轧辊9发生碰撞，移动框12的底面高于轧辊9的最高点在平面，有利于较薄的金属坯料稳定的抵动移动框12。
33.参照图7，中心轴6外周面上开设有卡槽，安装盘8位于卡槽内并与卡槽转动连接，通过卡槽对安装盘8进行限位，降低安装盘8沿中心轴6轴向偏移的风险。
34.本发明具体工作原理如下：使用时，将金属坯料放置在位于移动框12内部的传送辊5上，控制气缸10缩回在极限位置，使直径最小的轧辊9位于最下方，启动减速电机7，减速电机7启动时带动中心轴6转动，中心轴6转动时通过第二链轮和第二链条配合，使传送辊5同步转动，同时，通过第一链轮和第一链条带动相邻的两个传送辊5同向转动，依此类推，全部的传送辊5可以同步转动，放置于传送辊5上的金属坯料随着传送辊5的转动进行移动。
35.在金属坯料经过轧辊9与传送辊5之间时，实现轧制，在金属坯料轧制移动的过程中与移动框12内壁接触并抵动移动框12运动，完成一次轧制到达支撑架2边缘时，带动移动框12撞击控制按钮14，实现控制按钮14的启动，控制面板13接收信号并控制减速电机7反向转动，同时控制气缸10伸长，使安装盘8转动90
°
，实现切换轧辊9，此时经过一次轧制的金属坯料反向移动，进行二次轧制，以此类推，直至完成轧制加工。
36.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。