1.本发明涉及机箱外壳生产加工技术领域，尤其涉及一种机箱外壳生产加工用压铆机。
背景技术：
2.压铆机是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备，传统的机箱外壳生产加工过程中需要使用到压铆机，但是传统的压铆机在机箱外壳进行压铆操作时，一般较多是通过人工换面的方式对机箱壳体的四个端面进行压铆操作的，导致人工操作的工作量较大，造成压铆操作的效率较低，同时现有压铆机上的冲铆桶内底面为平面状，不利于机箱壳体压铆后的铆接强度；因此，需对上述问题进行改进处理。
技术实现要素：
3.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种机箱外壳生产加工用压铆机。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种机箱外壳生产加工用压铆机，包括底座、设于底座顶面的压铆机架、设于压铆机架一侧面顶部的控制显示器、设于压铆机架另一侧面上部的总控箱和设于竖向压铆机架顶面中部的伺服电缸，所述伺服电缸的伸缩端底部活动贯穿至压铆机架的内顶面下方，且所述伺服电缸的伸缩端底部设有固定座，所述固定座的底面中部竖向固接有压铆杆，所述固定座的底面外侧竖向安装有伸缩式护筒，所述固定座底面外圈的四周均等距设有人体红外传感器；所述压铆机架为f字状的架体结构，且所述压铆机架中部架体的前端面开设有安装槽，所述安装槽的前端竖向设有传动盒，所述传动盒的外壁四周均固接有固定柱，所述固定柱的外端均活动设有用于机箱固定的内撑板，所述传动盒内部设有用于内撑板移动的调节机构；所述安装槽内部设有用于传动盒前后移动和转动的驱动机构；所述压铆机架中部架体的顶面上方水平设有承托台座，所述承托台座的底面四角均安装有底端与压铆机架中部架体顶面固接的电推杆；所述承托台座顶面的中部冲压形成有下沉槽，所述承托台座的顶面安装有t型状的调节台座；所述调节台座的顶面纵向等距开设有多个定位槽，所述定位槽内均安装有与压铆杆配合的冲铆桶。
5.优选地，所述调节机构包括开设在固定柱内部的矩形腔、活动设于矩形腔内部的顶推杆、纵向固接在传动盒中部内的矩形管、转动设于矩形管外壁四周的丝杠和开设在顶推杆内端面上的螺纹孔道，所述顶推杆的外端活动贯穿出矩形腔外，并与内撑板的内侧面固接；所述丝杠的外端活动贯穿进矩形腔内部，并活动连接在顶推杆的螺纹孔道内部；所述丝杠的内端活动贯穿进矩形管内部，并固接有从动锥齿，所述传动盒的后端面中部安装有驱动盒，所述驱动盒内部后端设有伺服电机，所述驱动盒前端的内部纵向转动设有转轴，所述转轴的后端与伺服电机的驱动轴同轴固接，所述转轴的前端活动贯穿进矩形管内部并固
接有主动锥齿，所述主动锥齿与从动锥齿啮合传动。
6.优选地，所述驱动机构包括竖向转动设于安装槽内部后端的转动盘、纵向固接在传动盒后端面四角的电推缸、纵向开设在安装槽后端内壁中部的稳定孔道、设于稳定孔道内部后端的触发组件、纵向转动设于稳定孔槽内部的花键筒和纵向活动插接在花键筒内部的花键轴，所述花键轴的前端与驱动盒的后端固接；所述电推缸固定端的后端与转动盘的前端面固接；所述转动盘内圈中的安装槽后端内壁上部安装有驱动电机，所述驱动电机的驱动轴前端安装有驱动齿轮，所述花键筒的前端延伸至安装槽内，并在驱动齿轮前端的外壁上固定套接有齿轮环，所述齿轮环与驱动齿轮啮合传动。
7.优选地，所述触发组件包括活动设于稳定孔道内部后端的竖板、纵向固接在竖板后端面周侧的推力弹簧和设于稳定孔道后端内壁上的第一触压开关，所述推力弹簧的后端与稳定孔道后端的内壁固接。
8.优选地，所述调节台座顶面前端的一侧安装有第二触压开关，所述第一触压开关和第二触压开关均通过导线与电推杆电性连接。
9.优选地，所述调节台座顶面的冲铆桶内圈尺寸从前到后依次递增，所述冲铆桶的内部放置有内模块，所述内模块顶面外侧的棱边处开设有一圈塑型环槽，且所述塑型环槽的内壁为弧面状。
10.优选地，所述冲铆桶的底面开设有贯穿口，所述内模块的底面中部下凸有定位凸块，所述定位凸块插接在冲铆桶底部的贯穿口内。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过内撑板与调节机构和驱动机构的配合，便于对不同尺寸的机箱进行有效的内撑操作，通过驱动机构与传动盒和内撑机构的配合，便于对所要压铆的机箱进行转动换面，提高对于机箱进行压铆操作的自动化程度和高效性，通过电推杆与调节台座、冲铆桶的配合，便于根据待加工机箱壳所要压铆的尺寸选用所适配的冲铆桶进行前后滑移调节，有效提高本装置的适用范围，并且能够根据机箱壳的壁厚对承托台座的上升高度进行自适应的调节，便于进一步提高本装置的适用范围，同时能够提高对于机箱压铆部位的牢固性和连接强度，大幅提高对于机箱进行压铆操作的高效性。
附图说明
12.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明的主视结构示意图；图2为本发明的主视局部结构剖视图；图3为本发明的一侧局部结构剖视图；图4为本发明的传动盒与固定柱结构剖视图；图5为本发明的压铆机架一侧中部结构剖视图；图6为本发明的图5中a部位结构剖视放大图；图7为本发明的调节台座与冲铆桶结构剖视图。
13.图中序号：1、底座；2、压铆机架；3、控制显示器；4、总控箱；5、伺服电缸；6、固定座；7、伸缩式护筒；8、传动盒；9、承托台座；10、电推杆；11、调节台座；12、冲铆桶；13、固定柱；
14、内撑板；15、顶推杆；16、丝杠；17、从动锥齿；18、压铆杆；19、转轴；20、主动锥齿；21、伺服电机；22、花键轴；23、花键筒；24、驱动电机；25、齿轮环；26、驱动齿轮；27、第一触压开关；28、第二触压开关；29、人体红外传感器；30、内模块。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
15.实施例：参见图1至图7，一种机箱外壳生产加工用压铆机，包括底座1、设于底座1顶面的压铆机架2、设于压铆机架2一侧面顶部的控制显示器3、设于压铆机架2另一侧面上部的总控箱4和设于竖向压铆机架2顶面中部的伺服电缸5，伺服电缸5的伸缩端底部活动贯穿至压铆机架2的内顶面下方，且伺服电缸5的伸缩端底部设有固定座6，固定座6的底面中部竖向固接有压铆杆18，固定座6的底面外侧竖向安装有伸缩式护筒7，通过伸缩式护筒7避免在压铆时机箱表面的镀层壳出现飞溅的情况，固定座6底面外圈的四周均等距设有人体红外传感器29，通过人体红外传感器29的设置，若是操作人员的手部放置在调节台座11的顶部时，人体红外传感器29会将检测有人体手部的信号传输给控制显示器3，然后此时控制显示器3不会启动伺服电缸5带动压铆杆18进行下降，提高在压铆操作时的安全防护效果；压铆机架2为f字状的架体结构，且压铆机架2中部架体的前端面开设有安装槽，安装槽的前端竖向设有传动盒8，传动盒8的外壁四周均固接有固定柱13，固定柱13的外端均活动设有用于机箱固定的内撑板14，传动盒8内部设有用于内撑板14移动的调节机构；安装槽内部设有用于传动盒8前后移动和转动的驱动机构；压铆机架2中部架体的顶面上方水平设有承托台座9，承托台座9的底面四角均安装有底端与压铆机架2中部架体顶面固接的电推杆10；承托台座9顶面的中部冲压形成有下沉槽，承托台座9的顶面安装有t型状的调节台座11，调节台座11的顶面两侧均纵向等距开设有多个螺纹孔，且调节台座11的四角的螺纹孔内设有固定螺栓，承托台座9的顶面两侧纵向等距开设有多个螺纹槽；调节台座11的顶面纵向等距开设有多个定位槽，定位槽内均安装有与压铆杆18配合的冲铆桶12；通过内撑板14与调节机构和驱动机构的配合，便于对不同尺寸的机箱进行有效的内撑操作，通过驱动机构与传动盒8和内撑机构的配合，便于对所要压铆的机箱进行转动换面，提高对于机箱进行压铆操作的自动化程度和高效性，通过电推杆10与调节台座11、冲铆桶12的配合，便于根据待加工机箱壳所要压铆的尺寸选用所适配的冲铆桶12进行前后滑移调节，有效提高本装置的适用范围，并且能够根据机箱壳的壁厚对承托台座9的上升高度进行自适应的调节，便于进一步提高本装置的适用范围，同时能够提高对于机箱压铆部位的牢固性和连接强度，大幅提高对于机箱进行压铆操作的高效性。
16.在本发明中，调节机构包括开设在固定柱13内部的矩形腔、活动设于矩形腔内部的顶推杆15、纵向固接在传动盒8中部内的矩形管、转动设于矩形管外壁四周的丝杠16和开设在顶推杆15内端面上的螺纹孔道，顶推杆15的外端活动贯穿出矩形腔外，并与内撑板14的内侧面固接；丝杠16的外端活动贯穿进矩形腔内部，并活动连接在顶推杆15的螺纹孔道内部；丝杠16的内端活动贯穿进矩形管内部，并固接有从动锥齿17，传动盒8的后端面中部安装有驱动盒，驱动盒内部后端设有伺服电机21，驱动盒前端的内部纵向转动设有转轴19，转轴19的后端与伺服电机21的驱动轴同轴固接，转轴19的前端活动贯穿进矩形管内部并固
接有主动锥齿20，主动锥齿20与从动锥齿17啮合传动；便于推动内撑板14进行外移操作，便于对不同尺寸的机箱壳进行稳定的内撑操作。
17.在本发明中，驱动机构包括竖向转动设于安装槽内部后端的转动盘、纵向固接在传动盒8后端面四角的电推缸、纵向开设在安装槽后端内壁中部的稳定孔道、设于稳定孔道内部后端的触发组件、纵向转动设于稳定孔槽内部的花键筒23和纵向活动插接在花键筒23内部的花键轴22，花键轴22的前端与驱动盒的后端固接；电推缸固定端的后端与转动盘的前端面固接；转动盘内圈中的安装槽后端内壁上部安装有驱动电机24，驱动电机24的驱动轴前端安装有驱动齿轮26，花键筒23的前端延伸至安装槽内，并在驱动齿轮26前端的外壁上固定套接有齿轮环25，齿轮环25与驱动齿轮26啮合传动，便于对传动盒8进行转动操作，便于对内撑后的机箱进行转动换面操作。
18.在本发明中，触发组件包括活动设于稳定孔道内部后端的竖板、纵向固接在竖板后端面周侧的推力弹簧和设于稳定孔道后端内壁上的第一触压开关27，推力弹簧的后端与稳定孔道后端的内壁固接；调节台座11顶面前端的一侧安装有第二触压开关28，第一触压开关27和第二触压开关28均通过导线与电推杆10电性连接，便于自动对电推杆10进行触发开启和自动停止操作。
19.在本发明中，调节台座11顶面的冲铆桶12内圈尺寸从前到后依次递增，冲铆桶12的内部放置有内模块30，内模块30顶面外侧的棱边处开设有一圈塑型环槽，且塑型环槽的内壁为弧面状；冲铆桶12的底面开设有贯穿口，内模块30的底面中部下凸有定位凸块，定位凸块插接在冲铆桶12底部的贯穿口内，在内模块30的作用下对压入冲铆桶12内部的机箱壳起到朝上反压凸起的效果，使所压铆部位的底部出现凸起的环圈，便于进一步提高对机箱壳进行压铆后的牢固性和连接强度。
20.工作原理：在本实施例中，本发明还提出了一种机箱外壳生产加工用压铆机的使用方法，包括以下步骤：步骤一，首先将伺服电缸5、电推杆10、伺服电机21、驱动电机24和电推缸分别通过导线与控制显示器3电性连接，接着将人体红外传感器29的信号输出端与控制显示器3信号接收端电性连接，然后将控制显示器3通过导线与总控箱4电性连接，接着并将总控箱4通过导线与外部电源电性连接；然后将待压铆的机箱壳罩设在传动盒8的前端，步骤二，在将待压铆的机箱壳进行放置后，然后启动伺服电机21带动转轴19转动，进而通过主动锥齿20与从动锥齿17的啮合传动带动丝杠16进行转动，通过丝杠16的转动反推顶推杆15进行向外伸出，通过顶推杆15的向外伸出便于推动内撑板14对放置的待加工机箱壳进行稳定内撑操作；步骤三，然后根据此待加工机箱壳所要压铆的尺寸选用所适配的冲铆桶12，并通过前后滑移调节台座11，使所要使用的冲铆桶12处于压铆杆18的正下方，然后通过定位螺栓对移动后的调节台座11进行限位固定；然后启动电推缸带动传动盒8进行后移，进而通过向后移动的传动盒8带动内撑固定的待加工机箱壳进行后移，在传动盒8向后移动时会推动花键轴22的后端对竖板进行抵压后移，通过后移的竖板对第一触压开关27进行触压，然后通过第一触压开关27启动电推杆10推动承托台座9进行上升，并使冲铆桶12的顶面与待压铆机箱壳的内壁进行抵接，同时在冲铆桶12与机箱壳的内壁稳定抵接后，会通过机箱壳的内壁对第二触压开关28进行触压，进而通过第二触压开关28停止电推杆10带动承托台座9
进行上升，便于对承托台座9的上升起到自动停止的作用，并且便于根据不同机箱壳的厚度使承托台座9的上升高度进行自适应的调整；步骤四，然后通过控制显示器3启动伺服电缸5带动固定座6所安装的压铆杆18进行下降，进而通过下降的压铆杆18对机箱壳机进行压铆操作，便于使机箱壳的局部壳体压陷进冲铆桶12内部，然后并在内模块30的作用下对压入冲铆桶12内部的机箱壳起到朝上反压凸起的效果，使所压铆部位的底部出现凸起的环圈，便于进一步提高对机箱壳进行压铆后的牢固性和连接强度；步骤五，在对于机箱壳的一面壳体进行压铆结束后，通过控制伺服电缸5复位，然后启动电推杆10带动承托台座9进行回落，进而使机箱壳的压铆部位自动退出冲铆桶12外，然后启动电推缸带动传动盒8进行前移复位，在需要对机箱壳另一侧端面进行压铆操作时，通过启动驱动电机24带动驱动齿轮26进行转动，通过驱动齿轮26与齿轮环25的啮合带动花键筒23进行转动，通过花键筒23的转动带动，通过花键筒23转动带动花键轴22进行转动，通过花键轴22的转动便于带动驱动盒所连接的传动盒8进行转动，通过传动盒8的转动即可带动内撑后的机箱壳进行转动换面，然后重复上述对于机箱壳的压铆操作即可；步骤六，最后在对于机箱壳的四个端面进行压铆结束后，启动调节机构带动内撑板14进行复位，然后即可将压铆结束后机箱壳取下。
21.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。