一种合金金属冲压加工装置的制作方法

1.本发明涉及合金金属加工领域，更具体地说，涉及一种合金金属冲压加工装置。


背景技术：

2.合金中组成相的结构和性质对合金的性能起决定性的作用.同时，合金组织的变化即合金中相的相对数量、各相的晶粒大小，形状和分布的变化，对合金的性能也发生很大的影响.因此，利用各种元素的结合以形成各种不同的合金相，再经过合适的处理可能满足各种不同的性能要求，合金制成的板材，常用于加工制作零部件，多数合金板材采用冲压加工，冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模，冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具，冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行，没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件，针对合金板材的强度较高，刚性较强，施加压力时，需要配合组件进行同步施压，以达到切断的作用，为节约板材的材料资源需要通过控制推送的方式，来控制板材之间切割间距，针对以上用途提出一种合金金属冲压加工装置。


技术实现要素：

3.1.要解决的技术问题
4.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种合金金属冲压加工装置，它可以实现将材料送入到加工组件的内部，便于控制切割的间距，以降低材料消耗，加工时可实现紧固与推送的同时工作，使得两者互不干扰，进一步简化整体的加工结构和工作效率；以便于适应板材的尺寸，具有较好的适应性，具有较高的压力以便于切断强度较高的材料，便于将截取的材料部分与板材进行分离，通过输送的方式将截取的材料储存收纳，可对切割成形的组件进行更换。
5.2.技术方案
6.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
7.一种合金金属冲压加工装置，包括施压端筒，所述施压端筒的外侧表面设置有固定端，所述固定端的底端固定连接有下压端，所述下压端的底端表面设置有固杆台，所述固杆台的底端安置有液压杆，所述液压杆的底侧末端连接有承压端，所述承压端的底端安置有底箱，所述底箱的后端固定有辅助平台，所述辅助平台的上表面设置有输送端。
8.进一步的，所述施压端筒与固定端之间为焊接连接，所述固定端与下压端之间为螺纹连接，所述下压端与固杆台之间为焊接连接，所述固杆台与液压杆之间可拆卸式固定连接，所述液压杆、承压端与底箱之间均为焊接连接，所述底箱与辅助平台之间为螺纹连接，所述辅助平台与输送端之间构成滑动结构。
9.进一步的，所述固杆台的中央开设有贯穿于固杆台的压杆槽；
10.所述承压端的前后两端均开设有料板槽，且料板槽与承压端的之间构成连通结
构，所述承压端的内侧设置有冲压槽，且冲压槽的整体形状为圆形，所述承压端的前端开设有向内凹陷的模具槽口，且模具槽口贯穿于的承压端的内部，所述模具槽口的两端侧面固定有凸条。
11.进一步的，所述承压端的右侧表面固定有液压端口，且液压杆、承压端与液压端口之间构成连通结构。
12.所述模具槽口的内部安置有模具板，且模具板与模具槽口外形结构尺寸相吻合，所述模具板的内侧设置有环刀，且环刀与模具板之间构成固定连接，所述模具板的左右两侧均设置有侧滑槽，且侧滑槽与凸条之间构成滑动结构，模具板的前端固定连接有前端固板，且前端固板与承压端之间为螺纹连接。
13.进一步的，所述施压端筒的底侧末端设置有固盘杆，且固盘杆与施压端筒之间构成滑动结构，所述固盘杆的末端焊接连接有施压盘，所述施压盘的中央固定连接有下压轴杆。
14.进一步的，所述下压轴杆的外侧套合有施压弹簧，且施压弹簧与施压盘之间为固定连接，并且施压弹簧的另一端与施压端筒之间为焊接连接。
15.进一步的，所述底箱的顶面后端安置有移动杆，且移动杆与底箱之间构成滑动结构，两个所述移动杆之间且位于的顶部螺纹连接有联动杆，联动杆与固杆台之间为螺纹连接，底箱的顶面开设有内固槽，且内固槽与承压端的外形尺寸相吻合，所述联动杆的底侧末端联连接有下移齿板，且下移齿板与联动杆之间为焊接连接，所述下移齿板的前侧表面安置有齿板齿轮，且齿板齿轮与下移齿板之间为啮合连接，并且齿板齿轮与底箱之间构成转动结构。
16.进一步的，所述齿板齿轮的外表面设置有用于传动的传输带，所述传输带上且位于齿板齿轮的相对侧传动设置有导辊，所述齿板齿轮与导辊通过传输带传动连接，所述导辊转动安装在底箱的内部。
17.进一步的，所述输送端的左右两端均固定有固定螺杆，所述输送端的内侧设置有上固压板，所述上固压板与固定螺杆之间构成螺纹连接，所述上固压板的正下方设置有下固压板，且下固压板与底箱之间构成滑动结构，所述下固压板的上表面固定有芯柱，且芯柱贯穿于上固压板的上表面，所述芯柱的外侧位于上固定板与下固定板之间套合有弹力弹簧，且弹力弹簧的两端分别固定在上固定板与下固定板的侧壁上，所述下固压板的正下方设置有与下固压板固定连接的底固板。
18.进一步的，所述输送端的前侧末端连接有导滚轮，且输送端与导滚轮之间构成转动结构，所述输送端的底端内部安置有螺杆齿盘，且输送端与螺杆齿盘之间构成转动结构，所述螺杆齿盘的后侧连接有驱动电机，所述螺杆齿盘的顶端表面设置有啮合齿盘，且螺杆齿盘与啮合齿盘之间为啮合连接，所述啮合齿盘的两端侧面啮合连接有转杆齿轮，且转杆齿轮与固定螺杆之间为焊接连接，所述螺杆齿盘的前端螺纹连接有螺纹套杆，并且螺纹套杆的前端与承压端连接。
19.3.有益效果
20.相比于现有技术，本发明的优点在于：
21.本方案，通过将合金的金属板材放置到输送端上，使得板材处于下固压板与底固板之间，当输送端内的驱动电机转动时，通过驱动电机带动螺杆齿盘转动，带动螺杆齿盘上
方的啮合齿盘转动，通过啮合齿盘与转杆齿轮的啮合，带动固定螺杆转动，当固定螺杆转动时上固压板与下固压板逐渐向底固板靠近，在螺杆齿盘转动时，通过螺杆齿盘与螺纹套杆通过结构收缩，此时可通过输送端与辅助平台的滑动，将材料通过导滚轮输送至加工组件内侧，将输送端与承压端的距离进行拉近，当下固压板与底固板均与板材接触时，螺杆齿盘持续转动，此时，下固压板持续向下位移相对位置保持不动，下固压板在压力下，通过芯柱与弹力弹簧使下固压板与上固压板之间的距离拉近，直至无法再靠进，此时螺杆齿盘将不再转动，该结构可对材料进行加压固定，并将材料送入到加工组件的内部，加工时可实现紧固与推送的同时工作，使得两者互不干扰，进一步简化整体的加工结构和工作效率。
22.本方案，通过材料再推送下通过承压端后侧的料板槽进入到冲压槽，之后通过承压端右侧的液压端口液体流动来控制液压杆的收缩，当液压杆收缩使固杆台向下移动，当固杆台的位置移动至合适位置时，施压端筒底侧的施压盘与材料接触，即可通过施压端筒整体的收缩向下压动，当固定端固定着的施压端筒开始施压时，施压端筒收缩的过程不与下压端和固杆台的压杆槽接触，通过施压盘在压力下，使施压弹簧受到压力，同时固盘杆与下压轴杆向施压端筒末端内侧进行收缩，当挤压相同形状的材料时，只需重复控制压端筒的收缩即可，该结构便于通过升降调节，以便于适应板材的尺寸，具有较好的适应性。
23.本方案，随后将材料向下施压，当材料与模具板内侧的环刀进行接触时，通过挤压的压力与环刀的配合，将零件从材料上切割下来，切割下来的零件通过内固槽进入到底箱的内部，进而落到传输带上，当固杆台向上抬升时，通过联动杆带动移动杆移动，移动杆向上滑动进而带动下移齿板与齿板齿轮啮合转动，让齿板齿轮带动传输带转动，进而让零件随传输带的转动而移动，随后通过导辊移动到下方收纳结构中，该结构便于将截取的材料部分与板材进行分离，随后通过输送的方式将截取的材料储存收纳，以便于下一道加工的进行。
24.本方案，需要对模具板内侧的形状进行更换时，将承压端前侧的前端固板上螺钉卸下，将模具板通过侧面侧滑槽与模具槽口内侧的凸条滑动拿出，随后再将其他形状的环刀的模具板放入到模具槽口内侧，即可完成更换，将材料送入到加工组件的内部，便于控制切割的间距，以降低材料消耗，加工时可实现紧固与推送的同时工作，使得两者互不干扰，进一步简化整体的加工结构和工作效率，以便于适应板材的尺寸，具有较好的适应性，具有较高的压力以便于切断强度较高的材料，便于将截取的材料部分与板材进行分离，通过输送的方式将截取的材料储存收纳，可对切割成形的组件进行更换，以便于生产不同形状的零件，具有一定的实用性。
附图说明
25.图1为本发明的正面立体结构示意图；
26.图2为本发明的承压端立体结构示意图；
27.图3为本发明的施压盘立体结构示意图；
28.图4为本发明的底箱内部立体结构示意图；
29.图5为本发明的输送端立体结构示意图；
30.图6为本发明的输送端驱动结构示意图。
31.图中标号说明：
32.1、施压端筒；2、固定端；3、下压端；4、固杆台；5、液压杆；6、承压端；7、底箱；8、辅助平台；9、c；10、压杆槽；11、料板槽；12、冲压槽；13、模具槽口；14、凸条；15、液压端口；16、模具板；17、环刀；18、侧滑槽；19、前端固板；20、固盘杆；21、下压轴杆；22、施压弹簧；23、施压盘；24、移动杆；25、联动杆；26、内固槽；27、下移齿板；28、齿板齿轮；29、传输带；30、导辊；31、固定螺杆；32、上固压板；33、下固压板；34、芯柱；35、弹力弹簧；36、底固板；37、导滚轮；38、螺杆齿盘；39、驱动电机；40、啮合齿盘；41、转杆齿轮；42、螺纹套杆。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.请参阅图1-6，一种合金金属冲压加工装置，包括施压端筒1，所述施压端筒1的外侧表面设置有固定端2，所述固定端2的底端固定连接有下压端3，所述下压端3的底端表面设置有固杆台4，所述固杆台4的底端安置有液压杆5，所述液压杆5的底侧末端连接有承压端6，所述承压端6的底端安置有底箱7，所述底箱7的后端固定有辅助平台8，所述辅助平台8的上表面设置有输送端9。
35.参阅图1，施压端筒1与固定端2之间为焊接连接，所述固定端2与下压端3之间为螺纹连接，所述下压端3与固杆台4之间为焊接连接，所述固杆台4与液压杆5之间可拆卸式固定连接，所述液压杆5、承压端6与底箱7之间均为焊接连接，所述底箱7与辅助平台8之间为螺纹连接，所述辅助平台8与输送端9之间构成滑动结构。
36.参阅图2，固杆台4的中央开设有贯穿于固杆台4的压杆槽10；
37.所述承压端6的前后两端均开设有料板槽11，且料板槽11与承压端6的之间构成连通结构，所述承压端6的内侧设置有冲压槽12，且冲压槽12的整体形状为圆形，所述承压端6的前端开设有向内凹陷的模具槽口13，且模具槽口13贯穿于的承压端6的内部，所述模具槽口13的两端侧面固定有凸条14。
38.参阅图2，承压端6的右侧表面固定有液压端口15，且液压杆5、承压端6与液压端口15之间构成连通结构；
39.所述模具槽口13的内部安置有模具板16，且模具板16与模具槽口13外形结构尺寸相吻合，所述模具板16的内侧设置有环刀17，且环刀17与模具板16之间构成固定连接，所述模具板16的左右两侧均设置有侧滑槽18，且侧滑槽18与凸条14之间构成滑动结构，模具板16的前端固定连接有前端固板19，且前端固板19与承压端6之间为螺纹连接。
40.参阅图3-4，施压端筒1的底侧末端设置有固盘杆20，且固盘杆20与施压端筒1之间构成滑动结构，所述固盘杆20的末端焊接连接有施压盘23，所述施压盘23的中央固定连接有下压轴杆21。
41.参阅图3-4，下压轴杆21的外侧套合有施压弹簧22，且施压弹簧22与施压盘23之间为固定连接，并且施压弹簧22的另一端与施压端筒1之间为焊接连接。
42.参阅图4，底箱7的顶面后端安置有移动杆24，且移动杆24与底箱7之间构成滑动结构，两个所述移动杆24之间且位于的顶部螺纹连接有联动杆25，联动杆25与固杆台4之间为
螺纹连接，底箱7的顶面开设有内固槽26，且内固槽26与承压端6的外形尺寸相吻合，所述联动杆25的底侧末端联连接有下移齿板27，且下移齿板27与联动杆25之间为焊接连接，所述下移齿板27的前侧表面安置有齿板齿轮28，且齿板齿轮28与下移齿板27之间为啮合连接，并且齿板齿轮28与底箱7之间构成转动结构。
43.参阅图5，齿板齿轮28的外表面设置有用于传动的传输带29，所述传输带29上且位于齿板齿轮28的相对侧传动设置有导辊30，所述齿板齿轮28与导辊30通过传输带29传动连接，所述导辊30转动安装在底箱7的内部。
44.进一步的，底箱7的内部对应导辊30还安装有用于辅助排料的导向板。
45.参阅图5-6，输送端9的左右两端均固定有固定螺杆31，所述输送端9的内侧设置有上固压板32，所述上固压板32与固定螺杆31之间构成螺纹连接，所述上固压板32的正下方设置有下固压板33，且下固压板33与底箱7之间构成滑动结构，所述下固压板33的上表面固定有芯柱34，且芯柱34贯穿于上固压板32的上表面，所述芯柱34的外侧位于上固定板32与下固定板33之间套合有弹力弹簧35，且弹力弹簧35的两端分别固定在上固定板32与下固定板33的侧壁上，所述下固压板33的正下方设置有与下固压板33固定连接的底固板36。
46.参阅图5-6，输送端9的前侧末端连接有导滚轮37，且输送端9与导滚轮37之间构成转动结构，所述输送端9的底端内部安置有螺杆齿盘38，且输送端9与螺杆齿盘38之间构成转动结构，所述螺杆齿盘38的后侧连接有驱动电机39，所述螺杆齿盘38的顶端表面设置有啮合齿盘40，且螺杆齿盘38与啮合齿盘40之间为啮合连接，所述啮合齿盘40的两端侧面啮合连接有转杆齿轮41，且转杆齿轮41与固定螺杆31之间为焊接连接，所述螺杆齿盘38的前端螺纹连接有螺纹套杆42，并且螺纹套杆42的前端与承压端6连接，将材料送入到加工组件的内部，便于控制切割的间距，以降低材料消耗，加工时可实现紧固与推送的同时工作，使得两者互不干扰，进一步简化整体的加工结构和工作效率；以便于适应板材的尺寸，具有较好的适应性，具有较高的压力以便于切断强度较高的材料，便于将截取的材料部分与板材进行分离，通过输送的方式将截取的材料储存收纳，可对切割成形的组件进行更换。
47.在使用时：首先，先将合金的金属板材放置到输送端9上，使得板材处于下固压板33与底固板36之间，当输送端9内的驱动电机39转动时，通过驱动电机39带动螺杆齿盘38转动，带动螺杆齿盘38上方的啮合齿盘40转动，通过啮合齿盘40与转杆齿轮41的啮合，带动固定螺杆31转动，当固定螺杆31转动时上固压板32与下固压板33逐渐向底固板36靠近，在螺杆齿盘38转动时，通过螺杆齿盘38与螺纹套杆42通过结构收缩，此时可通过输送端9与辅助平台8的滑动，将材料通过导滚轮37输送至加工组件内侧，将输送端9与承压端6的距离进行拉近，当下固压板33与底固板36均与板材接触时，螺杆齿盘38持续转动，此时，下固压板33持续向下位移相对位置保持不动，下固压板33在压力下，通过芯柱34与弹力弹簧35使下固压板33与上固压板32之间的距离拉近，直至无法再靠进，此时螺杆齿盘38将不再转动，随后，通过材料再推送下通过承压端6后侧的料板槽11进入到冲压槽12，之后通过承压端6右侧的液压端口15液体流动来控制液压杆5的收缩，当液压杆5收缩使固杆台4向下移动，当固杆台4的位置移动至合适位置时，施压端筒1底侧的施压盘23与材料接触，即可通过施压端筒1整体的收缩向下压动，当固定端2固定着的施压端筒1开始施压时，施压端筒1收缩的过程不与下压端3和固杆台4的压杆槽10接触，通过施压盘23在压力下，使施压弹簧22受到压力，同时固盘杆20与下压轴杆21向施压端筒1末端内侧进行收缩，当挤压相同形状的材料
时，只需重复控制压端筒1的收缩即可，该结构便于通过升降调节，以便于适应板材的尺寸，具有较好的适应性；
48.随后将材料向下施压，当材料与模具板16内侧的环刀17进行接触时，通过挤压的压力与环刀17的配合，将零件从材料上切割下来，切割下来的零件通过内固槽26进入到底箱7的内部，进而落到传输带29上，当固杆台4向上抬升时，通过联动杆25带动移动杆24移动，移动杆24向上滑动进而带动下移齿板27与齿板齿轮28啮合转动，让齿板齿轮28带动传输带29转动，进而让零件随传输带29的转动而移动，随后通过导辊30移动到下方收纳结构中，当需要对模具板16内侧的形状进行更换时，将承压端6前侧的前端固板19上螺钉卸下，将模具板16通过侧面侧滑槽18与模具槽口13内侧的凸条14滑动拿出，随后再将其他形状的环刀17的模具板16放入到模具槽口13内侧，即可完成更换。
49.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。