1.本发明涉及模具生产技术领域，具体为镍壳多孔成型模具的生产工艺。
背景技术：
2.随着汽车产业的蓬勃发展，人们对汽车的舒适性提出了更高的要求，越来越多的硬塑料件被仿真皮的软塑料所取代，在软塑料件的生产过程中，镍壳模具是其生产环节中必不可少的模具之一；镍壳模具的现状是需求量大、加工生产不易，大都需要进口，尤其是多孔镍壳，主要依赖进口；
3.现有的技术方案为：cnc木模——皮革包覆——硅胶翻模——树脂翻母模——树脂母模修整——翻硅胶母模阴模——翻树脂电铸模芯——喷涂导电膏——水洗——镍电铸——水洗——去模芯——镍壳模具的其他机械加工——镍壳模具成品，以上工艺整体步骤较多，并且一个流程下来使用的时间较长，效率低，纹理相似度低，且由于每个母模制作参照不同的产品，导致在镍壳模具批量生产过程中，纹理无法统一，在对镍壳模具打磨加工及钻孔加工需要人工操作，影响镍壳模具的精度，因此，针对上述问题提出镍壳多孔成型模具的生产工艺。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供镍壳多孔成型模具的生产工艺，该工艺里用3d扫描技术，可精确生成产品三维图，并根据该三维图生成母模建模图和3d镍壳模具模型，根据母模建模图配合3d打印设备可实现对母模模具的快速制作，在镍壳模具成型后，利用3d镍壳模具模型配合机械臂打磨设备和机械臂钻孔设备的使用，可实现对镍壳多孔模具的快速成型，且由于母模建模图和3d镍壳模具模型均利用同一产品的三维图生成，使得镍壳模具的打磨精度更高,以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.镍壳多孔成型模具的生产工艺，包括以下步骤：
7.s1、利用3d扫描设备对产品轮廓进行3d扫描，得到产品的3d建模，同时，根据产品的3d建模设计出3d镍壳模具模型，同时，在3d镍壳模具模型上设计微孔，得到带微孔的3d镍壳模具模型图；
8.s2、根据产品的3d建模生成母模建模图，且在母模建模图的母模上根据需求绘制纹理；
9.s3、根据母模建模图使用3d打印机将母模打印出来，配置树脂溶液，后将树脂溶液倒于母模上静置至树脂凝固，制成树脂模芯；
10.s4、在树脂模芯主模表面磁控溅射导电镍层；
11.s5、利用机械臂钻孔设备对带有导电层的模芯进行加工钻孔，钻孔位置根据3d微孔模型，在模芯的导电层上形成直径0.1-0.2mm的非导电小孔；
12.s6、将溅射导电镍层后的树脂模芯主模放入电铸槽内进行电铸，在树脂模芯主模
表面电铸的镍壳形成镍壳模具，将镍壳模具自树脂模芯主模上脱落其中，树脂模芯上的非导电小孔，在电铸过程中镍壳会在非导电位置形成贯穿的细孔，电铸液中必须不能添加表面活性剂，这样镍壳上的小孔就不会出现闭合，从而保证在电铸过程中镍壳就可以形成贯穿的通气小孔；
13.s7、将s1得到的带微孔的3d镍壳模具模型图导入机械臂打磨设备的工业pc端，由工业pc端控制对于的机械臂打磨设备对步骤s4中得到的镍壳模具进行高精度打磨，打磨完成的镍壳模具放入钻孔设备中，将s1得到的带微孔的3d镍壳模具模型图导入机械臂钻孔设备的工业pc端，由工业pc端控制对于的机械臂钻孔设备对步骤s6中得到的镍壳模具进行高精度钻孔，制得镍壳多孔成型模具，其中，镍壳模具背面锥形孔深度控制在微孔长度留1-2mm。
14.作为一种优选方案，步骤s4中，导电镍层的厚度在0.15-0.2mm之间，镍壳模具的厚度控制在3-8mm之间。
15.作为一种优选方案，树脂溶液由固定剂和环氧树脂混合反应制成，固定剂和环氧树脂的质量比为1:10。
16.作为一种优选方案，固定剂具体由腰果酚胺、石墨烯、溶剂和环氧树脂混合反应制得，其中，腰果酚胺、石墨烯、溶剂和环氧树脂的质量比为100:3:2:5，溶剂为醇类化合物、酯类化合物和醇醚类化合物中的一种或几种。
17.作为一种优选方案，步骤s6中的电铸槽为单槽电镀。
18.作为一种优选方案，步骤s7中，镍壳模具背面锥形孔的孔径控制在3-8mm之间。
19.由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明提供的镍壳多孔成型模具的生产工艺，有益效果是：与现有的镍壳模具的生产工艺相比，该工艺里用3d扫描技术，可精确生成产品三维图，并根据该三维图生成母模建模图和3d镍壳模具模型，根据母模建模图配合3d打印设备可实现对母模模具的快速制作，在镍壳模具成型后，利用3d镍壳模具模型配合机械臂打磨设备和机械臂钻孔设备的使用，可实现对镍壳多孔模具的快速成型；
20.1、通过使用3d扫描技术可对产品进行精确的3d轮廓扫描，并生成3d模型，根据产品的3d建模生成母模建模图，且在母模建模图的母模上根据需求绘制纹理，利用3d打印技术将带纹理的母模建模打印出来，将树脂溶液倒于母模上静置至树脂凝固，制成树脂模芯；
21.2、利用该3d模型设计出3d镍壳模具模型，同时，在3d镍壳模具模型上设计微孔，得到带微孔的3d镍壳模具模型图，配合机械臂打磨设备和机械臂钻孔设备的使用，可实现对镍壳多孔模具的快速成型，且由于母模建模图和3d镍壳模具模型均利用同一产品的三维图生成，使得镍壳模具的打磨精度更高。
附图说明
22.图1为本发明镍壳多孔成型模具的生产工艺中镍壳模具背面锥形孔结构示意图。
具体实施方式
23.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
24.为了更好地理解上述技术方案，下面将结合实施例对上述技术方案进行详细的说明。
25.实施例
26.本发明提供镍壳多孔成型模具的生产工艺，包括以下步骤：
27.s1、利用3d扫描设备对产品轮廓进行3d扫描，得到产品的3d建模，同时，根据产品的3d建模设计出3d镍壳模具模型，同时，在3d镍壳模具模型上设计微孔，得到带微孔的3d镍壳模具模型图；
28.s2、根据产品的3d建模生成母模建模图，且在母模建模图的母模上根据需求绘制纹理；
29.s3、根据母模建模图使用3d打印机将母模打印出来，配置树脂溶液，后将树脂溶液倒于母模上静置至树脂凝固，制成树脂模芯；
30.s4、在树脂模芯主模表面磁控溅射导电镍层；
31.s5、利用机械臂钻孔设备对带有导电层的模芯进行加工钻孔，钻孔位置根据3d微孔模型，在模芯的导电层上形成直径0.1-0.2mm的非导电小孔；
32.s6、将溅射导电镍层后的树脂模芯主模放入电铸槽内进行电铸，在树脂模芯主模表面电铸的镍壳形成镍壳模具，将镍壳模具自树脂模芯主模上脱落，其中，树脂模芯上的非导电小孔，在电铸过程中镍壳会在非导电位置形成贯穿的细孔，电铸液中必须不能添加表面活性剂，这样镍壳上的小孔就不会出现闭合，从而保证在电铸过程中镍壳就可以形成贯穿的通气小孔；
33.s7、将s1得到的带微孔的3d镍壳模具模型图导入机械臂打磨设备的工业pc端，由工业pc端控制对于的机械臂打磨设备对步骤s4中得到的镍壳模具进行高精度打磨，打磨完成的镍壳模具放入钻孔设备中，将s1得到的带微孔的3d镍壳模具模型图导入机械臂钻孔设备的工业pc端，由工业pc端控制对于的机械臂钻孔设备对步骤s6中得到的镍壳模具进行高精度钻孔，制得镍壳多孔成型模具；
34.进一步，请参阅图1，镍壳模具背面锥形孔深度控制在微孔长度留1-2mm，镍壳模具背面锥形孔的孔径控制在3-8mm之间。
35.步骤s1中，3d扫描设备包括主镜头、pc、无线网络设备camranger，以及软件agisoft photoscan、capturing reality、zb、maya。
36.进一步，导电镍层的厚度为0.2mm，镍壳模具的厚度为8mm，电铸槽为单槽电镀；
37.进一步，镍壳模具在树脂模芯主模表面成型后，利用高压水冲洗，后镍壳模具取下，得到镍壳模具。
38.步骤s3中，树脂溶液由固定剂和环氧树脂混合反应制成，固定剂和环氧树脂的质量比为1:10，固定剂具体由腰果酚胺、石墨烯、溶剂和环氧树脂混合反应制得，其中，腰果酚胺、石墨烯、溶剂和环氧树脂的质量比为100:3:2:5，溶剂为醇类化合物、酯类化合物和醇醚类化合物中的一种或几种，树脂溶液加工具体包括如下步骤：
39.s31、按照质量比100:3:2:5依次称取腰果酚胺、石墨烯、溶剂和环氧树脂；
40.s32、将石墨烯、溶剂按照配比进行搅拌混合，得到石墨烯溶液；
41.s33、将石墨烯溶液与对应配比的环氧树脂进行混合加热搅拌，加热温度控制在45-50摄氏度之间，加热搅拌时长控制在30-60min之间，制得混合溶液；
42.s34、将制得的混合溶液添加到超声波混合搅拌设备中进行超声波混合搅拌，制得超细腻混合溶液；
43.s35、将超细腻混合溶液按照配比与腰果酚胺进行混合反应，得到固定剂，其中，反应温度控制在45-55摄氏度之间，反应时长控制在1-2h之间；
44.s36、将制得的固定剂按照配比与环氧树脂混合搅拌均匀，搅拌时长为5min，制得是树脂溶液。
45.步骤s4中，树脂溶液倒于母模上，在室温下固化，得到树脂模芯，其中，固化时长不少于1天。
46.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。