提高加工精度的型材激光装置及其加工方法与流程

1.本技术涉及激光装置技术领域，尤其涉及一种提高加工精度的型材激光装置及其加工方法。


背景技术：

2.型材激光装置是一种通过激光切割型材的设备。相较于传统的型材切割装置，激光切割具备加工效率更高的优势，故被广泛应用于型材的加工、生产中。
3.现有的型材激光切割装置大多包括机体和切割装置。其中，切割装置为带有安装架的激光探头，安装架活动设置于机体上，激光探头设置于安装架上。操作人员将待切割的型材放置于机体上，安装架沿机体的长度或宽度方向位移，使激光探头从不同角度切割型材。
4.然而，异形型材与机体的接触面积有限，激光探头对这类异形型材加工时，极易出现异形型材相对机体出现松晃、偏动的现象，进而极大地影响了设备对型材的加工精度。


技术实现要素：

5.为了改善激光装置对异形型材的加工精度偏低的问题，本技术提供了一种提高加工精度的型材激光装置及其加工方法。
6.第一方面，本技术提供的一种提高加工精度的型材激光装置采用如下的技术方案：一种提高加工精度的型材激光装置，包括机体和设置于机体上的切割机构，所述激光装置还包括限位机构，所述限位机构包括多个抵触部、支撑部、驱动部和抽吸部；所述机体上设置有多个预设通道，所述机体上还设置有与所有预设通道相通的装配通道；所述驱动部设置于装配通道的侧壁内，一个所述抵触部对应设置于一个预设通道的侧壁内，所述支撑部与驱动部相连，以用于支撑位于所述预设通道内的抵触部；所述抽吸部包括抽吸件和多根吸气管，所述抽吸件设置于装配通道的侧壁内，所有所述吸气管其中一端与抽吸件相连，每一所述吸气管另一端设置于抵触部上，使与所述抵触部相抵的型材定位于机体上。
7.通过采用上述技术方案，大尺寸型材放置于机体上，抽吸件通过吸气管抽吸抵触部与型材相抵处的空气，使型材与抵触部相抵处形成负压空间，进而使型材较为稳定的被吸附于抵触部处，以保障型材在机体上的位置稳定性，减少型材在切割过程中出现松晃、偏动的现象，有助于提高激光装置对型材的加工精度；驱动部可推动支撑部和抵触部沿竖直方向位移，使得相邻的两个抵触部可在机体上方共同夹持型材，以便小尺寸的型材在机体上定位，进而有助于保障激光装置对小尺寸型材的加工精度。
8.在一个具体的可实施方案中，所述抵触部包括顶接条和卡位块，所述卡位块设置于顶接条上；所述支撑部包括支撑板和多块侧接板，所有所述侧接板设置于支撑板上，相邻的两块所述侧接板之间形成夹持区域；所述驱动部包括驱动气缸，所述驱动气缸设置于装
配通道的侧壁内；所述支撑板设置于驱动气缸的输出端上，形成有所述夹持区域的两块侧接板位于同一预设通道内；所述顶接条位于预设通道的侧壁内，所述卡位块抵紧于夹持区域的侧壁内，所述顶接条上贯穿设置有第一通道，所述卡位块上贯穿设置有第二通道，所述吸气管穿过第二通道后定位于第一通道的侧壁内。
9.通过采用上述技术方案，卡位块抵紧于夹持区域内，使顶接条稳定定位于预设通道的侧壁内；吸气管远离抽吸件远离的一端穿过第二通道后定位于第一通道的侧壁内，此时，吸气管通过抽吸顶接条与型材处的空气，使型材稳定定位于顶接条处，保障了型材在机体上的位置稳定性，以及激光装置对型材的切割精准度。
10.在一个具体的可实施方案中，所述抽吸部还包括连接单元，所述连接单元包括外接围板和锁止螺栓；所述外接围板设置于吸气管上，所述锁止螺栓用于将外接围板连接于卡位块上。
11.通过采用上述技术方案，外接围板增大了吸气管与卡位块的接触面积，锁止螺栓可快速固定连接外接围板和卡位块，进而有助于保障吸气管在第一通道内的位置稳定性及应用稳定性。
12.在一个具体的可实施方案中，所述限位机构还包括卡位部，所述卡位部包括多个止位环板，所有所述止位环板转动设置于机体上，以使所述顶接条定位于预设通道的侧壁内；每一所述止位环板其中一端设置有让位平面，所述让位平面用于使止位环板脱离顶接条。
13.通过采用上述技术方案，止位环板通过同时抵紧顶接条和机体，使顶接条稳定定位于预设通道的侧壁内，减少了顶接条穿过预设通道的现象；操作人员转动止位环板使让位平面朝向预设通道时，操作人员可自由将顶接条抵入或抽离预设通道。
14.在一个具体的可实施方案中，所述支撑部还包括过盈件，所述过盈件设置于侧接板上，所述过盈件过盈配合于卡位块和侧接板之间。
15.通过采用上述技术方案，过盈件通过自身的压缩形变抵紧于卡位块与侧接板之间，保障了卡位块在夹持区域内的位置稳定性，进而有助于保障顶接条的位置稳定性和应用稳定性。
16.在一个具体的可实施方案中，所述驱动部还包括多组导向单元，每一所述导向单元包括定向杆和导向筒；所述定向杆设置于支撑板上，所述导向筒设置于装配通道的侧壁内，所述定向杆靠近导向筒的一端位于导向条内。
17.通过采用上述技术方案，驱动气缸控制输出端升降时，定向杆在导向筒内滑移，导向筒对定向杆提供侧向支撑，以减少支撑板在升降过程中出现大幅度松晃、偏动的现象，进而有助于保障型材在机体上的位置稳定性及应用稳定性。
18.在一个具体的可实施方案中，所述顶接条的侧壁上还设置有与第一通道相通的外接通道，所述驱动气缸控制顶接条位移至机体上方，相邻的两条所述顶接条之间形成用于定位型材的定位区域。
19.通过采用上述技术方案，当驱动气缸外伸输出端时，顶接条远离卡位块的一端和外接通道均位移至机体上方，此时，位于定位区域内的型材易被外接通道处的抽吸作用力吸附、定位，进而有助于保障型材在机体上的位置稳定性。
20.在一个具体的可实施方案中，所述顶接条的侧壁上还设置有内嵌槽，所述内嵌槽
的侧壁内设置有抵紧单元；所述抵紧单元包括抵紧块和多组弹性件，所有所述弹性件其中一端设置于内嵌槽的侧壁内，所述抵紧块设置于所有弹性件另一端。
21.通过采用上述技术方案，型材抵入定位区域内腔，抵紧块抵紧于型材，弹性件受力压缩；此时，弹性件通过自身的弹性作用力反作用于型材，使型材稳定定位于定位区域的侧壁内，以保障型材在机体上的位置稳定性，进而有助于提高激光装置对型材的加工精度。
22.第二方面，本技术还提供了一种提高加工精度的型材激光装置的加工方法，加工方法包括如下加工步骤：大尺寸型材定位：将大尺寸的型材放置于机体顶壁，使型材与抵触部相抵，抽吸件通过吸气管抽吸抵触部处的空气，使抵触部与型材相抵处形成负压空间，进而提高大尺寸型材在机体上的位置稳定性；小尺寸型材定位：通过驱动部顶升支撑部，使设置于支撑部上的抵触部穿过预设通道，以位移至机体上方；将小尺寸型材放置于相邻的两个抵触部之间；抽吸件通过吸气管抽吸抵触部处的空气，使型材抵紧于两个抵触部之间；型材加工：切割机构在机体上位移，以对大尺寸型材或小尺寸型材进行切割处理。
23.通过采用上述技术方案，操作人员可高效且高精度的将放置于机体上的型材进行切割处理，此过程有效保障了激光装置对型材的加工精度。
24.综上所述，本技术具有以下有益技术效果：1.大尺寸型材放置于机体上，抽吸件通过吸气管抽吸抵触部与型材相抵处的空气，使型材与抵触部相抵处形成负压空间，进而使型材较为稳定的被吸附于抵触部处，以保障型材在机体上的位置稳定性，减少型材在切割过程中出现松晃、偏动的现象，有助于提高激光装置对型材的加工精度；驱动部可推动支撑部和抵触部沿竖直方向位移，使得相邻的两个抵触部可在机体上方共同夹持型材，以便小尺寸的型材在机体上定位，进而有助于保障激光装置对小尺寸型材的加工精度；2.当驱动气缸外伸输出端时，顶接条远离卡位块的一端和外接通道均位移至机体上方，此时，位于定位区域内的型材易被外接通道处的抽吸作用力吸附、定位，进而有助于保障型材在机体上的位置稳定性。
附图说明
25.图1是本技术实施例中一种提高加工精度的型材激光装置的竖直方向剖面结构示意图；图2是本技术实施例中用于展示抵触部的示意图；图3是本技术实施例中用于展示顶接条机体位置关系的示意图；图4是图1中a部分的放大示意图。
26.附图标记说明：1、机体；11、预设通道；12、装配通道；2、切割机构；21、支撑架；22、激光头；3、限位机构；4、抵触部；41、顶接条；411、定位区域；412、第一通道；413、外接通道；414、内嵌槽；42、卡位块；421、第二通道；5、支撑部；51、支撑板；52、侧接板；521、夹持区域；522、过盈件；6、驱动部；61、驱动气缸；62、导向单元；621、定向杆；622、导向筒；7、抽吸部；71、抽吸件；72、吸气管；73、连接单元；731、外接围板；732、锁止螺栓；8、卡位部；81、止位环板；82、让位平面；9、
抵紧单元；91、抵紧块；92、弹性件。
具体实施方式
27.本技术实施例公开了一种提高加工精度的型材激光装置。
28.以下结合附图
…
对本技术作进一步详细说明。
29.参照图1-4，激光装置包括机体1、切割机构2和限位机构3。其中，机体1放置于地面上，机体1顶壁用于承接待加工的型材。切割机构2包括支撑架21和激光头22，支撑架21滑动设置于机体1上，激光头22滑动设置于支撑架21上。在本实施例中，支撑架21可沿机体1的长度方向位移，激光头22可沿支撑架21的长度方向位移，进而以便激光头22对型材进行切割、加工。需要说明的是，本技术实施例中加工的型材均可以为异形型材，下文以型材作为同一阐述。
30.参照图1，限位机构3设置于机体1上，以用于限定型材在机体1上的位置。限位机构3包括多个抵触部4、支撑部5、驱动部6和抽吸部7。
31.参照图2和图3，每一抵触部4包括顶接条41和卡位块42，卡位块42焊接于顶接条41上，且顶接条41的宽度尺寸大于卡位块42的宽度尺寸。机体1顶壁设置有多个预设通道11，预设通道11的内径尺寸与顶接条41的外周尺寸相适配，在本实施例中，一组抵触部4通过支撑部5和驱动部6支撑后，定位于一条预设通道11的侧壁内。
32.参照图2，顶接条41顶壁与机体1顶壁共面，为了减少顶接条41在预设通道11内的位置稳定性，限位机构3还包括卡位部8。卡位部8包括多个止位环板81，每个止位环板81通过转轴转动设置于机体1上，在本实施例中，每一预设通道11长度方向的两端各设置有一个止位环板81，以减少顶接条41穿过预设通道11的现象。
33.参照图2，每个止位环板81其中一端还设置有让位平面82，操作人员转动止位环板81，使让位平面82朝向预设通道11。此时，止位环板81仅位于机体1顶壁，操作人员可自由将顶接条41穿过或抵入预设通道11内腔。
34.参照图1，机体1上还设置有装配通道12，装配通道12位于所有预设通道11下方，且所有预设通道11的内腔均与装配通道12的内腔相通。支撑部5包括支撑板51和多块侧接板52，所有侧接板52沿竖直方向焊接于支撑板51顶壁，相邻的两块侧接板52之间形成有夹持区域521。
35.参照图1和图4，形成有夹持区域521的两块侧接板52相互朝向的侧壁分别通过胶水胶粘有过盈件522，在本实施例中，过盈件522可以为质地柔韧且易于形变的橡胶垫。支撑板51通过驱动部6悬空架设于装配通道12内，形成有夹持区域521的两块侧接板52为一组，对应插接于一条预设通道11的侧壁内。
36.参照图1，在本实施例中，驱动部6包括驱动气缸61，驱动气缸61通过螺栓固定于装配通道12的内底壁，支撑板51焊接于驱动气缸61的输出端上。
37.参照图1和图4，当驱动气缸61的输出端处于收缩状态时，顶接条41底壁与侧接板52顶壁相抵，卡位块42抵紧于带有过盈件522的两块侧接板52之间。此时，顶接条41顶壁与机体1顶壁处于共面状态，操作人员可将大尺寸的型材放置于机体1上，以供切割机构2进行切割作业。
38.参照图1和图4，操作人员转动止位环板81，使让位平面82朝向预设通道11后，驱动
气缸61外伸输出端，支撑板51沿竖直方向向上位移，使侧接板52推动顶接条41位移，直至顶接条41远离卡位块42的一端位于机体1上方。此时，相邻的两块顶接条41之间形成定位区域411，操作人员可将小尺寸的型材靠近机体1的一端卡接于定位区域411的侧壁内，以便机体1对小尺寸的型材进行切割。
39.参照图1，为了提高支撑板51升降的稳定性，驱动部6还包括导向单元62，导向单元62包括定向杆621和导向筒622。其中，定向杆621沿竖直方向焊接于支撑板51上，导向筒622沿竖直方向焊接于装配通道12的内底壁，定向杆621靠近导向筒622的一端位于导向筒622的侧壁内。当驱动气缸61外伸输出端时，定向杆621在导向筒622内滑移，导向筒622对定向杆621提供侧向支撑，以保障支撑板51的升降稳定性。
40.参照图1和图4，抽吸部7包括抽吸件71和多根吸气管72，在本实施例中，抽吸件71可以为抽真空机，吸气管72的数量与预设通道11的数量相等。抽吸件71通过螺栓固定于预设通道11的内底壁，所有吸气管72其中一端与抽吸件71的抽气端相连，每根吸气管72远离抽吸件71的一端与抵触部4相连。
41.参照图1和图4，顶接条41上贯穿设置有第一通道412，卡位块42上设置有第二通道421，在本实施例中，第一通道412和第二通道421的中轴线共线。抽吸部7还包括连接单元73，连接单元73包括外接围板731和锁止螺栓732，其中，外接围板731通过胶水胶粘于吸气管72的外周壁上。吸气管72远离抽吸件71的一端穿过第二通道421并定位于第一通道412的侧壁内，此时，外接围板731顶壁与卡位块42底壁相抵，操作人员通过锁止螺栓732穿过外接围板731并螺纹拧紧于卡位块42外侧壁预设的螺纹槽内，使外接围板731与卡位块42固定连接，吸气管72定位于第一通道412的侧壁内。
42.参照图1和图4，当型材位于机体1上时，抽吸件71通过吸气管72抽吸顶接条41与型材相抵处的空气，使型材与顶接条41相抵处形成负压空间，进而使得型材被吸附并抵紧于顶接条41上。此过程有效保障了型材在机体1上的位置稳定性，进而有效减少了型材在切割过程中出现松晃、偏动的现象，有助于提高激光装置对型材的加工精度。
43.参照图1和图4，顶接条41的侧壁上还设置有与第一通道412相通的外接通道413，在本实施例中，外接通道413与定位区域411相通。当驱动气缸61外伸输出端，使顶接条41远离卡位块42的一端位于机体1上方时，外接通道413亦位于机体1上方。此时，外接通道413处形成的抽吸作用力可使型材较为稳定的定位于定位区域411的侧壁内。
44.参照图4，为了提高型材在定位区域411内的位置稳定性，顶接条41的侧壁上还设置有内嵌槽414，内嵌槽414的侧壁内设置有抵紧单元9。抵紧单元9包括抵紧块91和多组弹性件92，在本实施例中， 弹性件92可以为钢制的压缩弹簧，弹性件92其中一端焊接于内嵌槽414的侧壁内，抵紧块91焊接于弹性件92另一端。当弹性件92处于自由延展状态时，抵紧块91远离弹性件92的一端位于内嵌槽414外部，以用于抵接位于定位区域411内的型材。弹性件92受力压缩后，抵紧块91可完全抵入内嵌槽414的侧壁内。
45.本技术实施例一种提高加工精度的型材激光装置的实施原理为：当驱动气缸61的输出端处于收缩状态时，顶接条41顶壁于机体1顶壁共面，此时，机体1适合放置大尺寸的型材，以切割加工。
46.抽吸件71通过吸气管72抽吸顶接条41和型材相抵处的空气，使顶接条41和型材的抵接位置形成负压空间，进而使得型材被较为稳定的吸附、定位于顶接条41上，以保障型材
在机体1上的位置稳定性，减少型材在加工过程中出现松晃、偏动的现象，提高激光装置对型材的加工精度。
47.当驱动气缸61外伸输出端时，支撑板51带动侧接板52沿竖直方向向上位移，侧接板52推动顶接条41远离卡位块42的一端位移至机体1上方。此时，操作人员可将小尺寸的型材放置于定位区域411的侧壁内，抵紧块91抵紧于型材外侧壁，以保障型材在机体1上的位置性，进而有助于提高激光装置对型材的加工精度。
48.本技术实施例还公开了一种提高加工精度的型材激光装置的加工方法，加工方法包括如下加工步骤：大尺寸型材定位：将大尺寸的型材放置于机体1顶壁，使型材与抵触部4相抵，抽吸件71通过吸气管72抽吸抵触部4处的空气，使抵触部4与型材相抵处形成负压空间，进而提高大尺寸型材在机体1上的位置稳定性。
49.小尺寸型材定位：通过驱动部6顶升支撑部5，使设置于支撑部5上的抵触部4穿过预设通道11，以位移至机体1上方；将小尺寸型材放置于相邻的两个抵触部4之间；抽吸件71通过吸气管72抽吸抵触部4处的空气，使型材抵紧于两个抵触部4之间。
50.型材加工：切割机构2在机体1上位移，以对大尺寸型材或小尺寸型材进行切割处理。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。