1.本发明涉及摄像头端子自动组装领域技术，尤其是指一种摄像头端子全自动生产线。
背景技术：
2.随着人们生活水平的不断提高，汽车的普及率也越来越高，为了方便驾驶员更加直观方便地观察汽车四周的环境，大部分车主都会安装全景摄像头，同时采集车辆四周的影像，经过图像处理单元矫正和拼接后，形成一幅车辆四周的360度全景俯视图，实时传送到中控台的显示设备上。
3.目前的摄像头端子组装设备或生产线，在整个摄像头端子的组装及检测过程中，需要分别在不同组装设备和检测设备上进行，导致人工参与较多，人工作业效率低，耗费人力，人工成本非常高，也大大限制了当日产量。
4.后来，市面上出现了些全自动一体化摄像头端子组装的设备，其采用一体化自动组装的方式，相比人工在不同组装设备上操作而言，着实有一些进步；虽然目前的自动组装端子设备能实现自动一体化组装，尤其是将生产及检测方式组合在一台设备上，这样做的好处是确保摄像头端子在高效的流水线生产及检测中，提高其生产效率以及产品的质量，但是，其各功能部分在设备上的布置合理性仍不太理想，由于工位多，需要配置外径较大的转盘，当多个组装工位与检测工位沿一个转盘的圆周方向设置于机台上时，导致整个组装设备更大，若将该组装设备应用于一生产线上，相当于生产线的宽度方向尺寸受限于组装设备的尺寸，难以进一步缩小，需要预留较大空间，导致生产线在车间内占用空间大，不利于车间布置与管理。
技术实现要素：
5.有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种摄像头端子全自动生产线，其是通过转盘机构的圆周方向设置的工位与ccd检测机构的设计与配合，对半成品与成品进行检测保证产品良率；还就是其设备自动化程度高，实现全自动组装及检测，节省人力成本的同时大幅减小了摄像头端子组装设备的宽度，其在机台上布置合理，有利于车间布置。
6.为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：一种摄像头端子全自动生产线，包括有机台和设置于机台上的转盘机构，所述转盘机构由旋转驱动装置带动水平旋转，所述转盘机构上间距设置有若干工件安装位；所述机台上沿转盘机构的圆周方向设置有中心绝缘体上料工位、防水圈上料工位、ccd检测机构、中芯针上料工位、压料工位、翻转移动机构、铁芯上料工位、冠环上料工位、锌合金本体上料工位、半成品移料压料工位、载具输送机构、成品移料工位、移载取放料机构以及产品放置区；所述ccd检测机构包括有用于检测防水圈缺额胶和破损及中心绝缘体堵孔和破损
的第一ccd检测机构、用于检测半成品装入本体方向的第二ccd检测机构、用于检测摄像头端子中心绝缘体和冠环压入高低尺寸的第三ccd检测机构和用于检测摄像头端子中心绝缘体和冠环同心度的第四ccd检测机构；还包括有控制器，所述控制器分别连接于旋转驱动装置、第一ccd检测机构、第二ccd检测机构、第三ccd检测机构、第四ccd检测机构、翻转移动机构、载具输送机构、移载取放料机构以及产品放置区。
7.本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过转盘机构、中心绝缘体上料工位、防水圈上料工位、ccd检测机构、中芯针上料工位、压料工位、翻转移动机构、铁芯上料工位、冠环上料工位、锌合金本体上料工位、半成品移料压料工位、载具输送机构、成品移料工位、移载取放料机构以及产品放置区的设计，实现摄像头端子组装全自动化的同时，利用第一ccd检测机构、第二ccd检测机构的设计对半成品进行检测，且利用第三ccd检测机构和第四ccd检测机构对成品进行检测，保证产品良率；以及通过移载取放料机构衔接于第三转盘与产品放置区，以将检测完后的摄像头端子移至产品放置区，巧妙实现自动检测排不良，尤其是，其各功能单元沿转盘布置结构简单，布局合理，行程较短；还就是其设备自动化程度高，实现全自动组装及检测，节省人力成本的同时有利于提升整体生产加工效率以及大幅减小了摄像头端子组装设备的宽度，其在机台上布置合理，有利于车间布置。
8.为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
9.图1是本发明之实施例的立体图；图2是本发明之实施例的另一立体图；图3是本发明之实施例的俯视图；图4是本发明之实施例中心绝缘体上料工位的结构示图；图5是本发明之实施例防水圈上料工位的结构示图；图6是本发明之实施例中芯针上料工位的结构示图；图7是本发明之实施例翻转移动机构的结构示图；图8是本发明之实施例冠环上料工位的结构示图；图9是本发明之实施例半成品移料压料工位的结构示图；图10是本发明之实施例成品移料工位、移载取放料机构以及产品放置区的结构示图；图11是本发明之实施例第三ccd检测机构的结构示图。
具体实施方式
10.请参照图1至图11所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。
11.在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位和位置关系为基于附图或者正常佩戴使用时所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。
12.一种摄像头端子全自动生产线，包括有机台10、转盘机构20和控制器100。
13.所述转盘机构20设置于机台10上，所述转盘机构20由旋转驱动装置24带动水平旋转，所述转盘机构20上间距设置有若干工件安装位28；所述机台10上沿转盘机构20的圆周方向设置有中心绝缘体上料工位30、防水圈上料工位40、ccd检测机构50、中芯针上料工位60、压料工位70、翻转移动机构80、铁芯上料工位90、冠环上料工位110、锌合金本体上料工位120、半成品移料压料工位130、载具输送机构140、成品移料工位150、移载取放料机构160以及产品放置区170；所述ccd检测机构50包括有用于检测防水圈缺额胶和破损及中心绝缘体堵孔和破损的第一ccd检测机构51、用于检测半成品装入本体方向的第二ccd检测机构52、用于检测摄像头端子中心绝缘体和冠环压入高低尺寸的第三ccd检测机构53和用于检测摄像头端子中心绝缘体和冠环同心度的第四ccd检测机构54。
14.所述控制器100分别连接于旋转驱动装置24、中心绝缘体上料工位30、防水圈上料工位40、第一ccd检测机构51、第二ccd检测机构52、第三ccd检测机构53、第四ccd检测机构54、中芯针上料工位60、压料工位70、翻转移动机构80、铁芯上料工位90、冠环上料工位110、锌合金本体上料工位120、半成品移料压料工位130、成品移料工位150、载具输送机构140、移载取放料机构160以及产品放置区170。
15.所述转盘机构20包括有第一转盘21、第二转盘22和第三转盘23，所述旋转驱动装置24包括有第一旋转驱动装置25、第二旋转驱动装置26和第三旋转驱动装置27；所述第一旋转驱动装置25、第二旋转驱动装置26和第三旋转驱动装置27均电连接于控制器100；所述第一转盘21通过第一旋转驱动装置25带动水平旋转，所述第一转盘21的圆周方向依次布置有中心绝缘体上料工位30、防水圈上料工位40、第一ccd检测机构51和中芯针上料工位60；所述第二转盘22由第二旋转驱动装置26带动水平旋转，所述第二转盘22的圆周方向依次布置有铁芯上料工位90、冠环上料工位110、锌合金本体上料工位120和第二ccd检测机构52；所述第一转盘21与第二转盘22之间衔接有翻转移动机构80，以将第一转盘21上组装好的半成品移至第二转盘22；所述半成品移料压料工位130衔接于第二转盘22与载具输送轨道141之间，所述半成品移料压料工位130用于将第二转盘22上组装好的半成品移至载具输送轨道141的载具143上；所述第三转盘23由第三旋转驱动装置27带动水平旋转，所述第三转盘23的圆周方向依次布置有第三ccd检测机构53、第四ccd检测机构54和移载取放料机构160；所述移载取放料机构160衔接于第三转盘23与产品放置区170，以将检测完后的摄像头端子移至产品放置区170；所述载具输送机构140位于第一转盘21、第二转盘22和第三转盘23的旁侧，所述成品移料工位150衔接于载具输送机构140与第三转盘23，以将组装好的摄像头端子移至第三转盘23上进行检测，保证产品良率，转盘式结构的设计，从而可缩短机台10整体的长度，整体结构布局更加合理。
16.所述第一ccd检测机构51包括有第一ccd检测头511和第一检测架512，所述第一
ccd检测头511设置于第一检测架512上，所述第一ccd检测头511对应工件安装位28设置；所述第二ccd检测机构52包括有第二检测头和第二检测架522，所述第二ccd检测头521设置于第二检测架522上，所述第二ccd检测头521对应工件安装位28设置；所述第三ccd检测机构53包括有成品下压装置531和ccd检测装置532，所述成品下压装置531包括有第九固定安装架533、第七衔接板534、第二十纵向驱动装置535、检测治具；所述第七衔接板534可纵向来回活动地设置于第九固定安装架533上，所述第二十纵向驱动装置535设置于第七衔接板534上并带动第七衔接板534纵向来回活动，所述检测治具设置于第七衔接板534的下方并位于工件安装位28的正上方；所述ccd检测装置532包括有第三检测架537以及第三ccd检测头536；所述第三检测架537位于第三转盘的侧旁；所述第三ccd检测头536设置于第三检测架537上并对应检测治具设置，所述第三ccd检测头536、第二十纵向驱动装置535分别与控制器100连接；所述第四ccd检测机构54包括有第四检测架541和第四ccd检测头542；所述第四检测架541位于第三转盘的侧旁；所述第四ccd检测头542设置于第四检测架541上并位于工件安装位28的正上方，所述第四ccd检测头542与控制器100连接。
17.所述中心绝缘体上料工位30包括有中心绝缘体储料仓31、中心绝缘体输送料道32和中心绝缘体移载机构33；所述中心绝缘体储料仓31的输出端连接于中心绝缘体输送料道32的输入端且设置于机台10上，所述中心绝缘体移载机构33包括有固定架331、连接板332、移动板333、第二纵向驱动装置334、第一横向驱动装置335和第三夹持组件336；所述连接板332通过第一横向驱动装置335带动横向位移并设置于固定架331上，所述移动板333通过第二纵向驱动装置334带动纵向位移并设置于连接板332上，所述第三夹持组件336包括有第一自动夹取头337、带动第一自动夹取头337升降的第三纵向驱动装置338，所述第二纵向驱动装置334、第一横向驱动装置335和第三纵向驱动装置338分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
18.所述防水圈上料工位40包括有防水圈储料仓41、防水圈输送料道42和防水圈移载机构43；所述防水圈储料仓41的输出端连接于防水圈输出料道的输入端且设置于机台10上，所述防水圈移载机构43包括有定位架431、抵接机构432、安装板433、移载板434、第四夹持组件435、第四纵向驱动装置436、第二横向驱动装置437；所述安装板433通过第二横向驱动装置437带动横向位移并设置于固定架331上，所述移载板434通过第四纵向驱动装置436带动纵向位移并设置于移载板434上，所述抵接机构432设置于定位架431上，所述抵接机构432包括有第一抵接装置438和第二抵接装置439，所述第一抵接装置438和第二抵接装置439间距设置于定位架431上，所述第一抵接装置438用于对工件安装位28上的工件进行限位，所述第二抵接装置439用于对防水圈输送料道42的输出端的工件进行限位，所述第一抵接装置438包括有第一抵接头、带动第一抵接头横向位移的第三横向驱动装置44，所述第二抵接装置439包括有第二抵接头、带动第二抵接头横向位移的第四横向驱动装置45，所述第四夹持组件435包括有第二自动夹取头46、带动第二自动夹取头46升降的第五纵向驱动装置47，所述第四纵向驱动装置436、第二横向驱动装置437、第三横向驱动装置44、第四横向驱动装置45和第五纵向驱动装置47分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
19.所述中芯针上料工位60包括有中芯针储料仓61、中芯针输送料道62和中芯针移载
机构63；所述中芯针储料仓61的输出端连接于中芯针输出料道的输入端且设置于机台10上，所述中芯针上料工位60包括有第一固定安装架、第一衔接板、第一定位板、第五横向驱动装置64、第六纵向驱动装置65和第五夹持组件66；所述第一衔接板通过第五横向驱动装置64带动横向位移并设置于第一固定安装架上，所述第一定位板通过第六纵向驱动装置65带动纵向位移并设置于第一衔接板上，所述第五夹持组件66包括有第三自动夹取头67、带动第三自动夹取头67升降的第七纵向驱动装置68，所述第五横向驱动装置64、第六纵向驱动装置65和第五夹持组件66和第七纵向驱动装置68分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
20.所述压料工位包括有中芯针压料装置71、铁芯针压料装置和冠环压料装置73；所述中芯针压料装置71沿第一转盘21的圆周方向设置且位于中芯针上料工位60的旁侧；所述铁芯针压料装置沿第二转盘22的圆周方向设置且位于铁芯上料工位90在旁侧；所述冠环压料装置73设置于载具输送轨道141上。
21.所述翻转移动机构80包括有安装架81、活动板82、第一纵向驱动装置83、第一翻转移动机构84、第二翻转移动机构85；所述活动板82通过第一纵向驱动装置83带动纵向位移并设置于安装架81上，所述第一翻转移动机构84和第二翻转移动机构85间距间距设置于活动板82上，所述第一翻转移动机构84包括有第一翻转驱动装置86和第一夹持组件88，所述第一翻转驱动装置86带动第一夹持组件88水平旋转；所述第二翻转移动机构85包括有第二翻转驱动装置87和第二夹持组件89，所述第二翻转驱动装置87带动第二夹持组件89水平翻转；所述第一夹持组件88用于将第一转盘21上的半成品夹出并通过第一翻转驱动装置86翻转对准第二翻转移动机构85后由第二夹持组件89移载至第二转盘22上,所述第一纵向驱动装置83、第一翻转驱动装置86、第二翻转驱动装置87分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
22.所述铁芯上料工位90包括有铁芯储料仓91、铁芯输送料道92和铁芯移载机构93；所述铁芯储料仓91的输出端连接于铁芯输送料道92的输入端且设置于机台10上，所述铁芯移载机构93包括有第二固定安装架、第二衔接板、第二定位板、第二固定安装架、第二衔接板、第二定位板、第八纵向驱动装置94、第六横向驱动装置95和第六夹持组件；所述第二衔接板通过第六横向驱动装置95带动横向位移并设置于第二固定安装架上，所述第二定位板通过第八纵向驱动装置94带动纵向位移并设置于第二衔接板上，所述第六夹持组件包括有第六自动夹取头、带动第六自动夹取头升降的第九纵向驱动装置，所述第八纵向驱动装置94、第六横向驱动装置95和第九纵向驱动装置分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
23.所述冠环上料工位110包括有冠环送料机构111、冠环移料机构112和冠环下压装置113；所述冠环送料机构111包括有第三固定安装架、冠环料架114、冠环输送料道、输送料带定位装置116；所述冠环料架114的输出端连接于冠环输送料道的输入端且设置于机台10上，所述冠环输送料道包括有冠环输送料带，所述冠环输送料带通过第十纵向驱动装置115带动纵向位移且设置于第三固定安装架上，所述输送料带定位装置116包括有定位头、第七横向驱动装置117，所述定位头正对冠环输送料带设置，所述第七横向驱动装置117带动定位头横向位移；所述冠环移料机构112对应冠环送料机构111的输出端设置，所述冠环移料机构
112通过第四固定安装架设置于第三固定安装架上，所述冠环移料机构112包括有第三衔接板112a、第三定位板112b、第十一纵向驱动装置112c、第八横向驱动装置112d、第七夹持组件112e，所述第三衔接板112a通过第十一纵向驱动装置112c带动纵向位移并设置于第四固定安装架上，所述第三定位板112b通过第八横向驱动装置112d带动横向位移并设置于第三衔接板112a上，所述第七夹持组件112e包括有第七自动夹取头112f、带动第七自动夹取头112f移动的第九横向驱动装置112g，所述冠环下压装置113设置于第三固定安装架上且位于冠环移料机构112的上方，所述冠环下压装置113包括有第一自动下压头113a、带动第一自动下压头113a纵向移动的第十二纵向驱动装置113b，所述第七横向驱动装置117、第八横向驱动装置112d、第十纵向驱动装置115、第九横向驱动装置112g、第十一纵向驱动装置112c、第十二纵向驱动装置113b分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
24.所述载具输送机构140包括有载具输送轨道141和载具回流轨道142；所述载具输送轨道141连接于载具回流轨道142且位于机台10上，所述载具回流轨道142上设置有若干载具143，所述载具回流轨道142通过第十横向驱动装置144带动载具143横向位移，所述载具输送轨道141通过第十一横向驱动装置145带动载具143横向位移，所述载具回流轨道142的输入端对接有用于将载具143送入载具回流轨道142的入口端的第一推料装置146，所述第一推料装置146包括有第一推料头、带动第一推料头横向位移的第十二横向驱动装置148，所述载具回流轨道142的输出端对接有用于将载具送入载具输送轨道141的入口端的第二推料装置147，所述第二推料装置147包括有第二推料头、带动第二推料头横向位移的第十三横向驱动装置149，所述第十横向驱动装置144、第十一横向驱动装置145、第十二横向驱动装置148、和第十三横向驱动装置149分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
25.所述锌合金本体上料工位120位于载具输送轨道141的输入端，所述锌合金本体上料工位120包括有锌合金本体储料仓121、锌合金本体输送料道122和锌合金本体移载机构123，所述锌合金本体储料仓121的输出端连接于锌合金本体输出料道的输入端且设置于机台10上，所述锌合金本体移载机构123用于将锌合金本体移载至载具143上，所述锌合金本体移载机构123包括有第五固定安装架124、第四衔接板125、第四定位板、第十四横向驱动装置126、第十三纵向驱动装置127和第八夹持组件128，所述第四衔接板125通过第十四横向驱动装置126带动横向位移并设置于第五固定安装架124上，所述第四定位板通过第十三纵向驱动装置127带动纵向位移并设置于第四衔接板125上，所述第八夹持组件128包括有第八自动夹取头129、带动第八自动夹取头129升降的第第十四纵向驱动装置129a，所述第十四横向驱动装置126、第十三纵向驱动装置127和第第十四纵向驱动装置129a分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
26.所述半成品移料压料工位130包括有第六固定安装架131、第五衔接板132、第五定位板133、第十五横向驱动装置134、第十五纵向驱动装置135、半成品移料机构136、第十夹持组件137和半成品压料机构138，所述第五衔接板132通过第十五横向驱动装置134带动横向位移并设置于第六固定安装架131上，所述第五定位板133通过第十五纵向驱动装置135带动纵向位移并设置于第五衔接板132上，所述半成品移料机构136设置于第五定位板133上，所述半成品移料机构136包括
有第九夹持组件136a和半成品放置位136b，所述第九夹持组件136a用于将第二转盘22上组装好的半成品夹出且放置于半成品放置位136b上，所述第九夹持组件136a包括有第九自动夹取头136c、带动第九自动夹取头136c升降的第十六纵向驱动装置136d；所述第十夹持组件137设置于第五定位板133的下方，所述第五定位板133用于将半成品放置位136b的半成品移至载具输送轨道141的载具上，所述第十夹持组件137包括有第十自动夹取头137a、带动第十自动夹取头137a升降的第十七纵向驱动装置137b；所述半成品压料机构138正对载具输送轨道141上的载具设置，所述半成品压料机构138用于将半成品压紧至载具上，所述半成品压料机构138包括有压紧头13ba、带动压紧头13ba升降的第十八纵向驱动装置138b，所述第十五横向驱动装置134、第十五纵向驱动装置135、第十六纵向驱动装置136d、第十七纵向驱动装置137b和第十八纵向驱动装置138b分别连接于控制器100自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
27.所述成品移料工位150包括有第七固定安装架151、第八固定安装架152、第十九纵向驱动装置153、第六衔接板154、第十一夹持组件155；所述第八固定安装架152可横向来回活动地设置于第七固定安装架151上；所述第十九纵向驱动装置153设置于第六衔接板154上并带动第六衔接板154纵向来回活动；第十一夹持组件155包括有第十一自动夹取头、带动第十一自动夹取头升降的第二十三纵向驱动装置156；所述第十九纵向驱动装置153、第二十三纵向驱动装置156分别连接于控制器100，自动化的上料，实现自动组装，提高组装效率。
28.所述移载取放料机构160包括有移载装置161和取料装置162；所述取料装置162可横向来回活动地设置于移载装置161上，所述取料装置162包括有第八衔接板163、第九衔接板164、第二十一纵向驱动装置165、第十二夹持组件166；所述第八衔接板163可横向来回活动地设置于移载装置161上；所述第二十一纵向驱动装置165设置于第八衔接板163上并带动第九衔接板164纵向来回活动；所述第十二夹持组件166包括有第十二自动夹取头167、带动第十二自动夹取头167升降的第二十二纵向驱动装置168；所述第二十二纵向驱动装置168设置于第九衔接板164上；所述第二十一纵向驱动装置165、第二夹持驱动装置分别连接于控制器100。
29.所述产品放置区170包括有不良品放置区172171和良品放置区172；所述移载取放料机构160衔接于转盘与不良品放置区172171和良品放置区172，以将检测完后的摄像头端子可选择性地移至不良品放置区172171或良品放置区172；其结构布置紧凑合理且便于对良品和不良品进行分类，从而提高产品质量。
30.所述良品放置区172包括有放置盘173、丝杆174、移载台175和电机176；所述丝杆174沿纵向延伸设置，所述电机176驱动丝杆174旋转并连接于控制器100，所述丝杆174连接移载台175，进而带动移载台175沿丝杆174横向来回平移；所述成品移料工位150布置于第三转盘23的靠右侧，所述移载装置161布置于第三转盘23的靠左前侧，所述移载装置161沿左右方向延伸布置，所述良品放置区172位于不良品放置区172171的左侧，所述良品放置区172、不良品放置区172171位于移载装置161的后侧和第三转盘23的左侧。
31.本发明的设计重点在于，其主要是通过转盘机构、中心绝缘体上料工位、防水圈上料工位、ccd检测机构、中芯针上料工位、压料工位、翻转移动机构、铁芯上料工位、冠环上料
工位、锌合金本体上料工位、半成品移料压料工位、载具输送机构、成品移料工位、移载取放料机构以及产品放置区的设计，实现摄像头端子组装全自动化的同时，利用第一ccd检测机构、第二ccd检测机构的设计对半成品进行检测，且利用第三ccd检测机构和第四ccd检测机构对成品进行检测，保证产品良率；以及通过移载取放料机构衔接于第三转盘与产品放置区，以将检测完后的摄像头端子移至产品放置区，巧妙实现自动检测排不良，尤其是，其各功能单元沿转盘布置结构简单，布局合理，行程较短；还就是其设备自动化程度高，实现全自动组装及检测，节省人力成本的同时有利于提升整体生产加工效率以及大幅减小了摄像头端子组装设备的宽度，其在机台上布置合理，有利于车间布置。
32.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。