碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套的制作方法

1.本发明涉及钢材轧制技术领域，尤其涉及一种碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套。


背景技术：

2.目前，国内热轧棒材线及型材线热线轧机的轧辊传动侧轴颈普遍采用“扁方/圆弧四段组合式定位承载”结构形式，其轧辊传动侧轴颈外廓尺寸均设计成镜像对称的“双圆弧两平面”结构形式：具有左右对称的2组“扁方承载面”及上下对称的2组“圆弧导向定位面”，共计4段组成。具体参见图1和2轧辊零件图。
3.上述轧辊轴颈与内孔具有同样上述截面结构及外形尺寸的“轧辊轴套”通过轧机横移液压缸的推/拉进行“轴向插入式小间隙轴孔配合”，共同组合成“轴向插入式组合体”，并以此传递轧制扭矩，驱动轧机机架上自由态的上下轧辊周向旋转，对热态轧件咬入、碾压。
4.因此，目前国内多数热轧生产线为了实现现场轧机机架的“快装快卸”，提高换槽换辊效率，普遍采用“轧机轴套内孔”与“轧辊轴颈”小间隙量的轴孔配合结构：在轧辊轴套上设计2组镜像对称布置的耐磨键板，分别用2组内六角螺栓固定在轧辊轴套内腔中，通过加减键板下方与轧辊轴套内腔凹槽装配面的调整垫片数量及厚度来调整键板工作面与轧辊轴颈对称“扁方平面”的配合间隙，以此来传递轧制扭矩，并同时利用轧辊轴套与轧辊轴颈上的2段上下圆弧进行小间隙导向定位，以实现现场轧机的快速拆装与轴向推拉分离。轧机轴套的示意图可以参见附图3和附图4。
5.由于原设计过程中，上述轧辊轴颈与轧辊轴套“组合体”的“扁方承载区”与“圆弧定位区”均存在不同程度的配合间隙(便于现场快速装配及分离)，因此在轧制作业过程中，由于物体转动惯性的存在，“轴向插入式组合体”必将在扭矩同步传送的瞬间造成被动的轧辊轴颈在主动的轧辊轴套内“周向微动回转滑移”，致使轧辊轴套内孔的2组“定位圆弧线”及“耐磨键板”均出现不同程度的滑动磨损，进而导致轴孔配合间隙进一步增大，严重影响上下轧辊“咬钢”瞬间的轧辊同步传动精度，使上下轧辊的“瞬时咬入回转线速度”出现明显差异，造成轧机出口料型不稳、弯曲变形的工艺故障，尤其不利于一些高附加值、高精度尺寸要求规格热轧型/棒材的工艺料型过程控制，严重影响其产品的外形尺寸精度及成材率，对轧制作业现场人员站位的安全性影响较大，是目前热轧生产现场普遍亟待解决的技术难题。旋转不同步的示意图可以参见附图5。
6.理论上，轧制工艺要求“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的配合面要装配非常紧密，尽量采用大过盈配合，以增大径向压力，消除其配合间隙，提高轧机上下轧辊“轴向插入式组合体”整体刚性、旋转同步精度及稳定性。但若仅仅为满足理论轧制工艺的需求而将“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的内孔配合设计采用高刚度大过盈量轴孔配合联接，往往会导致“轴向插入式组合体”整体刚性较大，配合精度过于紧密，易造成现场检修或工艺换辊时轧机本体——轧辊轴颈与机列传动系统——轧辊轴套的轴向脱离困难，现场必须使用液压千斤顶配合火焰加热，将“轧辊轴套”预热到一定温度后才能与“轧辊轴颈”实现“热态径向间隙的
轴向分离”。
7.综上所述，目前国内热轧型/棒线在线轧机列现场检修/换辊时轧辊轴颈与轧辊轴套“快装快卸”的配合需求与轧制时“零间隙高刚性”的理论工艺方案矛盾较为突出，必须采用一种两者均能同时兼顾的合理方案来解决上述现场矛盾，既要满足正常轧钢作业时理论轧制工艺的无间隙高刚度大过盈配合要求又能实现检修换辊现场的大间隙灵活快速拆装的动作功能。这是目前国内热轧生产线所面临的普遍共性问题。


技术实现要素：

8.为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本发明提供一种碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套。技术方案如下：
9.提供了一种碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套，包括：包括：轴套本体，所述轴套本体的内腔镜像对称设置有2组凹槽，且在所述轴套本体上对应所述凹槽中心的位置设置有沿径向的穿孔；径向调整键板，以间隙配合方式设置于所述凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面，且所述径向调整键板与所述穿孔相对的位置设置有t型凹槽；碟簧径向调整机构，包括：承压螺母、t型拉杆、碟簧和调整螺母；所述承压螺母的下部插入并固定在所述穿孔中，上部位于所述轴套本体外，所述承压螺母中心位置设置有沿所述轴套本体径向的导向孔；所述t型拉杆的一端穿过所述承压螺母的导向孔和所述轴套本体上的穿孔限位于所述径向调整键板的t型凹槽内，另一端位于所述承压螺母的外部，用于拉动所述径向调整键板沿径向移动；所述碟簧位于所述轴套本体的穿孔内，一端与所述承压螺母的端面相抵，另一端与所述径向调整键板相抵；所述调整螺母以螺纹连接方式套设在所述t型拉杆上且位于所述承压螺母的远离所述轴套本体的一侧，用于调整所述t型拉杆的径向位置。
10.在一些可选的实现方式中，所述轴套本体的内腔镜像设置有两个圆弧面，用于与轴颈的两个圆弧面配合，所述轴套本体与轴颈的圆弧面之间的间隙为0.3-0.4mm。
11.在一些可选的实现方式中，所述轴套本体内腔的凹槽深度比所述径向调整键板的厚度大2mm，以使单侧所述径向调整键板的径向滑移距离为1-2mm。
12.在一些可选的实现方式中，所述轴套本体上的穿孔为内螺纹孔，所述承压螺母的下部插入所述穿孔的部位设置有外螺纹，所述承压螺母以螺纹连接方式插入并固定在所述轴套本体的穿孔内，其插入深度可调以调节所述碟簧的弹力。
13.在一些可选的实现方式中，所述承压螺母与所述轴套本体的配合接触面设置有一个或多个调整垫片。
14.在一些可选的实现方式中，所述承压螺母与所述调整垫片之间设置有防松碟簧。
15.在一些可选的实现方式中，所述碟簧的数量为8组，以叠合或对合的方式嵌入安装在所述轴套本体的两个穿孔内。
16.在一些可选的实现方式中，还包括：锁紧螺母，其以螺纹连接方式套设在所述t型拉杆上且位于所述锁紧螺母的远离所述轴套本体的一侧。
17.在一些可选的实现方式中，所述径向调整键板上t型凹槽的长度与所述径向调整键板等长，所述t型拉杆的端部设置有承重盘，所述t型拉杆的承重盘可在所述t型凹槽内纵向滑移以使初装配时所述径向调整键板在所述轴套本体的内腔中推至装配位置。
18.在一些可选的实现方式中，所述承压螺母的与所述调整螺母接触的表面以及与所
述碟簧接触的表面经刨平后磨削处理，表面粗糙度1.6。
19.本发明技术方案的主要优点如下：
20.本发明的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套，既能充分满足轧机上下轧辊高刚度、高精度的旋转同步性轧制工艺需求，又便于轧辊与轴套本体的快装快卸，提高换辊效率，降低劳动强度。采用模块化单元设计，镜向两点对称夹紧免磨损设计，两套镜像对称设计的夹紧机构同时施加预紧力，既可单调也可联调，避免局部偏载，具有较高的可靠性及通用性。其内部的径向调整机构结构紧凑、承载力大，可以承受较大的轧制扭矩，并调整便捷，利于现场的快装快卸，具有简单、可靠、高效、快捷的结构优势。
附图说明
21.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
22.图1为现有技术中轧辊的结构示意图；
23.图2为现有技术中轧辊的轴颈剖视图；
24.图3为现有技术中轧辊轴套的主视图；
25.图4为现有技术中轧辊轴套的侧视剖视图；
26.图5为现有技术中轧辊轴颈和轧辊轴套装配后工作过程旋转滑移示意图；
27.图6为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套的主视图；
28.图7为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套的侧视剖视图；
29.图8为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套与轧辊装配后的主视图；
30.图9为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套与轧辊装配后的侧视剖视图；
31.图10为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中轴套本体的主视图；
32.图11为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中轴套本体的侧视剖视图；
33.图12为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中径向调整键板的主视图；
34.图13为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中径向调整键板的侧视图；
35.图14为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中碟簧、t型拉杆和径向调整键板的装配示意图；
36.图15为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中承压螺母的结构示意图；
37.图16为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中调整垫片的结构示意图；
38.图17为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中防松碟簧的结
构示意图；
39.图18a为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中t型拉杆的主体结构示意图；
40.图18b为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中t型拉杆的端部圆螺母的结构示意图；
41.图18c为本发明一实施例提供的碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套中t型拉杆的整体结构示意图。
42.附图标记说明：
43.1-轴套本体、101-凹槽、102-穿孔、2-径向调整键板、201-t型凹槽、3-承压螺母、301-导向孔、4-t型拉杆、401-承重盘、5-碟簧、6-调整螺母、7-锁紧螺母、8-调整垫片、9-防松碟簧。
具体实施方式
44.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
45.以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。
46.本发明实施例提供了一种碟簧自动补偿式免磨损轧辊轴套，如附图6-17所示，包括：轴套本体1，轴套本体1的内腔镜像对称设置有2组凹槽101，且在轴套本体1上对应凹槽101中心的位置设置有沿径向的穿孔102；径向调整键板2，以间隙配合方式设置于凹槽101内，用于抵紧轴颈的扁平承载面，且径向调整键板2与穿孔102相对的位置设置有t型凹槽201；碟簧径向调整机构，包括：承压螺母3、t型拉杆4、碟簧5和调整螺母6；承压螺母3的下部插入并固定在穿孔102中，上部位于轴套本体1外，承压螺母3中心位置设置有沿轴套本体1径向的导向孔301；t型拉杆4的一端穿过承压螺母3的导向孔301和轴套本体1上的穿孔102限位于径向调整键板2的t型凹槽201内，另一端位于承压螺母3的外部，用于拉动径向调整键板2沿径向移动；碟簧5位于轴套本体1的穿孔102内，一端与承压螺母3的端面相抵，另一端与径向调整键板2相抵；调整螺母6以螺纹连接方式套设在t型拉杆4上且位于承压螺母3的远离轴套本体1的一侧，用于调整t型拉杆4的径向位置。
47.该设计在继续保留原传统轴套本体1内孔“双圆弧间隙配合导向定位功能”的基础上进行了承载部分结构布局的创新：轴套本体1内孔2组镜像对称的“扁方承载区”采用新型的“径向调整键板2”设计结构，并在轴套本体1外表面配套叠加2套“碟簧径向调整机构”，利用“碟簧径向调整机构”中碟簧5的弹力，对“径向调整键板2”施加对称的径向压力，使“径向调整键板2”工作面与轧辊轴颈扁方面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并传递轧制扭矩。即使上述配合工作面由于碟簧5提供的弹力不足而出现磨损打滑时也可以通过调整“碟簧径向调整机构”中的“承压螺母3”行程值来改变复合碟簧5组的承载特性曲线及刚度，增大轧辊轴颈与轴套本体1扁方配合面的径向压力，以提高其滑动静摩擦力值，满足现场传递不同扭矩的工况需求，避免频繁调整、更换磨损键板。如因加工误差等原因导致轧辊轴颈“承载区扁方面”配合尺寸存在较大差异时，也可通过碟簧5自身的弹性变形来实现自动夹
紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1扁方面仍保持足够的大过盈紧密配合，对轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸的差异化装配适应性较好。当遇到检修或换辊工况需要轧辊与轴套本体1轴向分离时，只要松开“碟簧径向调整机构”上的“锁紧螺母7”，并旋转“调整螺母6”，依靠螺旋传动机构的径向拉力克服施加在“径向调整键板2”背面的碟簧5夹紧弹力，通过“t型拉杆4”将“径向调整键板2”工作面与轧辊轴颈扁方承载面径向分离，使轧辊轴颈与轴套本体1的轴孔配合由大过盈配合转变成大间隙配合，便于轧机横移油缸将轧辊从轴套本体1中灵活的轴向拉出并独立分离。
48.本发明实施例中，径向调整键板2、碟簧径向调整机构等内部结构设计均采用可拆卸模块化思路，“t型拉杆4”、“径向调整键板2”及“碟型弹簧”等构件均为可重复拆卸调整构件，磨损后不需更换，对称夹紧力具备在线线性调整性，适应性强，完全消除了传统方案中轧辊辊颈与轴套本体1之间的配合间隙，既能充分满足轧机上下轧辊高刚度、高精度的旋转同步性轧制工艺需求，又便于轧辊与轴套本体1的快装快卸，提高换辊效率，降低劳动强度。采用模块化单元设计，镜向两点对称夹紧免磨损设计，两套镜像对称设计的夹紧机构同时施加预紧力，既可单调也可联调，避免局部偏载，具有较高的可靠性及通用性。其内部的径向调整机构结构紧凑、承载力大，可以承受较大的轧制扭矩，并调整便捷，利于现场的快装快卸，具有简单、可靠、高效、快捷的结构优势。
49.可选地，轴套本体1内腔采用“双圆弧间隙配合导向定位”方案设计，与轧辊轴颈装配时上下两圆弧面的设计配合间隙控制在0.3mm～0.4mm之间，间隙过大时将丧失原设计的导向定位功能，同步旋转刚性较差，间隙过小时会导致轧辊轴颈与轴套本体1所装配组合而成的轴向插入式组合体配合过于紧密，造成现场装配及拆卸困难。上述轴套本体1内腔镜像对称铣削2组凹槽101，用于装配2组径向调整键板2，轴套本体1内腔凹槽101宽度及深度比径向调整键板2宽度及厚度略大，两者之间小间隙松配合，使键板可沿凹槽101侧壁轴向轻松插入并上下自由滑移。同时，轴套本体1内腔凹槽101中央钻孔并攻丝m52x1.5内螺纹孔(即，穿孔102)，用于嵌入式安装8组的碟簧5，并与承压螺母3外螺纹旋配，承受碟簧5弹力。
50.本实施例中，承压螺母3是整个碟簧径向调整机构的关键性承载调整构件，设计有上下2个承压面——上承压面与下承压面，为减少摩擦阻力，2组承压面均需铣削刨平后磨削处理，表面粗糙度1.6，上承压面叠加调整螺母6，主要承受调整螺母6与t型拉杆4螺纹副旋配后的轴向压力；下承压面与碟簧5接触，主要作用是压紧碟簧5，承受碟簧5的反作用弹力，通过m52x1.5的螺纹副传递到轴套本体1上，并有效调整碟簧5组的预压缩行程，改变其负载特性曲线及刚度，为径向调整键板2提供足够大的夹紧力矩。承压螺母3中央钻有导向孔301，与t形拉杆m24x2外螺纹配合，防止其径向升降滑移时与拉杆轴线倾斜偏载。为便于现场调整碟簧径向调整机构中碟簧5的初始压缩行程及刚度，本设计特别在承压螺母3底部与轧辊轴套配合接触面加装了3组厚度2～3mm的调整垫片8，现场可通过增减调整垫片8数量的方式并配合轴套本体1的穿孔102中的8组碟簧5的叠合或对合的装配方案，灵活调整蝶簧组的承载特性曲线，以提供不同数值的差异化的径向夹紧力，满足现场不同轧制工况扭矩传递的需求。为防止承压螺母3动载冲击或环境温度巨变而导致的本体松动，在其与轴套本体1的配合面的下方特意设计加装了1组防松碟簧9，对承压螺母3本体施加较大的轴向弹力，增大其牙形承载面之间的摩擦力矩，防止其松动。
51.如因加工误差等原因导致轧辊轴颈“承载区扁方面”配合尺寸存在较大差异时，也可通过碟簧5自身的弹性变形来实现自动夹紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1扁方面仍保持足够的大过盈紧密配合，对轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸的差异化装配适应性较好。
52.可选地，t型拉杆4为分体式结构设计，底部设计有分体式旋配承重盘401，与径向调整键板2背面所设计的通长纵深的t型凹槽201卡住，并可轴向自由滑移，承受碟簧组及调整螺母6旋转时的径向拉力。调整螺母6与t型拉杆4旋配后叠加于承压螺母3上承压面上，并在其上方设计加装有锁紧螺母7，防止其松动。
53.本实施例中，轴套本体1外表面配套叠加2套“碟簧径向调整机构”，利用“碟簧径向调整机构”中碟簧5的弹力，对2组“径向调整键板2”施加对称的径向压力，使“径向调整键板2”工作面与轧辊轴颈扁方面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并传递轧制扭矩。根据牛顿力学定律：静摩擦力值f＝un。u为静摩擦系数，n为径向夹紧力数值。如果轴套本体1内腔中的径向调整键板2工作面与轧辊轴颈“扁方承载区”夹紧配合后由于碟簧径向调整机构中碟簧5提供的弹力不足而导致径向夹紧力无法提供足够大的静摩擦力值时，径向调整键板2工作面与轧辊轴颈扁方配合面将会出现打滑磨损，无法有效传递轧制扭矩，这时可以通过旋转“碟簧径向调整机构”中的“承压螺母3”来改变碟簧5的初始压缩行程值，从而调整复合碟簧5组的承载特性曲线及刚度，增大轧辊轴颈与轴套本体1扁方配合面的径向压力，以提高其滑动静摩擦力值，满足现场传递不同扭矩的工况需求，避免频繁调整、更换磨损键板。如生产现场因加工误差或磨损等原因而导致轧辊轴颈“承载区扁方面”配合尺寸存在较大差异时，也可调整碟簧5自身的弹性变形来实现自动夹紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1扁方面仍保持足够的大过盈紧密配合，对轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸差异化装配适应性较好，轧制扭矩传递可靠性高。
54.调整螺母6是本设计的手动调整构件，叠加在碟簧径向调整机构上平面，其上方再次叠加锁紧螺母7，当生产现场遇到检修或换辊工况，需要轧辊与轴套本体1轴向分离时，只要逆时针旋转松开“碟簧径向调整机构”上的“锁紧螺母7”，并顺时针旋转“调整螺母6”，依靠螺旋传动机构螺纹副的轴向拉力克服施加在“径向调整键板2”背面的碟簧5夹紧弹力，由“t型拉杆4”将“径向调整键板2”径向垂直拉出，使其工作面与轧辊轴颈扁方承载面径向分离，轧辊轴颈与轴套本体1的轴孔配合由轧制时的大过盈配合转变成换辊时的大间隙配合，便于轧机横移油缸将轧辊从轴套本体1中灵活的轴向拉出并独立分离。
55.上述该发明机构具体操作调整步骤及动作原理如下：正常轧制生产时，需要轴套本体1与轧辊轴颈紧密的过盈配合联接，可靠地传递轧制扭矩，可以首先逆时针旋转锁紧螺母7，使叠加在承压螺母3上表面的调整螺母6处于单螺母旋松状态，再逆时针旋转调整螺母6，使调整螺母6与t型拉杆4所组成的滑动螺旋副周向旋转，滑动螺旋副的内部轴向拉力及轴套本体1侧壁中的蝶形弹簧组弹力将共同驱动t型拉杆4及径向调整键板2沿轴套本体1内腔凹槽101径向下降，使碟簧5内部反作用在轴套本体1本体上的径向锁紧压力通过承压螺母3传递到径向调整键板2背面，使2组径向调整键板2工作面牢固可靠的接触并抱紧轧辊轴颈扁方承载面，实现两者之间的大过盈紧密联接，同步精准传递减速机输出的轧制扭矩。轧机旋转工作时，依靠轴套本体1侧壁碟簧5的内部弹力来提供足够大的双向对紧夹紧力，提高轧辊轴颈扁方承载面上的临界静摩擦力数值，使轧辊轴颈与轴套本体1所组合而成的轴
向插入式组合体保持紧密的配合联接及足够的旋转刚度，传递轧制扭矩。
56.只有当遇到停产检修或换辊工况，需要轧机本体(轧辊轴颈)在轴套本体1中轴向拉出分离时才现场调整2组碟簧径向调整机构。具体的，首先逆时针旋转松开锁紧螺母7，使叠加在承压螺母3上表面的调整螺母6处于单螺母旋松状态，再顺时针旋转调整螺母6，使调整螺母6与t型拉杆4所组成的滑动螺旋副周向旋转，滑动螺旋副的内部轴向拉力将驱动t型拉杆4克服碟簧5预紧力沿承压螺母3中央的导向孔301径向提升，并通过t型拉杆4底部的承重盘401卡住径向调整键板2背部的t型凹槽201，带动径向调整键板2在轴套本体1内腔凹槽101中同步径向提升，消除作用在轧辊轴颈扁方承载面上所施加的径向锁紧力，使轧辊轴颈扁方承载面与轴套本体1中的径向调整键板2工作面脱离，两者之间出现配合间隙，打破原来的过盈配合状态，形成大间隙的松配合，便于轧机机架的轴向拉出，脱离机列传动系统。
57.综上所述，本发明实施例提供的碟簧5自动补偿式免磨损轧辊轴套可以用于热轧生产现场轧机与机列传动系统的结合与分离，既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。
58.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
59.最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。