一种用于粉末成型的装置及其实现方法与流程

1.本发明属于磁性材料粉末压制成型技术领域，具体涉及一种用于粉末成型的装置及其实现方法。


背景技术：

2.现有的粉末成型机多为上下各一个普通马达驱动连杆齿轮机构来驱动模具动作达到机械式压机到成型目的。但在成型压制至毛坯需求尺寸后脱模时，上冲模具在驱动机构的作用下往回泄压回退时，成型毛坯在模具型腔内由于压力的迅速消失导致毛坯会有瞬间膨胀应力释放，这个应力会造成毛坯的开裂，严重影响成型的产品品质。
3.即使最新发明的伺服压机由伺服电机驱动可以在成型脱模时进行短暂的泄压保持，但是由于电机驱动丝杆产生的压力无法在短时间类精准控制，且不能长时间保持，导致泄压保持功能不能有效的消除应力释放从而不能解决毛坯开裂的问题。
4.另外，现有压机由于需要靠上冲来缓慢泄压，导致成型效率低下，影响品质和产能。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种用于粉末成型的装置，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的一种用于粉末成型的装置，具有在上冲泄压时独立驱动上冲模具给成型脱模泄压后的毛坯一定压力从而抵消上冲瞬间泄压时毛坯膨胀应力引起的毛坯开裂缺陷的特点。
6.本发明另一目的在于提供一种用于粉末成型的装置的实现方法。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于粉末成型的装置，包括模架，模架的上方设有上模固定板，上模固定板的底部连接有上模，上模固定板的上方设有上冲加压组件，上冲加压组件的输出端上连接有气缸固定板，气缸固定板的两端安装有对称设置的气缸，气缸的输出端与上模固定板连接。
8.为了用于连接气缸的输出端与上模固定板，进一步地，气缸的输出端通过连接套与上模固定板连接。
9.为了在上冲加压组件加压时，通过加压过渡立柱将压力直接传递至上模固定板上，避免气缸输出端的受力，从而可以降低气缸的故障率，进一步地，气缸固定板的底部连接有加压过渡立柱。
10.为了带动加压柱上下移动，进一步地，上冲加压组件包括上模安装板，上模安装板的上方通过连接杆连接有安装座，安装座的上方安装有电机，安装座的内部转动有丝杆，电机的输出端与丝杆的一端连接，丝杆上啮合有螺母，螺母的下方设有加压柱，加压柱为上冲加压组件的输出端。
11.为了对螺母的上下移动进行导向，进一步地，螺母的下方连接有连接板，连接板与连接杆滑动连接，加压柱安装在连接板的下方。
12.为了控制气缸的动作，便于设定持续保持加压的时间，进一步地，气缸的连接管上设有电磁阀，电磁阀与plc控制器信号连接。
13.为了控制气缸输出压力的大小，实现不同产品脱模保持压力大小的调节，进一步地，气缸的连接管上设有调压阀，调压阀与plc控制器信号连接。
14.为了检测上冲加压组件输出的压力，进一步地，加压柱与气缸固定板之间连接有压力传感器。
15.在本发明中进一步地，所述的一种用于粉末成型的装置的实现方法，包括以下步骤：
16.(一)、粉末成型时，上冲加压组件的加压柱向下动作，带动上模固定板向下动作，从而带动上模对成型粉料持续加压；
17.(二)、当加压至粉末成型设计的状态后，上冲加压组件的加压柱向上复位，此时，气缸的输出端伸出作用在上模固定板上，使上模保持成型时的位置，给成型毛坯持续保持加压至设定时间；
18.(三)、持续保持加压结束后，气缸的输出端缩回，带动上模复位至原点位。
19.为了在上冲加压组件加压时，通过加压过渡立柱将压力直接传递至上模固定板上，避免气缸输出端的受力，从而可以降低气缸的故障率，进一步地，气缸的输出端位于原点位时，加压过渡立柱的底面与上模固定板抵触。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.1、本发明当加压至粉末成型设计的状态后，上冲加压组件的加压柱向上复位时，气缸的输出端伸出作用在上模固定板上，使上模保持成型时的位置，给成型毛坯持续保持加压至设定时间，从而保证在加压柱回退后，上模还能对成型毛坯施加一定的泄压保持力，避免成型毛坯因膨胀应力而产生的开裂；
22.2、本发明气缸在加压柱向上复位时，独立驱动上模继续对成型毛坯施加一定的泄压保持力，有效的提高了成型的效率；
23.3、本发明在上冲加压组件加压时，通过加压过渡立柱将压力直接传递至上模固定板上，避免气缸输出端的受力，从而可以降低气缸的故障率。
附图说明
24.图1为本发明的结构示意图；
25.图2为本发明上冲加压组件的结构示意图；
26.图3为本发明上冲加压组件输出端、气缸以及上模固定板连接的结构示意图；
27.图4为本发明气缸并联加压状态的结构示意图；
28.图5为本发明气缸独立预加载状态的结构示意图；
29.图中：1、模架；2、上模固定板；3、上冲加压组件；31、上模安装板；32、螺母；33、丝杆；34、安装座；35、电机；36、连接杆；37、连接板；38、加压柱；39、压力传感器；4、气缸；5、气缸固定板；6、上模；7、加压过渡立柱；8、连接套。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例1
32.请参阅图1-5，本发明提供以下技术方案：一种用于粉末成型的装置，包括模架1，模架1的上方设有上模固定板2，上模固定板2的底部连接有上模6，上模固定板2的上方设有上冲加压组件3，上冲加压组件3的输出端上连接有气缸固定板5，气缸固定板5的两端安装有对称设置的气缸4，气缸4的输出端与上模固定板2连接。
33.通过采用上述技术方案，当加压至粉末成型设计的状态后，上冲加压组件3的加压柱38向上复位时，气缸4的输出端伸出作用在上模固定板2上，使上模6保持成型时的位置，给成型毛坯持续保持加压至设定时间，从而保证在加压柱38回退后，上模6还能对成型毛坯施加一定的泄压保持力，避免成型毛坯因膨胀应力而产生的开裂；气缸4在加压柱38向上复位时，独立驱动上模6继续对成型毛坯施加一定的泄压保持力，有效的提高了成型的效率。
34.具体的，气缸4的输出端通过连接套8与上模固定板2连接。
35.通过采用上述技术方案，用于连接气缸4的输出端与上模固定板2。
36.具体的，上冲加压组件3包括上模安装板31，上模安装板31的上方通过连接杆36连接有安装座34，安装座34的上方安装有电机35，安装座34的内部转动有丝杆33，电机35的输出端与丝杆33的一端连接，丝杆33上啮合有螺母32，螺母32的下方设有加压柱38，加压柱38为上冲加压组件3的输出端。
37.通过采用上述技术方案，通过电机35驱动丝杆33转动，从而带动加压柱38上下移动。
38.具体的，螺母32的下方连接有连接板37，连接板37与连接杆36滑动连接，加压柱38安装在连接板37的下方。
39.通过采用上述技术方案，对螺母32的上下移动进行导向。
40.实施例2
41.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，气缸固定板5的底部连接有加压过渡立柱7。
42.通过采用上述技术方案，在上冲加压组件3加压时，通过加压过渡立柱7将压力直接传递至上模固定板2上，避免气缸4输出端的受力，从而可以降低气缸4的故障率。
43.实施例3
44.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，气缸4的连接管上设有电磁阀，电磁阀与plc控制器信号连接。
45.通过采用上述技术方案，通过电磁阀控制气缸4的动作，便于设定持续保持加压的时间。
46.具体的，气缸4的连接管上设有调压阀，调压阀与plc控制器信号连接。
47.通过采用上述技术方案，通过调压阀控制气缸4输出压力的大小，实现不同产品脱模保持压力大小的调节。
48.具体的，加压柱38与气缸固定板5之间连接有压力传感器39，压力传感器39与plc控制器信号连接。
49.通过采用上述技术方案，用于检测上冲加压组件3输出的压力。
50.实施例4
51.进一步地，本发明所述的一种用于粉末成型的装置的实现方法，包括以下步骤：
52.(一)、粉末成型时，上冲加压组件3的加压柱38向下动作，带动上模固定板2向下动作，从而带动上模6对成型粉料持续加压；
53.(二)、当加压至粉末成型设计的状态后，上冲加压组件3的加压柱38向上复位，此时，气缸4的输出端伸出作用在上模固定板2上，使上模6保持成型时的位置，给成型毛坯持续保持加压至设定时间；
54.(三)、持续保持加压结束后，气缸4的输出端缩回，带动上模6复位至原点位。
55.具体的，气缸4的输出端位于原点位时，加压过渡立柱7的底面与上模固定板2抵触。
56.通过采用上述技术方案，在上冲加压组件3加压时，通过加压过渡立柱7将压力直接传递至上模固定板2上，避免气缸4输出端的受力，从而可以降低气缸4的故障率。
57.综上所述，本发明当加压至粉末成型设计的状态后，上冲加压组件3的加压柱38向上复位时，气缸4的输出端伸出作用在上模固定板2上，使上模6保持成型时的位置，给成型毛坯持续保持加压至设定时间，从而保证在加压柱38回退后，上模6还能对成型毛坯施加一定的泄压保持力，避免成型毛坯因膨胀应力而产生的开裂；本发明气缸4在加压柱38向上复位时，独立驱动上模6继续对成型毛坯施加一定的泄压保持力，有效的提高了成型的效率；本发明在上冲加压组件3加压时，通过加压过渡立柱7将压力直接传递至上模固定板2上，避免气缸4输出端的受力，从而可以降低气缸4的故障率。
58.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。