一种船舶及其曲型板的加工方法与流程

1.本发明涉及板件加工技术领域，尤其涉及一种船舶及其曲型板的加工方法。


背景技术：

2.在船体加工的过程中，为了综合考虑船体的耐用度和船体使用时受到的阻力等因素，需要使用一种具有包含多种不同曲率弧面的板件，即具有多曲率弧面的板件，甚至在板件的同一侧包含了正曲面和反曲面。目前具有多曲率弧面的板件主要使用成形工模和强力冷弯加工方法，前者通过模具直接加工成型，但在加工曲率变化过大或厚度较大的板件时，成形加工后受温度影响变化大，后者通过外力弯曲板件使板件变形，但在加工曲率变化过大或厚度较大的板件时，回弹变形明显，均无法保证具有多曲率弧面的板件的加工精度。


技术实现要素：

3.基于此，本发明提供一种具有更高加工精度的船舶及其曲型板的加工方法。
4.本发明的技术方案为：一种船舶及其曲型板的加工方法，包括以下步骤：
5.形状划分：根据使用要求，通过计算机放样、手工放样核查、现场确认的方式，确定需要的曲型板的形状，根据形状确定正曲面和反曲面，其中，所述正曲面为弯曲趋势与所述曲型板整体弯曲趋势相同的面，所述反曲面为弯曲趋势与所述曲型板整体弯曲趋势相反的面；
6.冷加工：选取铝板，先将所述铝板沿长度方向弯曲变形，再将所述铝板沿宽度方向弯曲变形，形成第一板件；
7.热加工：将所述第一板件在火焰中加热弯曲，形成弯曲趋势符合所述曲型板弯曲趋势的第二板件；
8.准备检验工具：根据所述正曲面和所述反曲面在不同位置的曲率，准备与曲率一一对应的检验工具；
9.检查第二板件：通过所述检验工具对所述第二板件的各个部位的曲率进行检查，不符合规格的部位重新在火焰中加热弯曲；
10.曲型板定型：以所述正曲面向上的方向将第二板件放置于胎架，在所述第二板件的外侧面焊接若干个拉环，每个所述拉环均挂设有至少一个配重块，在所述配重块的作用下，所述第二板件定型，在所述第二板件的内侧面连接骨架后，拆除所述拉环形成所述曲型板。
11.可选的，还包括以下步骤：
12.修整成型：将经过曲型板定型的步骤后的所述曲型板去除与所述拉环的焊点，并对板件的余量进行裁减和倒角处理。
13.可选的，所述曲型板、所述铝板、所述第一板件和所述第二板件的厚度均大于等于7mm。
14.可选的，所述热加工和所述检查第二板件中，在火焰中加热弯曲的温度为150℃－
250℃。
15.可选的，所述胎架包括若干根支撑杆，相邻的两个不同曲率的部位的连接处为过渡部，每个所述过渡部均与至少一根所述支撑杆抵接。
16.可选的，所述检验工具包括若干个第一检验卡和若干个第二检验卡，所述第一检验卡和所述第二检验卡均设有标记件，若干个所述第一检验卡与所述内侧面的曲率一一对应，若干个所述第二检验与所述外侧面的曲率一一对应。
17.可选的，所述第一检验卡包括第一标记件，所述第二检验卡包括第二标记件，所述第一检验卡和所述第二检验卡通过所述第一标记件和所述第二标记件区分，所述第一标记件和所述第二标记件均为防水件。
18.可选的，所述第一标记件和所述第二标记件均包括第一显示部和第二显示部，所述第一显示部代表该所述第一标记件代表所述曲型板的内侧面或所述第二标记件代表所述曲型板的外侧面，所述第二显示部代表所述第一检验卡或所述第二检验卡的曲率。
19.本实施例的另一目的在于提供一种船舶，包括若干个骨架和若干个上述的曲型板，所述骨架与所述曲型板固定连接。
20.可选的，所述骨架贴合于所述曲型板的内侧面。
21.可选的，所述船舶还包括焊接部，所述曲型板的数量至少为两个，所述焊接部设于相邻的两个所述曲型板的连接处。
22.可选的，相邻的两个所述曲型板的连接处通过第一个所述曲型板的正曲面和第二个所述曲型板的反曲面组合而成。
23.实施本发明实施例，与现有技术相比，具有如下有益效果：
24.本发明的船舶及其曲型板的加工方法，与传统的冷加工、热加工成型的曲型板相比，通过配重块和支撑杆对曲型板进行定型，直至将曲型板与骨架安装后再拆除配重块和支撑杆，可以有效防止在冷加工、热加工成型后，由于板件自身厚度较大，或由于温度、放置时间的影响导致在安装骨架前发生回弹变形，既可以为保证曲型板成型后符合精度要求，也可以保证安装骨架时曲型板的精度，从而确保了船舶和曲型板的精度。
附图说明
25.图1是本发明实施例所述的曲型板的加工方法的流程图。
26.图2是本发明实施例所述的曲型板的结构示意图。
27.图3是本发明实施例所述的曲型板和胎架、拉环、配重块、骨架连接的结构示意图。
28.图4是本发明实施例所述的第一检验卡的结构示意图。
29.图5是本发明实施例所述的第二检验卡的结构示意图。
30.附图标记说明：
31.1、曲型板，11、正曲面，12、反曲面，
32.2、胎架，21、支撑杆，
33.3、拉环，
34.4、配重块，
35.5、第一检验卡，51、第一标记件，
36.6、第二检验卡，61、第二标记件，
37.7、骨架。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.此外，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
41.参照图1、图2、图3、图4和图5，本实施例提供一种船舶及其曲型板的加工方法，包括以下步骤：形状划分、冷加工、热加工、准备检验工具、检查第二板件、曲型板1定型。
42.形状划分：根据使用要求，通过计算机放样、手工放样核查、现场确认的方式，确定需要的曲型板1的形状，根据形状确定正曲面11和反曲面12，其中，正曲面11为弯曲趋势与曲型板1整体弯曲趋势相同的面，反曲面12为弯曲趋势与曲型板1整体弯曲趋势相反的面。
43.冷加工：选取铝板，先将铝板沿长度方向弯曲变形，再将铝板沿宽度方向弯曲变形，形成第一板件。
44.热加工：将第一板件在火焰中加热弯曲，形成弯曲趋势符合曲型板1弯曲趋势的第二板件。
45.准备检验工具：根据正曲面11和反曲面12在不同位置的曲率，准备与曲率一一对应的检验工具。
46.检查第二板件：通过检验工具对第二板件的各个部位的曲率进行检查，不符合规格的部位重新在火焰中加热弯曲。
47.曲型板1定型：以正曲面11向上的方向将第二板件放置于胎架2，在第二板件的外侧面焊接若干个拉环3，每个拉环3均挂设有至少一个配重块4，在配重块4的作用下，第二板件定型，在第二板件的内侧面连接骨架7后，拆除拉环3形成曲型板1。
48.与传统的冷加工、热加工成型的曲型板相比，通过配重块4和支撑杆21对曲型板1进行定型，直至将曲型板1与骨架7安装后再拆除配重块4和支撑杆21，可以有效防止在冷加工、热加工成型后，由于板件自身厚度较大，或由于温度、放置时间的影响导致在安装骨架7前发生回弹变形，既可以为保证曲型板成型后符合精度要求，也可以保证安装骨架7时曲型板的精度，从而确保了船舶和曲型板的精度。
49.较佳的，参照图1，在本实施例中，该曲型板1的加工方法还包括以下步骤：修整成型。
50.修整成型：将经过曲型板1定型的步骤后的曲型板1去除与拉环3的焊点，并对板件的余量进行裁减和倒角处理。
51.通过修整成型清除了焊点和板件余量，保障了曲型板1的规格要求，此外，通过倒角处理可以防止相邻的两个曲型板1连接时，由于曲率不同，导致在边角处出现重叠、碰撞的情况。
52.较佳的，在本实施例中，曲型板1、铝板、第一板件和第二板件的厚度均大于等于7mm。厚度大于等于7mm的板件的韧性较高，受温度、放置时间长短等因素影响，容易发生回弹量为5mm－10mm的回弹变形，因此需要用上述方案进行生产。具体的，在本实施例中，曲型板1的厚度为10mm，可以达到船舶使用的规格要求。
53.较佳的，在本实施例中，热加工和检查第二板件中，在火焰中加热弯曲的温度为150℃－250℃，该温度条件下加热弯曲所得的产品可以达到船舶使用的规格要求。
54.较佳的，参照图3，在本实施例中，胎架2包括若干根支撑杆21，相邻的两个不同曲率的部位的连接处为过渡部，每个过渡部均与至少一根支撑杆21抵接。通过将支撑杆21与过渡部抵接，可以防止在配重块4和板件自身特性的作用下，相邻的两个不同曲率的部位往相同曲率的趋势发生形变。
55.较佳的，参照图4和图5，在本实施例中，检验工具包括若干个第一检验卡5和若干个第二检验卡6，第一检验卡5和第二检验卡6均设有标记件，若干个第一检验卡5与内侧面的曲率一一对应，若干个第二检验与外侧面的曲率一一对应。由于曲型板1内具有多种不同曲率的曲面，实际产品中内侧面和外侧面的曲率不同，因此需要采用第一检验卡5和第二检验卡6分别对内侧面和外侧面进行检测。
56.较佳的，参照图4和图5，在本实施例中，第一检验卡5包括第一标记件51，第二检验卡6包括第二标记件61，第一检验卡5和第二检验卡6通过第一标记件51和第二标记件61区分，第一标记件51和第二标记件61均为防水件。
57.较佳的，参照图4和图5，在本实施例中，第一标记件51和第二标记件61均包括第一显示部和第二显示部，第一显示部代表该第一标记件51代表曲型板1的内侧面或第二标记件61代表曲型板1的外侧面，第二显示部代表第一检验卡5或第二检验卡6的曲率。具体的，在本实施例中，第一显示部的内容为代表第一标记件51的“i”或代表第二标记件61的“o”，第二显示部的内容为第一检验卡5或第二检验卡6的曲率的数值，操作人员通过第一显示部和第二显示部的内容可以快速得知第一检验卡5和第二检验卡6的参数。
58.本实施例还提供一种船舶，包括若干个骨架7和若干个上述的曲型板1，骨架7与曲型板1固定连接。
59.较佳的，参照图3，在本实施例中，骨架7贴合于曲型板1的内侧面，骨架7既作为船身的组成部分，也可以起到对曲型板1定型的作用。
60.较佳的，在本实施例中，船舶还包括焊接部，曲型板的数量至少为两个，焊接部设于相邻的两个曲型板的连接处。
61.较佳的，在本实施例中，相邻的两个曲型板的连接处通过第一个曲型板的正曲面11和第二个曲型板的反曲面12组合而成。船舶成型的过程中，为了保障船舶的防水性，需要尽可能减少焊缝位置，同样处于正曲面11的连续的部位可以通过一体成型减少船舶防水性下降的情况，而正曲面11和反曲面12相交的位置，将正曲面11和反曲面12分别生产并通过
焊接部连接，可以降低曲型板加工的难度。
62.本实施例的船舶及其曲型板1的加工方法，具有以下有益效果：
63.一、与传统的冷加工、热加工成型的曲型板相比，通过配重块4和支撑杆21对曲型板1进行定型，直至将曲型板1与骨架7安装后再拆除配重块4和支撑杆21，可以有效防止在冷加工、热加工成型后，由于板件自身厚度较大，或由于温度、放置时间的影响导致在安装骨架7前发生回弹变形，既可以为保证曲型板成型后符合精度要求，也可以保证安装骨架7时曲型板的精度，从而确保了船舶和曲型板的精度。
64.二、通过将支撑杆21与过渡部抵接，可以防止在配重块4和板件自身特性的作用下，相邻的两个不同曲率的部位往相同曲率的趋势发生形变。
65.三、第一显示部的内容为代表第一标记件51的“i”或代表第二标记件61的“o”，第二显示部的内容为第一检验卡5或第二检验卡6的曲率的数值，操作人员通过第一显示部和第二显示部的内容可以快速得知第一检验卡5和第二检验卡6的参数。
66.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本发明的保护范围。