一种直推式夹模器结构的制作方法

1.本发明涉及压力机自动换模设备技术领域，具体地指一种直推式夹模器结构。


背景技术：

2.夹模器在压力机自动换模时起到重要的作用，一般使用的夹模器为自走式夹模器，其原理是通过气缸的上下运动，再经过机械传动转换成水平运动将油缸推入压力机上滑块和上磨具的滑槽中，通过油缸将压力机上滑块和上模具夹紧进行冲压作业，多套模具转换使用时则通过多套夹模器将油缸推入和推出实现换模操作。
3.申请号为201120305405.8，名称为《自动直拉型夹模器》的专利公开了一种自动直拉型夹模器，包括主体轴及与主体轴相连的控制主体轴位移的推拉缸，主体轴包括轴芯以及位于轴芯下部的夹模器安装部，轴芯上端安装有缸体、可与缸体相对滑动的活塞以及与活塞相配的复位弹簧，轴芯一端伸入缸体并与缸体内壁活动套接，同时轴芯还与活塞相对固定，活塞将缸体分隔为上、下腔室，下腔室为由缸体、活塞及芯轴围成的一封闭腔室，缸体上还制有与下腔室相通的供压力油输入或输出的输入孔，缸体上下端均为开口，缸体的上开口部安装有封闭该上开口的弹簧盖，复位弹簧安装在缸体上腔内，复位弹簧一端与活塞接触，另一端与弹簧盖接触。夹模器安装部呈凸块状，夹模器安装部的宽度大于轴芯的截面直径，与轴芯形成倒t型，夹模器安装部后部固定有一直立的拉板，拉板上安装有推拉缸，推拉缸上还安装有控制主体轴位移的近接开关。夹模时将压缩气体或者液压油从输入孔输入到缸体的下腔室，缸体受到向下的推力，向下移动，当加工完成卸模时，停止向下腔室提供气压或油压，复位弹簧复位，使得压缩气体或液压油流出输入孔，缸体的下压力解除，缸体不再压紧模具。
4.申请号为201720982243.9，名称为《链条式夹模器》的专利中公开了一种链条式夹模器，包括气缸，所述气缸包括缸体和设置在缸体内的活塞杆，还包括链条引导座、链条、链轮和夹模器，所述缸体底部通过螺栓或螺丝等紧固件固定在链条引导座上，链条引导座内部开设有引导链条运动轨迹的弧形通槽，所述链条的一端伸出弧形通槽通过螺栓或螺丝等紧固件和夹模器固定连接，所述链条的另一端绕过活塞杆通过螺栓或螺丝等紧固件和缸体固定连接，所述链轮固定在活塞杆头部，所述链轮与链条啮合。上述机构的工作原理如下所述：链条夹模器的链条引导座固定在冲床台盘边，夹模器位于冲床的t槽里面，当松开模具时，先夹模器泄压松开模具，活塞杆向上运动，由于链条一端固定在缸体上，使得活塞杆驱动链轮向上运动时，链轮转动，拉动链条另一端运动，使得固定在链条另一端上的夹模器向远离模具方向运动，方便换模；当需要夹紧模具时，活塞杆向下运动，链轮因为链条的另一端固定在气缸上而旋转，进而带动固定在链条上的夹模器向前行走直到碰到模具，此时夹模器工作将产品夹紧。
5.无论是自走式夹模器还是上述两件对比文件所设计的夹模器均存在结构复杂、故障率高、维修困难的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种结构简单、故障率低、容易维修且成本低的直推式夹模器结构。
7.为实现此目的，本发明所设计的直推式夹模器结构，包括油缸，所述油缸的油缸轴上固定有用于驱动所述油缸沿垂直于其轴向方向往复运动的直推装置，所述直推装置包括与所述油缸轴固定的活动部和固定于导向固定座上的固定部，所述导向固定座内开设有与所述油缸轴配合、可沿垂直于所述油缸的轴向方向对所述油缸进行运动导向的导向槽。直推装置驱动油缸进入上模座内夹紧上模具或驱动油缸离开夹紧位置，释放上模具，实现换模操作，结构简单，稳定性高，且导向固定座对油缸的运动方向进行导向，保证了油缸在运动过程中不出现卡顿，进一步提高了油缸运动的稳定性。
8.进一步的，所述直推装置为气动直推装置或液动直推装置。直推装置的动力源可以但不局限于气动和液动，任何可对直推装置提供动力，实现直推装置对油缸的直线驱动功能的动力源均可。
9.进一步的，所述导向固定座上固定有安装板，所述安装板上固定有所述固定部，所述固定部与所述导向固定座之间存在间隙。以导向固定座作为基础，通过安装板固定直推装置，结构简单，安装方便。
10.进一步的，所述安装板上固定有用于检测所述油缸是否完全退出上模座的检测开关，所述检测开关位于所述导向固定座的下方。检测开关用于检测油缸的位置，保障油缸处于夹紧位置或换模位置，保证了模具的夹紧和换模过程的稳定和安全，也保证了油缸运动位置的准确。
11.进一步的，所述气动直推装置包括气缸，所述气缸的活塞杆的前端垂直固定于所述油缸轴的顶部。气动直推装置选用气缸为优选项，气缸结构简单，易于固定安装，成本低。
12.进一步的，所述固定部包括气缸壳体，所述活动部为所述活塞杆，所述活塞杆穿过所述安装板与所述油缸轴固定。
13.进一步的，所述安装板为l型安装板，其包括固定于所述导向固定座顶部的安装顶板和垂直固定连接于所述安装顶板的一侧侧部、与所述安装顶板为一体结构的安装侧板，所述气缸壳体固定于所述安装侧板上，所述气缸壳体与所述导向固定座之间存在间隙，所述活塞杆垂直穿过所述安装侧板与所述油缸轴的顶部固定，所述检测开关固定于所述安装侧板的底部。
14.进一步的，所述油缸包括可上下运动、夹紧或松开上模具的油缸座和所述油缸轴。油缸夹紧上模具时，油缸轴不动，油缸座上下运动对上模具进行夹紧固定，不影响气缸对油缸轴的驱动。
15.进一步的，所述油缸轴包括与所述油缸座同轴布置、下端设置于所述油缸座内、柱形的下连接油缸轴和固定连接于所述下连接油缸轴的顶端、与所述下连接油缸轴为一体结构、柱形的上连接油缸轴，所述上连接油缸轴的宽度大于所述下连接油缸轴的宽度，所述导向槽为与所述油缸轴配合的t型槽。对油缸轴进行合理设计，形成特定的t型，并与导向槽配合，实现导向固定座对油缸的导向配合，进一步保证了油缸运动的顺畅。
16.更进一步的，所述活动部与所述上连接油缸轴可拆卸固定。此处的卡拆卸固定可以但不限于是螺纹连接。
17.本发明的有益效果是：通过直推装置将油缸直接推入压力机上滑块和上模具中，结构简单可靠，故障率极低。设计检测开关对油缸位置进行检测，杜绝了油缸未退出造成重大故障的安全隐患。夹模器结构体积小重量轻，安装容易，利用t型导向槽的结构对油缸轴进行导向，保证了油缸在压力机上的安装位置，防止了油缸在运动过程中出现卡阻，油缸的供油管和气缸的供气管均布置于压力机外，容易更换和维护。
附图说明
18.图1为本发明中直推式夹模器结构安装于上模座的主视图；
19.图2为本发明中直推式夹模器结构安装于上模座的右视图；
20.图3为本发明中直推式夹模器结构安装于上模座的俯视图；
21.图4为本发明中直推式夹模器结构的主视图；
22.图5为本发明中直推式夹模器结构的左视图；
23.图6为本发明中直推式夹模器结构的俯视图；
24.图7为本发明中导向固定座的主视图；
25.图8为本发明中安装板的俯视图；
26.图9为本发明中安装板的主视图；
27.图10为本发明中油缸的主视图；
28.图11为图10中a-a剖视图；
29.图12为本发明中气缸主视图；
30.图13为本发明中气缸左视图；
31.其中，1—油缸(1.1—油缸轴，1.2—油缸座)，2—导向固定座，3—导向槽，4—安装板(4.1—安装顶板，4.2—安装侧板)，5—上模座，6—检测开关，7—气缸(7.1—活塞杆，7.2—气缸壳体)，8—下连接油缸轴，9—上连接油缸轴，10—螺纹孔，11—检测开关支架。
具体实施方式
32.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.如图1—13所示的直推式夹模器结构，包括油缸1，油缸1的油缸轴1.1上固定有用于驱动油缸1沿垂直于其轴向方向往复运动的直推装置，直推装置包括与油缸轴1.1固定的活动部和固定部，导向固定座2内开设有与油缸轴1.1配合、可沿垂直于油缸1的轴向方向对油缸1进行运动导向的导向槽3。导向固定座2上固定有安装板4，安装板4上固定有固定部，固定部与导向固定座2之间存在间隙。安装板4上固定有用于检测油缸1是否完全退出上模座5的检测开关6，检测开关6位于导向固定座2的下方。直推装置可以是气动直推装置或液动直推装置，直推装置的动力源可以但不局限于气动和液动，任何可对直推装置提供动力，
实现直推装置对油缸的直线驱动功能的动力源均可。直推装置驱动油缸1进入上模座5内夹紧上模具或驱动油缸1离开夹紧位置，释放上模具，实现换模操作，结构简单，稳定性高，且导向固定座2对油缸1的运动方向进行导向，保证了油缸1在运动过程中不出现卡顿，进一步提高了油缸1运动的稳定性。
34.以下结合具体实施例对上述技术方案进行说明：
35.如图1—13所示，油缸1包括油缸座1.2和油缸轴1.1，油缸轴1.1包括与油缸座1.2同轴布置、下端设置于油缸座1.2内、柱形的下连接油缸轴8和固定连接于下连接油缸轴8的顶端、与下连接油缸轴8为一体结构、柱形的上连接油缸轴9，上连接油缸轴9的宽度大于下连接油缸轴8的宽度。气缸7(气动直推装置)的活塞杆7.1的前端通过螺纹结构可拆卸的、垂直固定于上连接油缸轴9的顶部。气缸7包括气缸壳体7.2(固定部)和活塞杆7.1(活动部)。
36.导向固定座2固定于上模座5上，导向固定座内开设有与油缸轴1.1配合的t型的导向槽3，油缸轴1.1设置于导向槽3内，油缸座1.2位于导向槽3的下方，导向固定座2上固定有安装板4，安装板4为l型安装板，其包括固定于导向固定座2顶部的安装顶板4.1和垂直固定连接于安装顶板4.1的一侧侧部、与安装顶板4.1为一体结构的安装侧板4.2，气缸壳体7.2固定于安装侧板4.2上，气缸壳体7.2与导向固定座2之间存在间隙，活塞杆7.1垂直穿过安装侧板4.2与上连接油缸轴9的顶部固定。安装顶板4.1通过四个螺栓固定于导向固定座2的顶部，气缸壳体7.2通过四个螺栓垂直固定于安装侧板4.2上。安装侧板4.2上开设有供活塞杆7.1垂直穿过的过孔，活塞杆7.1垂直穿过该过孔后，通过活塞杆7.1前端的螺纹连接于上连接油缸轴9的螺纹孔10内。将检测开关6安装固定于安装侧板4.2下方的检测开关支架11内，检测开关6可以与安装侧板4.2和检测开关支架11为一体结构，减少安装步骤，也可以将检测开关支架11、安装侧板4.2和检测开关6进行分体式可拆卸设计，便于维修和更换。
37.本发明中，油缸1退回到位后，由检测开关6检测油缸1的位置，只有当油缸1退回到位后才会被检测开关6检测到，因此杜绝了油缸1未退出模具，导致模具拉坏设备的重大事故发生。检测开关6采用nbb4-12gm30-e2-v1的接近开关，检测开关6安装于安装侧板4.2的底部，可直接检测到油缸本体，杜绝了油缸本体未退回造成的重大设备故障。气缸7采用festoadvu-50-150，也可以根据现场油缸1的推进行程选用不同行程的气缸7，气缸7选用带磁环气缸，油缸1前进到位后可以直接使用配套磁性开关进行检测，寿命长且安装方便。油缸1使用jde6-32-54-25-30-35，需依据选用气缸7的活塞杆7.1的大小对上连接油缸轴9进行钻孔功丝将气缸7与油缸1进行连接。
38.本发明所设计的直推式夹模器结构可进行先行拼装，拼装时可以通过对安装顶板4.1下方加减垫片的方法调整气缸7和油缸1的位置，直至油缸1进出导向固定座2的导向槽3无卡阻。将预先拼装调试后的直推式夹模器结构进行解体，在上模座上安装导向固定座2，安装时，导向槽3要准确对正压力机上滑块的t型槽后再进行紧固，导向固定座2安装后再完成安装板4、气缸7和油缸1的安装，这样的拼装顺序可以彻底杜绝油缸1进出卡阻现象。
39.基于上述实施例的具体工作方式是：气缸7进气，活塞杆7.1向前运动，带动油缸1经过导向槽3并进入压力机上滑块的t型槽内，当油缸1运动至夹紧工位后，油缸座1.2向上运动将上模具压紧于上模座5上，上下模座合模对被加工件完成加工后，上模座5回到初始位置，油缸座1.2下移，此时可进行换模操作，气缸7驱动活塞杆7.1回缩，带动油缸1经过压力机上滑块的t型槽和导向槽3后，由检测开关6检测当前油缸1的位置，待检测开关6确认油
缸1退出上模座5后，可在换模后再次对上模具进行压紧操作。
40.本发明通过直推装置将油缸1直接推入压力机上滑块和上模具中，结构简单可靠，故障率极低。设计了检测开关6对油缸1的位置进行检测，杜绝了油缸1未退出造成重大故障的安全隐患。夹模器结构体积小重量轻，安装容易，利用t型的导向槽3的结构对油缸轴1.1进行导向，保证了油缸1在压力机上的安装位置，防止了油缸1在运动过程中出现卡阻，油缸1的供油管和气缸7的供气管均布置于压力机外，容易更换和维护。
41.在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。在使用本说明书中描述的“包括”、“具有”和“包含”的情况下，除非使用否则还可以具有另一部分或其他部分，所用的术语通常可以是单数但也可以表示复数形式。应该指出，尽管在本说明书可能出现并使用术语“第一”、“第二”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“一端”、“另一端”等来描述各种不同的组件，但是这些成分和部分不应受这些术语的限制。这些术语仅用于区分一个成分和部分和另一个成分和部分。例如，在不脱离本说明书的范围的情况下，第一部件可以被称为第二部件，并且类似地，第二部件可以被称为第一部件，顶部和底部的部件在一定情况下，也可以彼此对调或转换；一端和另一端的部件可以彼此性能相同或者不同。最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。