定位工装的制作方法

1.本发明涉及一种混凝土搅拌运输车用部件的制造工装，特别涉及一种定位工装。


背景技术：

2.混凝土搅拌运输车后锥组件是罐体中重要零件之一，其结构件的组焊质量直接影响后锥组件之间的位置精度，进而影响后期叶片的装配以及各锥段之间的组对，且严重影响整个罐体的同轴性，最终将会导致罐体无法使用。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种定位工装，以解决混凝土搅拌运输车后锥筒体与滚道的定位组焊，有效保证后锥组件组焊后的同轴性、相对位置尺寸和焊接质量。
4.为解决上述技术问题，本技术提出的一种定位工装，用于定位混凝土搅拌运输车的后锥组件，所述后锥组件包括前筒体、后筒体以及位于所述前筒体和后筒体连接处的滚道，所述定位工装包括：
5.基板，其上表面水平延伸；
6.多个立柱，沿周向间隔竖立于所述基板上；多个所述立柱围合形成用于容置所述后锥组件的容置空间；
7.定位盘，同时套设于多个所述立柱外周；所述定位盘位于所述立柱的下部，且所述定位盘的上表面水平延伸，用于支撑位于所述容置空间内的所述后锥组件；
8.多个定位组件，与多个所述立柱一一对应设置；各所述定位组件均包括连接杆以及定位件，所述连接杆与所述立柱连接，所述连接杆水平延伸，所述定位件设置于所述连接杆朝向所述容置空间的端部上，且各所述定位件能够同时与所述前筒体、所述后筒体以及所述滚道的外周面抵接。
9.在一些实施例中，所述定位件包括定位块以及限位块；所述定位块设置于所述连接杆朝向所述容置空间的端部，所述定位块的内端面同时抵接所述滚道的下端面及外周面和所述后筒体的外周面；所述限位块设置于所述连接杆的顶部，且所述限位块的内端面同时抵接所述滚道的外周面和所述前筒体的外周面。
10.在一些实施例中，所述定位块的上端且朝向所述容置空间的端部开设有定位槽，所述定位槽包括底壁以及侧壁，所述定位槽的底壁抵接所述滚道的下端面，所述定位槽的侧壁抵接所述滚道的外周面；
11.所述定位块的内端面设有一倾斜带，所述倾斜带抵接所述后筒体上端的外周面。
12.在一些实施例中，所述限位块的下端面且朝向所述容置空间的一端设有一限位凸起，所述限位凸起的内端面抵接所述滚道的外周面；所述限位块朝向容置空间的端部的下端面抵接滚道的上端面；
13.所述限位块的内端面为呈倾斜状的限位面，所述限位面抵接所述前筒体下端的外周面。
14.在一些实施例中，所述定位块可拆卸且可活动设置于所述连接杆上，所述定位块可相对于所述连接杆沿竖向移动，而便于调整各定位块的位置。
15.在一些实施例中，所述连接杆包括主体部和卡接部，所述主体部的上端且朝向所述容置空间的端部开设有一安装槽，所述卡接部位于于所述安装槽处；所述卡接部包括连接部和凸起部，所述连接部与所述主体部连接，且所述连接部的宽度小于所述凸起部、主体部的宽度；
16.所述定位块远离所述容置空间的端部设有一竖向延伸的开口，所述定位块远离所述容置空间的一端开设有一定位孔，所述开口与所述定位孔连通，且所述开口的宽度小于所述定位孔的宽度；
17.所述定位块的开口及定位孔与所述连接杆的卡接部配合，而使所述定位块可相对于所述连接杆沿竖向移动调位。
18.在一些实施例中，所述定位盘上设有定位环，所述定位环与所述定位盘连接固定，所述定位环位于所述定位盘的中心位置；
19.所述定位环呈环状，其包括一中心孔，所述中心孔的侧壁与所述后筒体下端的外周面相抵接。
20.在一些实施例中，所述立柱的顶端设有法兰盘，且所述法兰盘与各所述立柱固定连接；所述法兰盘上表面水平延伸，所述法兰盘呈环状，所述法兰盘包括一限位孔，所述限位孔的侧壁抵接所述前筒体上端的外周面。
21.在一些实施例中，所述法兰盘与各所述立柱的内侧之间设有第一加强件，所述法兰盘与各所述立柱的外侧之间设有第二加强件。
22.在一些实施例中，所述第一加强件大致呈三角形，所述第一加强件位于所述立柱上端，所述第一加强件的上端与所述法兰盘下表面连接；
23.所述第二加强件上端与所述法兰盘下表面连接，所述第二加强件的下端与所述定位盘上表面连接。
24.在一些实施例中，所述定位工装还包括一加强圈，所述加强圈设于所述定位盘与所述基板之间，所述加强圈分别与所述定位盘、基板固定连接，且所述加强圈环设于多个所述立柱的外周，所述加强圈与各所述立柱外周固定连接。
25.在一些实施例中，所述基板包括多个沿周向间隔设置的第一校平底板，各所述第一校平底板上表面处于同一水平面，多个所述第一校平底板与多个所述立柱一一对应设置，各所述立柱对应设于各所述第一校平底板上。
26.在一些实施例中，所述基板还包括设于中心的第二校平底板，所述第二校平底板的上表面与多个所述第一校平底板的上表面处于同一水平面。
27.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
28.本发明中的定位工装，基板的上表面水平延伸。多个立柱沿周向间隔竖立于基板上并围合形成用于容置后锥组件的容置空间。定位盘同时套设于多个立柱下部的外周，且其上表面水平延伸，用于支撑容置空间内的后锥组件。多个定位组件与多个立柱一一对应设置，各定位组件均包括与连接杆以及定位件，定位件设置于连接杆朝向容置空间的端部上，且各定位件能够同时与后锥组件的前筒体、后筒体以及滚道的外周面抵接。本发明中的定位工装可以定位后锥组件的前筒体、后筒体以及滚道的水平度，还可定位后锥组件各部
件的外周面圆度，从而有效保证后锥组件的各部件组焊后的同轴性、相对位置尺寸，进而保证焊接质量。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本实施例中后锥组件的结构示意图；
31.图2是本实施例中定位工装的结构示意图；
32.图3是本实施例中定位组件的结构示意图；
33.图4是本实施例中定位块与连接杆的结构示意图；
34.图5是本实施例中定位块与连接杆的俯视结构图。
35.附图标记说明如下：
36.11、前筒体；12、后筒体；13、滚道；
37.21、第一校平底板；22、第二校平底板；
38.3、立柱；
39.4、定位盘；
40.5、定位环；
41.6、定位组件；61、连接杆；611、主体部；6121、连接部；6122、凸起部；62、定位块；621、定位槽；622、第一倒角带；623、倾斜带；624、开口；625、定位孔；63、限位块；631、限位凸起；632、限位面；633、第二倒角带；
42.7、法兰盘；
43.81、第一加强件；82、第二加强件；
44.9、加强圈。
具体实施方式
45.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
46.为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
47.本发明提供了一种定位工装，用于定位混凝土搅拌运输车的后锥组件。
48.其中，混凝土搅拌运输车包括车架以及设置于车架上的搅拌筒。搅拌筒包括前锥段、中段以及后锥组件。
49.图1为后锥组件的结构示意图。参考图1，后锥组件包括前筒体11、后筒体12以及位于前筒体11和后筒体12连接处的滚道13。其中，前筒体11与中段连接，沿混凝土搅拌运输车长度方向，前筒体11位于后筒体12前方。
50.沿混凝土搅拌运输车长度方向，前筒体11的口径从前端往后端逐渐减小，同样地，后筒体12的口径从前端往后端逐渐减小。
51.图2为定位工装的结构示意图。
52.参考图2，定位工装包括基板、多个立柱3、定位盘4以及多个定位组件6。
53.基板的上表面水平延伸。
54.在本实施例中，基板包括多个沿周向间隔设置的第一校平底板21。各第一校平底板21上表面处于同一水平面，而使其作为整个工装的基准能够有效保证整套工装处于水平。在其他实施例中，基板可为一块整板，具体设置情况根据需要。
55.多个立柱3沿周向间隔竖立于基板上。具体地，多个立柱3与多个第一校平底板21一一对应设置，各立柱3对应设于各第一校平底板21上。在本实施例中，立柱3的数量为6个，相应地，第一校平底板21的数量为6个，但不以此为限。
56.多个立柱3围合形成用于容置后锥组件的容置空间。具体地，后锥组件竖立于容置空间内，后锥筒体的轴线竖向延伸。其中，后筒体12位于前筒体11下方。
57.定位盘4同时套设于多个立柱3外周。具体地，定位盘4呈圆形，定位盘4上沿周向间隔开设有多个通孔，多个通孔与多个立柱3一一对应，而使定位盘4套设于多个立柱3外周。
58.定位盘4位于立柱3的下部，且定位盘4的上表面水平延伸，用于支撑位于容置空间内的后锥组件。具体地，定位盘4上表面与后筒体12的下端面接触，从而使后筒体12处于水平状态。
59.进一步地，基板还包括设于中心的第二校平底板22。第二校平底板22的上表面与多个第一校平底板21的上表面处于同一水平面，且第二校平底板22上表面抵接定位盘4下表面，而支撑定位盘4以防止其在使用过程中下陷。
60.在本实施例中，定位盘4上设有定位环5。定位环5呈圆环状。定位环5与定位盘4连接固定，且定位环5位于定位盘4的中心位置。具体地，定位盘4的圆心与定位环5的圆心位于一条竖直线上。在本实施例中，定位环5上沿周向间隔开设有多个螺纹孔，并在定位盘4上对应位置开设多个螺纹孔，通过螺栓将定位环5与定位盘4连接固定。
61.定位环5包括一中心孔，该中心孔的侧壁与后筒体12下端的外周面相抵接。
62.定位环5与定位盘4相互配合作用，在定位盘4使后筒体12处于水平状态的同时，定位环5可以有效保证后筒体12下端的圆度，还可以进行后筒体12的中心定位。
63.多个定位组件6与多个立柱3一一对应设置。各定位组件朝向容置空间的端部与容置空间中心的距离均相等。
64.图3为定位组件的结构示意图。
65.结合图2和图3，各定位组件6包括连接杆61以及定位件。
66.连接杆61与立柱3连接，且连接杆61水平延伸。具体地，连接杆61固定于立柱3的内侧。其中，立柱3的内侧是指立柱3朝向容置空间的侧部，反之为外侧。
67.在本实施例中，连接杆61位于立柱3中部偏下。其中，中部偏下是指连接杆61位于立柱3高度方向的中心点的下方。
68.定位件设置于连接杆61朝向容置空间的端部上，且各定位件能够同时与前筒体11、后筒体12以及滚道13的外周面抵接，而能够同时定位前筒体11、后筒体12以及滚道13的水平度和外周面圆度，以有效保证后锥组件的同轴性和相对位置尺寸。
69.定位件包括定位块62以及限位块63。
70.定位块62设置于连接杆61朝向容置空间的端部。在本实施例中，定位块62可拆卸
地设置于连接杆61上，且定位块62可活动地设置于连接杆61上，使定位块62相对于连接杆61沿竖向移动，而调节各定位块62的位置。
71.图4为定位块与连接杆的结构示意图，图5为定位块与连接杆的俯视结构图。
72.参考图4和图5，具体地，连接杆61包括主体部611和卡接部。其中，主体部611与立柱3连接，卡接部朝向所述容置空间的端部的上端开设有一安装槽，卡接部位于安装槽处。卡接部包括连接部6121和凸起部6122。其中，连接部6121与主体部611连接，且连接部6121的宽度小于凸起部6122、主体部611的宽度。定位块62远离容置空间的端部设有一竖向延伸的开口624，定位块62远离容置空间的一端开设有一定位孔625，开口624与定位孔625连通。适应性地，开口624的宽度小于定位孔625的宽度。
73.定位块62的开口624及定位孔625与连接杆61的卡接部配合，也就是说，定位块62的开口624对应卡接部的连接部6121，定位孔625对应凸起部6122。本实施例通过采用插接式的连接方式实现定位块62与连接杆61的连接，可使定位块62可相对于连接杆61沿竖向移动调位，易于有效保证各定位块62的高度位置相同，同时方便在后期因使用磨损造成精度降低问题时及时更换定位块62。
74.结合图2和图3，定位块62的内端面同时抵接滚道13的下端面及外周面和后筒体12上端的外周面，而同时定位后筒体12和滚道13外周面的圆度以及滚道13的水平度，以确保后筒体12与滚道13的同轴性。
75.具体地，定位块62的上端且朝向容置空间的端部开设有定位槽621。定位槽621包括底壁以及侧壁。其中，定位槽621的底壁抵接滚道13的下端面，定位槽621的侧壁抵接滚道13的外周面，而定位滚道13的水平度以及其外周面的圆度。
76.定位块62的内端面与定位槽621的底壁通过第一倒角带622过渡，第一倒角带622的设置可有效解决工件组焊后粘连在工装上而影响后期定位精度。在本实施例中，第一倒角带622倾斜角度为45
°
。
77.定位块62的内端面设有一倾斜带623。倾斜带623位于第一倒角带622下方，且该倾斜带623抵接后筒体12上端的外周面，而定位后筒体12上端外周面的圆度。
78.限位块63设置于连接杆61的顶部。在本实施例中，限位块63与连接杆61通过紧固件连接。具体地，紧固件包括螺栓和螺母。连接杆61的主体部611的顶部焊接有螺母，限位块63设于螺母上，并在限位块63上且与螺母孔对应处沿竖向开设有螺纹孔，螺栓旋入螺纹孔以及螺母孔，直至压紧滚道13。在其他实施例中，可在连接杆61主体部611的顶部以及限位块63上沿竖向开设螺纹孔，并通过螺栓实现限位块63与连接杆61的连接。
79.限位块63的内端面同时抵接滚道13的外周面和前筒体11的外周面，而同时定位滚道13及前筒体11外周面的圆度，以确保滚道13和前筒体11的同轴性。具体地，限位块63的下端且朝向容置空间的一端设有一限位凸起631，该限位凸起631的内端面抵接滚道13的外周面，而定位滚道13外周面的圆度。限位块63朝向容置空间的端部的下端面抵接滚道13的上端面，而与定位块62定位槽621的底壁配合作用以定位滚道13的水平度。
80.限位块63的内端面为呈倾斜状的限位面632，且该限位面632抵接前筒体11下端的外周面，而定位前筒体11外周面的圆度。
81.限位块63的内端面与下端面通过第二倒角带633过渡，第二倒角带633的设置可有效解决工件组焊后粘连在工装上而影响后期定位精度。在本实施例中，第二倒角带633倾斜
角度为45
°
。
82.继续参考图2，立柱3的上端设有法兰盘7，且法兰盘7与各立柱3固定连接。在本实施例中，法兰盘7与各立柱3的连接方式为焊接。
83.法兰盘7上表面水平延伸，可检测前筒体11上端口的水平度。具体地，可通过观察前筒体11上端与法兰盘7上表面是否平齐，以检测前筒体11的水平度。也就是说，当前筒体11上端某一位置与法兰盘7上表面不平齐时，前筒体11处于倾斜状态，需要校正。
84.法兰盘7呈环状。该法兰盘7包括一限位孔，限位孔的侧壁抵接前筒体11上端的外周面，而定位前筒体11上端外周面的圆度，有效保证前筒体11上端口的圆度和同轴性。
85.法兰盘7与各立柱3的内侧之间设有第一加强件81。第一加强件81大致呈三角形。第一加强件81位于立柱3上端，并与立柱3内侧固定连接；第一加强件81的上端与法兰盘7下表面连接。
86.法兰盘7与各立柱3外侧之间设有第二加强件82。第二加强件82呈不规则形状。第二加强件82外轮廓包括两短直边、一长竖直边以及两斜边。其中，两短直边分别于法兰盘7下表面、定位盘4上表面接触，长竖直边与立柱3外侧接触，两斜边均朝向容置空间倾斜，且夹角为钝角。也就是说，第二加强件82位于立柱3外侧且位于法兰盘7和定位盘4之间。具体地，第二加强件82的上端与法兰盘7下表面连接，第二加强件82的下端与定位盘4上表面连接。
87.在本实施例中，定位工装还包括一加强圈9。
88.加强圈9设于定位盘4和基板之间，且分别与定位盘4、基板固定连接。具体地，加强圈9设于定位盘4与第一校平底板21之间，用于将沿周向间隔分布的第一校平底板21与定位盘4固定连接，同时起到支撑定位盘4的作用。
89.加强圈9环设于多个立柱3的外周，且与各立柱3外周固定连接，而增加各立柱3的稳定性。
90.在本实施例中，基板、定位盘4、定位块62、限位块63以及法兰盘7配合作用，而定位后锥组件的水平度。其中，上表面水平延伸的基板作为整个工装的基准有效保证整套工装处于水平；定位盘4用于支撑后锥组件，其水平延伸的上表面与后筒体12下端面接触而保证后筒体12处于水平；定位块62上的定位槽621底壁与滚道13下端面接触，且限位块63朝向容置空间的端部的下端面与滚道13上端面接触，而限制滚道13的水平度；通过观察前筒体11上端与法兰盘7的水平延伸的上表面是否平齐，可检测前筒体11的水平度。
91.定位环5、定位块62的倾斜带623和定位槽621侧壁、限位块63的限位面632和限位凸起631内端面以及法兰盘7配合作用，而定位前筒体11、后筒体12以及滚道13外周面的圆度。其中，定位环5的中心孔的侧壁抵接后筒体12下端外周面，而保证后筒体12下端外周面的圆度；定位块62的倾斜带623抵接后筒体12上端外周面，而保证后筒体12上端外周面的圆度；定位块62的定位槽621侧壁以及限位块63的限位凸起631内端面同时抵接滚道13外周面，而保证滚道13外周面的圆度；限位块63的限位面632抵接前筒体11下端的外周面，而保证前筒体11下端的外周面圆度；法兰盘7的限位孔侧壁抵接前筒体11上端的外周面，而保证前筒体11上端的外周面圆度。并且，定位环5的圆心与法兰盘7的圆心处于同一竖直线上，且各定位组件6朝向容置空间的端部与容置空间中心的距离均相等，从而保证前筒体11、后筒体12以及滚道13的同轴精度。
92.由上述技术方案可知，本发明至少具有以下优点和积极效果：
93.首先，基板的上表面水平延伸，可定位整个定位工装的水平度。
94.其次，定位盘同时套设于多个立柱下部的外周，且其上表面水平延伸，用于支撑容置空间内的后锥组件。并且定位盘上设有定位环，两者配合可同时可以定位后锥组件的水平度以及后筒体下端外周面的圆度。
95.再者，各定位件能够同时与后锥组件的前筒体、后筒体以及滚道的外周面抵接，而能够同时定位前筒体的下端面、后筒体的上端面以及滚道的上下两端面的水平度及外周面圆度，从而有效保证后锥组件的各部件组焊后的同轴性、相对位置尺寸，进而保证焊接质量。
96.同时，各定位组件朝向容置空间的端部与容置空间中心的距离均相等，从而保证前筒体、后筒体以及滚道的同轴精度。
97.并且，呈环状的法兰盘可以同时定位前筒体上端面的水平度以及外周面的圆度。
98.显然，本发明的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。