一种截断机的制作方法

1.本技术涉及金属材料切割技术领域的领域，尤其是涉及一种截断机。


背景技术：

2.截断机为将柱状的金属棒材切割成片料或段料的设备，以便于后续对金属棒材进行进一步加工。
3.目前的截断机包括机架、安装在机架上的送料导轨、安装在机架上并位于送料导轨上方的线切割组件，金属棒材在送料导轨上滑动，通过线切割组件对金属棒材进行径向切割，使得柱状的金属棒材切割成多个金属片。
4.当金属棒材进行切割时，需要对金属棒材的两端进行限位，使得线切割组件中的切割线在对金属棒材进行径向切割时，金属棒材自身位置能保证稳定状态，而降低由于金属棒材自身晃动导致自身在切割时出现断裂、切面不平整甚至切割线断开的情况。
5.目前对金属棒材的两端进行限位的方式为在金属棒材的两端安装限位块，限位块位于送料导轨上，通过工作人员推动限位块在送料导轨上滑动从而调整限位块的位置，随后对限位块进行手动固定，每切完一片或者一段金属片，都需要重新调整限位块之间的距离再继续进行切割。
6.整个截断过程均需要工作人员手动完成，不仅加大了工作人员的工作量，手工调整限位块之间的位置也会耗费大量的时间，从而降低了金属棒材的切割效率，不利于金属棒材的批量截断生产。


技术实现要素：

7.为了简化金属棒材在切断时的限位步骤，减少工作人员的工作量，提高截断机的工作效率，本技术提供一种截断机。
8.本技术提供的一种截断机采用如下的技术方案：一种截断机，包括机架、送料导轨、线切割组件、放置滑座、限位滑块和控制组件；所述放置滑座和限位滑块均沿送料导轨的长度方向与送料导轨滑动连接，所述线切割组件位于放置滑座和限位滑块之间，金属棒材放置在放置滑座上，所述限位滑块与金属棒材的一端抵接且用于限定金属棒材切割宽度，所述控制组件安装在机架上并分别与放置滑座和限位滑块连接，所述控制组件用于控制放置滑座和限位滑块沿靠近或远离线切割组件方向的滑动距离。
9.通过采用上述技术方案，当截断机对金属棒材进行截断时，首先通过控制组件调整好限位滑块和线切割组件之间的距离，即金属棒材截断的厚度，随后将金属棒材放置在放置滑座上并通过控制组件带动放置滑座沿靠近线切割组件的方向滑动，直至金属棒材与限位滑块抵接，然后线切割组件对金属棒材进行线切割截断，整个过程通过控制组件对放置滑座和限位滑块进行位置调整和限定，无需工作人员手动进行操作，从而简化金属棒材在切断时的限位步骤，减少工作人员的工作量，提高金属棒材截断机的工作效率。
10.优选的，所述线切割组件包括切割支架以及沿竖直方向滑动设置在切割支架上的切割线，所述切割支架安装在机架上且沿送料导轨的长度方向开设有供金属棒材轴向穿过的切割通道。
11.通过采用上述技术方案，当线切割组件对的金属棒材进行切割时，金属棒材一端轴向穿过切割通道并与限位滑块抵接，切割线由上往下对金属棒材进行切割，切割线与限位滑块之间的距离为金属棒材的截断宽度。
12.优选的，所述放置滑座上端面开设有用于放置金属棒材的限位槽，所述放置滑座上设置有用于推动金属棒材沿靠近限位滑块的方向移动的推动组件。
13.通过采用上述技术方案，通过限位槽限制金属棒材的放置位置，以降低放置滑座在移动时金属棒材晃动而掉落的概率。当切割线对金属棒材进行切割时，为了确保金属棒材完全截断，切割线在切割完金属棒材后会继续下移一段距离，当放置滑座位于切割线正下方时，切割线会对放置滑座造成一定切痕，从而对放置滑座造成损害。因此通过推动组件推动金属棒材沿靠近限位滑块的方向移动，使得切割线下方的金属棒材的棒段处于中空状态，从而对放置滑座进行保护。
14.优选的，所述推动组件包括推动滑板、第一挡板、第二挡板和联动件；所述推动滑板沿送料导轨的长度方向滑动设置在放置滑座上并与控制组件连接，所述第一挡板与推动滑板背离限位槽的一侧抵接并固定在放置滑座上，所述第二挡板与推动滑板正对限位槽的一侧抵接，所述放置滑座上开设有供第二挡板竖直滑动的导向滑槽，所述联动件与第二挡板连接且用于带动第二挡板沿竖直方向升降。
15.通过采用上述技术方案，控制组件带动推动滑板沿靠近线切割组件的方向移动时，通过第二挡板与推动滑板抵接从而带动放置滑座整体沿靠近线切割组件的方向移动，直至放置滑座移动至切割支座附近。通过联动件第二挡板下滑至远离推动滑板，控制组件带动推动滑板推动金属棒材继续移动，此时放置滑座处于停止状态，从而避免放置滑座被切割线切割的风险。当金属棒材切割完成后，通过控制组件带动推动滑板沿靠近第一挡板的方向滑动至与第一挡板抵接，通过第一挡板带动整个放置滑座沿远离线切割组件的方向移动，从而实现对放置滑座位置的调整以金属棒材的推动。
16.优选的，所述联动件包括联动滑杆、联动弹簧和联动挡杆；所述联动滑杆沿送料导轨的长度方向布设且一端滑动插入放置滑座内，所述放置滑座上开设有供联动滑杆滑动插入的联动滑孔，所述联动滑孔与导向滑槽连通，所述联动弹簧的两端分别抵接联动滑孔的孔底和联动滑杆的端面，所述联动滑杆的周壁与第二挡板底端滑动抵接且联动滑杆位于第二挡板背离联动弹簧的周壁上开设有供第二挡板滑入的下移槽，所述联动挡杆安装在送料导轨靠近线切割组件组件处且用于推动联动滑杆沿靠近第一挡板的方向滑动。
17.通过采用上述技术方案，当放置滑座沿靠近线切割组件的方向移动的过程中，联动挡杆与联动滑杆的一端抵接并随着放置滑座的移动继续推动联动滑杆沿靠近第一挡板的方向移动，联动弹簧收缩，直至第二挡板滑入下移槽内，随着第二挡板滑入下移槽，第二挡板脱离推动滑板，从而推动滑板独自沿靠近线切割组件的方向移动。
18.优选的，所述限位滑块上设置有竖直布设的防晃气缸，所述防晃气缸的输出轴连接有与限位滑块滑动连接的防晃齿条，所述送料导轨上沿自身长度方向设置有与防晃齿条
相卡接的限位齿条。
19.通过采用上述技术方案，当控制组件带动限位滑块移动至合适位置后，通过防晃气缸带动防晃齿条竖直向下滑动直至防晃齿条和限位齿条相卡合，限位滑块自身位置限定。当金属棒材的端面与限位滑块抵接时，能够降低限位滑块自身的位置的晃动幅度，提高限位滑块自身的位置精度。
20.优选的，所述控制组件包括第一控制件、第二控制件和第三控制件；所述第一控制件位于放置滑座和限位滑块之间且用于带动限位滑块和放置滑座沿靠近线切割组件的方向移动，所述第二控制件位于放置滑座背离第一控制件一侧且用于控制放置滑座沿背离线切割组件的方向移动，所述第三控制件位于限位滑块背离第一控制件一侧且带动限位滑块沿远离线切割组件的方向移动。
21.通过采用上述技术方案，当限位滑块沿靠近线切割组件的方向移动时，通过第一控制件带动限位滑块沿靠近线切割组件移动的同时第二控制件带动放置滑座沿远离线切割的方向移动，从而实现限位滑块沿靠近线切割组件移动的效果；当限位滑块移动至合适位置后，第一控制件带动放置滑座沿靠近线切割组件的方向移动的同时第三控制件带动限位滑块沿远离线切割组件的方向移动，从而在整体上实现对限位滑块和放置滑座的位置进行调节的效果。
22.优选的，所述第一控制件包括第一转辊和第一传动带，所述第一转辊沿垂直于限位滑块的滑动方向水平布设并转动安装在机架上，所述第一传动带一端固定缠绕在第一转辊上且另一端滑动穿过限位滑块并与推动滑板连接。
23.通过采用上述技术方案，当第一控制件带动限位滑块沿靠近线切割组件的方向移动时，第一转辊正向转动，控制滑座处有第一控制件和第二控制件两个方向相反的拉力从而处于静止状态，此时，第一传动带处于持续收紧状态从而缠绕在第一转辊上，从而带动限位滑块沿靠近线切割组件的方向移动。当第二控制件不会放置滑座提供拉力且第三控制件对限位滑块提供拉力，此时，限位滑块处有第一控制件和第三控制件两个方向相反的拉力从而处于静止状态，第一传动带处于持续收紧状态，从而带动放置滑座沿靠近线切割组件的方向移动。
24.优选的，所述第二控制件包括第二转辊和第二传动带，所述第二转辊沿平行与第一转辊的方向布设并转动安装在机架上，所述第二传动带的一端缠绕固定在第二转辊上且另一端与推动滑板连接固定。
25.通过采用上述技术方案，当第二转辊正向转动时，第二传动带处于持续收紧状态从而缠绕在第二转辊上，进而带动放置滑座沿远离线切割组件的方向移动。
26.优选的，所述第三控制件包括第三转辊和第三传动带，所述第三转辊沿平行与第一转辊的方向布设并转动安装在机架上，所述第三传动带的一端缠绕固定在第三转辊上且另一端与限位滑块连接固定。
27.通过采用上述技术方案，当第三转辊正向转动时，第三传动带处于持续收紧状态从而缠绕在第三转辊上，进而带动限位滑块沿远离线切割组件的方向移动。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.整个金属棒材的截断过程均通过控制组件对放置滑座和限位滑块进行位置调整和限定，无需工作人员手动进行操作，从而简化金属棒材在切断时的限位步骤，减少工作
人员的工作量，提高金属棒材截断机的工作效率；2.通过联动挡杆与联动滑杆抵紧从而推动联动滑杆沿靠近第一挡板的方向移动，联动弹簧收缩，第二挡板滑入下移槽内并脱离推动滑板，从而使推动滑板独自沿靠近线切割组件的方向移动；3.通过第一控制件和第二控制件同时启动，从而实现限位滑块沿靠近线切割组件移动的效果。通过第一控制件和第三控制件同时启动，从而实现放置滑座沿靠近线切割组件移动的效果。
附图说明
29.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图2是本技术实施例中放置滑座、限位滑块和控制组件的连接示意图。
31.图3是本技术实施例中放置滑座和推动组件的结构示意图。
32.图4是本技术实施例中推动滑板和放置滑座的连接示意图。
33.图5是本技术实施例中防晃气缸和防晃齿条的位置示意图。
34.图中：1、机架；2、送料导轨；3、线切割组件；31、切割支架；32、切割线；33、切割通道；34、冷却组件；4、放置滑座；41、限位槽；42、导向滑槽；43、联动滑孔；5、限位滑块；51、导向滑轨；6、控制组件；61、第一控制件；611、第一转辊；612、第一传动带；613、第一电机；62、第二控制件；621、第二转辊；622、第二传动带；623、第二电机；63、第三控制件；631、第三转辊；632、第三传动带；633、第三电机；7、推动组件；71、推动滑板；72、第一挡板；73、第二挡板；74、联动件；741、联动滑杆；742、联动弹簧；743、联动挡杆；744、下移槽；8、防晃气缸；9、防晃齿条；10、限位齿条。
具体实施方式
35.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种截断机。参照图1，截断机包括机架1、送料导轨2、线切割组件3、放置滑座4、限位滑块5和控制组件6。
37.其中，送料导轨2水平安装在机架1上，放置滑座4和限位滑块5均沿送料导轨2的长度方向滑动安装在送料导轨2上，金属棒材能够放在放置滑座4上。线切割组件3包括切割支架31和切割线32，切割支架31安装在机架1上并位于放置滑座4和限位滑块5之间，切割支架31上开设有沿送料导轨2的长度方向布设的切割通道33，金属棒材能够通过切割通道33穿过切割支架31并与限位滑块5抵接。切割线32竖直滑动安装在切割支架31上且能够由上往下对金属棒材进行切割。切割支架31上还设置有冷却组件34。切割线32对金属棒材进行切割时会产生大量热，冷却组件34能够对切割线32和金属棒材结合处喷射冷却液进行冷却，以保证截断机正常运行。
38.另外，如图1和图2所示，控制组件6安装在机架1上且包括的第一控制件61、第二控制件62和第三控制件63。第一控制件61位于放置滑座4和限位滑块5之间并与放置滑座4、限位滑块5连接。从而带动限位滑块5和放置滑座4沿靠近线切割组件3的方向移动。第二控制件62位于放置滑座4背离第一控制件61一侧并与放置滑座4连接，从而带动放置滑座4沿背离线切割组件3的方向移动。第三控制件63位于限位滑块5背离第一控制件61一侧并与限位
滑块5连接，从而带动限位滑块5沿远离线切割组件3的方向移动。
39.当对金属棒材进行截断时，首先将金属棒材放置在放置滑座4上。其次通过第一控制件61带动限位滑块5沿靠近切割支架31的方向移动直至合适位置，此时限位滑块5和切割线32之间的距离为金属棒材的切割宽度。再者通过第一控制件61带动放置滑座4沿靠近切割支架31的方向移动，直至金属棒材穿过切割通道33并与限位滑块5抵接，最后切割线32对金属棒材进行切割截断，冷却组件34对切割线32和金属棒材处喷射冷却液，从而实现截断机对金属棒材的截断。
40.整个金属棒材的截断过程通过控制组件6对放置滑座4和限位滑块5进行位置调整和限定，无需工作人员手动进行操作，从而简化金属棒材在切断时的限位步骤，减少工作人员的工作量，提高了截断机的工作效率。
41.参照图1和图3，放置滑座4上端面靠近切割支架31处开设有对金属棒材进行限位的限位槽41，限位槽41沿送料导轨2的长度方向布设。放置滑座4上端面背离切割支架31处设置有沿靠近或远离限位滑块5的方向移动的推动组件7，推动组件7位于限位槽41背离切割支架31一侧。
42.当金属棒材穿过切割通道33时，通过推动组件7能够推动金属棒材自身沿靠近限位滑块5的方向移动，直至金属棒材与限位滑块5接触，此时切割线32在对金属棒材进行切割时，位于切割通道33内的金属棒材处于中空状态，从而避免由于切割线32向下切割路径过大，致使切割线32对放置滑座4进行切割的情况发生，从而对放置滑座4进行保护。
43.其中，参照图3和图4，推动组件7包括推动滑板71、第一挡板72、第二挡板73和联动件74。
44.推动滑板71沿送料导轨2的长度方向滑动设置在放置滑座4上，第一控制件61和第二控制件62均与推动滑板71连接。第一挡板72固定在放置滑座4上并与推动滑板71背离限位槽41的一侧抵接。第二挡板73竖直滑动设置在放置滑座4上并与推动滑板71正对限位槽41的一侧抵接，放置滑座4上端面开设有供第二挡板73滑动的导向滑槽42。
45.初始状态下，第二挡板73与推动滑板71抵接，第一控制件61带动推动滑板71沿靠近切割支座的方向移动时能够带动放置滑座4一同移动。联动件74连接第二挡板73，当放置滑座4滑动至切割支架31处时，通过联动件74能够使第二挡板73下滑至脱离推动滑板71，使得推动滑板71能够独自在放置滑座4上滑动以推动金属棒材自身移动至切割通道33内。
46.另外，联动件74包括联动滑杆741、联动弹簧742和联动挡杆743。放置滑座4正对限位滑块5的侧壁开设有沿送料导轨2的长度方向布设的联动滑孔43，导向滑槽42和联动滑孔43连通。联动滑杆741沿送料导轨2的长度方向布设且一端滑动插入联动滑孔43且联动滑杆741水平向上的侧壁与第二挡板73的底端滑动抵接，联动挡杆743水平向上的侧壁上开设有供第二挡板73滑动插入的下移槽744，下移槽744位于第二挡板73背离第一挡板72一侧，下移槽744靠近第二挡板73的槽壁为由下往上逐渐向靠近第二挡板73的方向倾斜的斜面，以便于第二挡板73滑入或滑出下移槽744。
47.联动弹簧742位于联动滑孔43内且两端分别抵紧联动滑孔43的孔底和联动滑杆741的端面。联动挡杆743固定在位于切割支架31和放置滑座4之间的送料导轨2上靠近切割支架31处，且联动挡杆743正对联动滑杆741。
48.当第一控制件61带动放置滑座4移动至联动挡杆743处时，随着放置滑座4继续沿
靠近切割支架31的方向滑动，联动挡杆743抵紧联动滑杆741，联动滑杆741继续滑动插入联动滑孔43内，联动弹簧742收缩，直至下移槽744位于第二挡板73正下方，第二挡板73下滑至下移槽744内同时脱离推动滑板71，使得推动滑板71能够在放置滑座4上滑动。从而实现推动滑板71推动金属棒材沿靠近限位滑块5的方向移动的效果。
49.当金属棒材切割工序完成后，通过第二控制件62能够带动推动滑板71沿远离切割支架31的方向移动，当推动滑板71移动至与第一挡板72抵接后，继续推动放置滑座4沿远离切割支架31的方向一同滑动，联动滑杆741远离联动挡杆743，联动弹簧742伸展，第二挡板73远离下移槽744的同时竖直上升，直至第二挡板73的底端与联动滑杆741的侧壁滑动抵接，第二挡板73与推动滑板71抵接。
50.参照图1和图5，限位滑块5沿送料导轨2的长度方向的两侧均安装有防晃气缸8，防晃气缸8的输出轴竖直向下布设并连接有防晃齿条9，限位滑块5上开设有供防晃齿条9竖直滑动的导向滑轨51，送料导轨2上沿自身长度方向设置有与防晃齿条9相卡接的限位齿条10。
51.当限位滑块5移动至合适位置后，通过防晃气缸8带动防晃齿条9竖直向下滑动直至防晃齿条9和限位齿条10相卡合，限位滑块5自身位置限定。当金属棒材的端面与限位滑块5抵接时，能够降低限位滑块5自身的位置的晃动幅度，提高限位滑块5自身的位置精度。
52.参照图1和图2，第一控制件61包括第一转辊611、第一传动带612和第一电机613。
53.第一转辊611沿垂直于限位滑块5的滑动方向水平布设并转动安装在机架1。第一传动带612一端固定缠绕在第一转辊611上且另一端滑动穿过限位滑块5并与推动滑板71连接。第一电机613安装在机架1上且输出轴与第一转辊611的一端同轴固定。
54.参照图1和图2，第二控制件62包括第二转辊621、第二传动带622和第二电机623。
55.第二转辊621沿平行与第一转辊611的方向布设并转动安装在机架1上。第二传动带622的一端缠绕固定在第二转辊621上且另一端与推动滑板71连接固定。第二电机623安装在机架1上且输出轴与第二转辊621的一端同轴固定。
56.参照图1和图2，第三控制件63包括第三转辊631、第三传动带632和第三电机633。
57.第三转辊631沿平行与第一转辊611的方向布设并转动安装在机架1上。第三传动带632的一端缠绕固定在第三转辊631上且另一端与限位滑块5连接固定。第三电机633安装在机架1上且输出轴与第三转辊631的一端同轴固定。
58.当控制组件6带动限位滑块5沿靠近切割支架31的方向移动时，第一电机613启动电动第一转辊611正向转动，第一传动带612缠绕在第一转辊611上处于持续收紧的状态，此时第二电机623启动带动第二转辊621正向转动，放置滑座4处受到大小相同、方向相反的拉力从而处于静止状态，此时第一传动带612持续收紧，从而带动限位滑块5沿靠近切割支架31的方向移动；随后对放置滑座4的位置进行调整，当控制组件6带动放置滑座4沿靠近切割支架31的方向移动时，第三电机633启动，第二电机623关闭，使得限位滑块5处受到大小相同、方向相反的拉力从而处于静止状态，此时第一传动带612持续收紧，从而带动放置滑座4沿靠近切割支架31的方向移动；当控制组件6需要带动限位滑块5和放置滑座4沿远离切割支架31的方向移动时，第一电机613关闭，第二电机623和第三电机633启动，从而带动限位滑块5和放置滑座4沿远
离切割支架31的方向移动。
59.本技术实施例一种截断机的实施原理为：当对金属棒材进行截断时，首先将金属棒材放置在限位槽41内并与推动滑板71抵接，其次第一电机613和第二电机623启动，带动限位滑块5沿靠近切割支架31的方向滑动直至设计的切割宽度位置，然后第二电机623关闭，第三电机633启动，带动放置滑座4沿靠近切割支座的方向移动，直至联动挡杆743处，再者推动滑板71独自推动金属棒材沿靠近限位滑块5的方向移动，直至金属棒材穿过切割通道33与限位滑块5抵接，最后切割线32竖直向下滑动对金属棒材进行切割，最终简化金属棒材在切断时的限位步骤，减少工作人员的工作量，提高截断机的工作效果。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。