一种电池盖板的自动打标工作方法与流程

1.本发明属于先进生产制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种电池盖板的自动打标工作方法。


背景技术：

2.随着电子设备种类的增加和功能的不断升级，电池在电子设备中的重要性越来越高。电池通常包括壳体以及封装在壳体一端或两端的盖板，在多个电池串联或者并联时，通常采用金属材质的连接片将各个电池进行焊接从而组装形成电池组。
3.在电池盖板的生产制造过程中，为了对电池盖板进行标注识别，需要在电池盖板上打印二维码。
4.目前，人工激光打标的方式存在着以下缺点：一、人工转运的方式需要消耗大量的人工，随着社会的发展，人工成本不断提高，增加了企业的成本；二、人工转运的方式，操作员不免出现操作上的误差，从而会对电池盖板的激光打标的质量产生影响，且无法保证电池盖板质量的一致性；三，人工配合激光打标机对电池盖板进行激光打标，会阻碍电池盖板的生产效率。


技术实现要素：

5.发明目的：本发明的目的是提供一种电池盖板的自动打标工作方法，解决人工打码，效率较低，打码一致性较差，而且激光对人体有一定的伤害的问题，设计一种电池盖板自动打码设备，实现以上生产需求。
6.技术方案：本发明提供了一种电池盖板的自动打标工作方法，包括如下步骤：s1、将上一个工序生产完毕的电池盖板依次放置到两个对称设置的输送组件的输送带上，此时电池盖板需要打标的面朝下设置；s2、输送带进行电池盖板的水平移动，当电池盖板移动至阻挡气缸一位置处，被阻挡气缸一阻挡，夹紧气缸的活塞杆伸出，顶住输送带上呈一列排列的电池盖板的第二块电池盖板接触的电池盖板后侧的电池盖板），使得输送带上的第二块电池盖板不会随输送带移动；s3、被阻挡气缸一的活塞杆收回，解除阻挡，第一块电池盖板随着输送带向电池盖板翻转组件方向移动，直至第一块电池盖板移动进入u型卡口一或u型卡口二内；s4、翻转驱动电机启动，通过翻转驱动主动轮、翻转驱动齿轮带和翻转驱动从动轮的传动，带动两块对称设置的翻转圆板旋转180
°
，此时两块对称设置的翻转圆板上的电池盖板翻转180度，将电池盖板需要打标的面朝上；s5、翻转后的电池盖板与输送带接触，随着输送带进行移动；s6、当电池盖板翻转组件和输送组件的末端之间输送数量较多的电池盖板时，电池盖板翻转组件和输送组件的末端之间的阻挡气缸一和和夹紧气缸工作，工作原理同步骤
s2和s3，使得电池盖板一个个移动到上料定位气缸一和上料定位气缸二位置处；s7、电池盖板输送至上料定位气缸一和上料定位气缸二位置处，上料定位气缸一和上料定位气缸二的活塞杆伸出，将电池盖板定位在此位置；s8、上料切换旋转电机驱动两个对称设置上料升降气缸其中之一移动到上料定位气缸一或上料定位气缸二上方，上料升降气缸驱动若干真空上料吸嘴下降，使得若干真空上料吸嘴吸附住电池盖板，另一个上料升降气缸重复上述步骤，使得两个对称设置上料升降气缸连接的若干真空上料吸嘴均吸附有电池盖板；s9、上料切换旋转电机驱动两个对称设置上料升降气缸轮流置于上料工位的工装夹具上方，并且若干真空上料吸嘴将电池盖板释放到上料工位的工装夹具内；s10、转盘组件驱动放置了电池盖板的工装夹具从上料工位旋转至视觉检测工位；s11、光源自动打光，相机自动拍照，视觉软件算法自动识别计算毛刺尺寸及注液孔尺寸，和标准值对比后，输出相关结果及数据；s12、转盘组件驱动检测完毕的电池盖板从视觉检测工位旋转至打标工位；s13、对于步骤s11中检测合格的电池盖板，激光打标头进行电池盖板的打标；s14、转盘组件驱动打标完毕的电池盖板从打标工位旋转至扫码检测工位；s15、扫码枪自动扫码，根据能否扫码判定打标效果是否合格；s16、下料旋转切换电机驱动两个对称设置的下料升降驱动气缸分别移动至下料工位处的工装夹具上方，下料旋转气缸驱动若干真空下料吸盘下降徐吸附住下料工位处的工装夹具内的电池盖板；s17、根据扫码结果，将合格的电池盖板放置到下料流水线上，将不合格的电池盖板放置到ng流水线上；s18、转盘组件驱动下料完毕的工装夹具从下料工位旋转至清洁工位；s19、清洁竖直驱动气缸的活塞杆驱动清洁竖直架体下降，使得若干毛刷与此位置处工装夹具相接触，清洁旋转电机启动，带动清洁摆块绕着清洁旋转电机摆动，从而使得清洁驱动滚轮沿着圆弧移动，清洁驱动滚轮在腰型孔内的位置发生改变，从而使得清洁水平滑板沿着清洁竖直导轨往复移动，因此若干毛刷在工装夹具上移动进行工装夹具的清洁除尘；s20、清洁完毕，转盘组件驱动工装夹具从清洁工位旋转至上料工位，重新进行新的工作循环。
7.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，上述自动打标工作方法的设备，包括上料流水线、转盘组件、下料组件、视觉检测组件、下料流水线、扫码检测组件、打标组件、ng流水线、上料组件、清洁组件、烟雾净化器、机台和机箱罩，所述机箱罩罩设在机台上，所述烟雾净化器位于机台外部，并且烟雾净化器和机箱罩内部连通，所述上料流水线、转盘组件、下料组件、视觉检测组件、下料流水线、扫码检测组件、打标组件、ng流水线、上料组件和清洁组件均设置在机台上，并且上料流水线、转盘组件、下料组件、视觉检测组件、下料流水线、扫码检测组件、打标组件、ng流水线、上料组件和清洁组件位于机箱罩所罩设范围内，所述上料流水线的起始端、下料组件的末端和ng流水线的末端均延伸出机箱罩，所述转盘组件为六分度盘，并且转盘组件上设有六个工装夹具，所述转盘组件旋转过程中依次经过上料组件、视觉检测组件、打标组件、扫码检测组件、下料组件和清洁组件；其中，所述上料
流水线将电池盖板反转后上料至上料组件工位处；所述上料组件将上料流水线上的电池盖板输送至转盘组件上；所述视觉检测组件对电池盖板上的注液孔尺寸及毛刺进行自动检测；所述打标组件对检测合格的电池盖板进行打标；所述扫码检测组件对打标后的电池盖板进行扫码检测；所述下料组件将打标后的电池盖板输送至下料组件和ng流水线上；所述清洁组件对转盘组件上的工装夹具进行清洁除尘。本发明的电池盖板的自动检测、打标生产线，整体结构紧凑、设备功能齐全，生产效率高、节省人力成本，可广泛扩展用于市面上大部分的新能源电池盖板自动打标工艺。
8.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述上料流水线包括流水线架体、电池盖板翻转组件、输送驱动组件、两个对称设置的输送组件、上料定位气缸一和上料定位气缸二，所述电池盖板翻转组件、输送驱动组件、两个对称设置的输送组件、上料定位气缸一和上料定位气缸二均设置在流水线架体上，所述电池盖板翻转组件位于流水线架体的中间位置，所述输送驱动组件和两个对称设置的输送组件连接，所述两个对称设置的输送组件设置在流水线架体两侧的内壁上，所述电池盖板翻转组件设置在两个对称设置的输送组件之间，所述两个对称设置的输送组件上设有电池盖板，所述上料定位气缸一和上料定位气缸二位于输送组件的末端，并且上料定位气缸一和上料定位气缸二并列设置。输送驱动组件同步带动两个对称设置的输送组件进行电池盖板的输送，输送至电池盖板翻转组件位置处进行电池盖板上下两面的翻转，将待打标的面切换到上方，方便后续打标，设置的上料定位气缸一和上料定位气缸二将电池盖板固定，从而方便上料组件进行上料。
9.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述电池盖板翻转组件包括翻转驱动电机、翻转支撑架、翻转驱动主动轮、翻转驱动齿轮带、翻转驱动从动轮、两块对称设置的翻转圆板和翻转轴，所述翻转驱动电机和翻转轴均设置在翻转支撑架上，所述翻转驱动电机的转轴和翻转驱动主动轮连接，所述翻转驱动主动轮通过翻转驱动齿轮带和翻转驱动从动轮连接，所述两块对称设置的翻转圆板和翻转驱动从动轮均套设在翻转轴上，所述翻转圆板上设有u型卡口一和u型卡口二，所述u型卡口一和u型卡口二位于翻转圆板的同一直径上，并且u型卡口一和u型卡口二延伸至翻转圆板的外圆周位置处，所述u型卡口一和u型卡口二与输送驱动组件的输送带处于同一水平高度位置处。采用在两块对称设置的翻转圆板上设置的u型卡口卡住电池盖板，然后驱动两块对称设置的翻转圆板旋转180
°
，从而实现了电池盖板的翻转，结构设计巧妙，在输送过程中进行正反面翻转，合理利用工序。
10.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述下料组件包括下料支架、下料旋转切换电机、下料旋转平台、两个对称设置的下料升降驱动气缸和两个对称设置的下料旋转气缸，所述下料支架固定设置在机台上，所述下料旋转切换电机固定设置在下料支架上，并且下料旋转切换电机的转轴和下料旋转平台的中间位置处连接，所述两个对称设置的下料升降驱动气缸分别设置在下料旋转平台的两端，所述两个对称设置的下料升降驱动气缸和两个对称设置的下料旋转气缸对应设置，并且下料旋转气缸和下料升降驱动气缸的活塞杆连接，所述下料旋转气缸上连接有下料吸盘安装板，所述下料吸盘安装板上连接有若干真空下料吸盘。下料旋转切换电机能够驱动下料旋转平台旋转，从而使得两个对称设置的下料结构轮流进行下料，提高了工作效率，减少了等待的时间，设置的下料旋转气缸还可以根据电池盖板的需要进行电池盖板的角度调节。
11.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述视觉检测组件包括视觉支
架、两个对称设置的相机、两个对称设置的镜头、光源和光源支架，所述视觉支架和光源支架均设置在机台上，所述两个对称设置的相机设置在视觉支架上，所述两个对称设置的相机和两个对称设置的镜头一一对应设置，并且镜头和相机连接，所述光源设置在光源支架上，所述镜头、工装夹具和光源处于同一竖直线上，并且镜头和光源分别位于工装夹具的上下两侧；所述扫码检测组件包括扫码固定底座、竖直调整杆、固定连接件、横向调整杆和扫码枪，所述扫码固定底座固定设置在机台上，所述竖直调整杆的下端部固定设置在扫码固定底座上，所述固定连接件设置在竖直调整杆上，所述横向调整杆的一端和固定连接件连接，所述扫码枪设置在横向调整杆的另一端，并且扫码枪位于工装夹具的正上方。两个对称设置的镜头能够进行电池盖板上指定位置的准确检测。
12.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述打标组件包括打标机构底座、激光打标头、激光集成器、竖直架体、升降调节手轮、打标升降调节丝杆、两个对称设置的竖直导轨和竖直升降滑板，所述打标机构底座固定设置在机台上，所述竖直架体固定设置在打标机构底座上，所述打标升降调节丝杆和两个对称设置的竖直导轨均设置在竖直架体上，并且竖直导轨和打标升降调节丝杆平行设置，所述竖直升降滑板和打标升降调节丝杆的丝杆螺母固定连接，并且竖直升降滑板和两个对称设置的竖直导轨滑动连接，所述光集成器固定设置在竖直升降滑板上，所述激光打标头和光集成器连接，并且激光打标头位于工装夹具的正上方。清洁竖直驱动气缸的活塞杆伸出或者收回，使得若干毛刷接触或者远离工装夹具，清洁旋转电机、清洁摆块、清洁驱动滚轮构成的偏心结构，使得清洁水平滑板在清洁水平导轨上往复移动，毛刷就可以左右移动进行工装夹具的清洁。
13.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述清洁组件包括清洁支架、清洁竖直驱动气缸、清洁竖直导轨、清洁竖直滑块、清洁竖直架体、清洁旋转电机、清洁摆块、清洁驱动滚轮、清洁水平滑板、清洁水平导轨、毛刷安装板和若干毛刷，所述清洁支架固定设置在机台上，所述清洁竖直驱动气缸固定设置在清洁支架上，并且清洁竖直驱动气缸的活塞杆和清洁竖直架体连接，所述清洁竖直导轨沿竖直方向设置在清洁支架上，所述清洁竖直滑块和清洁竖直导轨滑动连接，所述清洁竖直架体和清洁竖直滑块固定连接，所述清洁旋转电机和清洁水平导轨均设置在清洁竖直架体上，所述清洁旋转电机的转轴和清洁摆块连接，所述清洁驱动滚轮和清洁摆块远离清洁旋转电机的端部连接，所述清洁水平滑板和清洁水平导轨滑动连接，并且清洁水平滑板上设有腰型孔，所述清洁驱动滚轮设置在腰型孔内，并且清洁驱动滚轮和腰型孔滚动连接，所述毛刷安装板和清洁水平滑板固定连接，所述若干毛刷设置在毛刷安装板上，并且若干毛刷位于工装夹具的正上方。
14.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述上料组件包括两条相对设置的线缆、线缆支架、两个对称设置的上料升降气缸、上料旋转板、上料切换旋转电机和机构支架，所述线缆支架和机构支架均固定设置在机台上，所述两条相对设置的线缆的一端均与线缆支架连接，所述两条相对设置的线缆和两个对称设置的上料升降气缸一一对应设置，并且线缆的另一端通过转接板与上料旋转板连接，所述上料切换旋转电机固定设置在机构支架上，并且上料切换旋转电机的转轴和上料旋转板的中间位置处连接，所述两个对称设置的上料升降气缸分别设置在上料旋转板长度方向的两端，所述上料升降气缸的活塞杆连接有上料吸嘴安装板，所述上料吸嘴安装板上设有若干真空上料吸嘴。上料切换旋转电切换两组上料真空吸嘴轮流上料，能够不间断连续进行上料，从而提高了工作效率。
15.进一步的，上述的电池盖板的自动打标工作方法，所述转盘组件包括转盘底座、马达和旋转圆盘，所述转盘底座固定设置在机台上，所述马达设置在转盘底座上，所述旋转圆盘和马达连接，所述六个工装夹具按照环形阵列的方式设置在旋转圆盘上，所述旋转圆盘的外圆周位置处设有六个u型开口，所述六个u型开口和六个工装夹具一一对应设置，并且工装夹具罩设在u型开口位置处。
16.上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的电池盖板的自动打标工作方法，结构设计合理，功能齐全，具备尺寸及毛刺检测、自动上下料、自动打标及自动对所打二维码质量进行自动检测等功能，效率高，打标合格率高；在电池盖板上面激光打印二维码，电池盖板经过每个工位时，自动扫码，然后可以将该工位工艺内容及参数和电池盖板进行绑定，并上传信息系统，这样可以更好的进行生电池盖板质管理，还可以在电池盖板出现问题时，快速查明问题原因，以便及时解决问题和改善后续的生产。
附图说明
17.图1为本发明所述电池盖板的自动打标工作方法的外形结构示意图；图2为本发明所述电池盖板的自动打标工作方法的结构示意图；图3为本发明所述电池盖板的自动打标工作方法的俯视图；图4为本发明所述上料流水线实施例一的结构示意图一；图5为本发明所述上料流水线实施例一的结构示意图二；图6为本发明所述上料流水线实施例二的结构示意图；图7为本发明所述电池盖板翻转组件的结构示意图；图8为本发明所述转盘组件的结构示意图；图9为本发明所述上料组件的结构示意图；图10为本发明所述视觉检测组件的结构示意图；图11为本发明所述打标组件的结构示意图；图12为本发明所述扫码检测组件的结构示意图；图13为本发明所述下料组件的结构示意图；图14为本发明所述清洁组件的结构示意图；图15为本发明所述清洁组件的局部结构示意图。
18.图中：上料流水线1、流水线架体11、电池盖板翻转组件12、翻转驱动电机121、翻转支撑架122、翻转驱动主动轮123、翻转驱动齿轮带124、翻转驱动从动轮125、翻转圆板126、u型卡口一127、u型卡口二128、输送驱动组件13、输送驱动电机131、齿轮箱132、同步转轴133、输送组件14、主动轮141、输送带142、从动轮143、上料定位气缸一15、上料定位板151、上料定位气缸二16、阻挡气缸一17、夹紧气缸18、转盘组件2、工装夹具21、转盘底座22、马达23、旋转圆盘24、u型开口25、下料组件3、下料支架31、下料旋转切换电机32、下料旋转平台33、下料升降驱动气缸34、下料旋转气缸35、下料吸盘安装板36、真空下料吸盘37、视觉检测组件4、视觉支架41、相机42、镜头43、光源44、光源支架45、下料流水线5、扫码检测组件6、扫码固定底座61、竖直调整杆62、固定连接件63、横向调整杆64、扫码枪65、打标组件7、打标机构底座71、激光打标头72、激光集成器73、竖直架体74、升降调节手轮75、打标升降调节丝杆76、竖直导轨77、竖直升降滑板78、ng流水线8、上料组件9、线缆91、线缆支架92、上料升降气
缸93、上料旋转板94、上料切换旋转电机95、机构支架96、上料吸嘴安装板97、真空上料吸嘴98、清洁组件10、清洁支架101、清洁竖直驱动气缸102、清洁竖直导轨103、清洁竖直滑块104、清洁竖直架体105、清洁旋转电机106、清洁摆块107、清洁驱动滚轮108、清洁水平滑板109、清洁水平导轨1010、毛刷安装板1011、毛刷1012、腰型孔1013、烟雾净化器20、机台30、机箱罩40。
具体实施方式
19.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
22.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例
24.如图1-3所示的电池盖板的自动打标工作方法，包括上料流水线1、转盘组件2、下料组件3、视觉检测组件4、下料流水线5、扫码检测组件6、打标组件7、ng流水线8、上料组件9、清洁组件10、烟雾净化器20、机台30和机箱罩40，所述机箱罩40罩设在机台30上，所述烟雾净化器20位于机台30外部，并且烟雾净化器20和机箱罩40内部连通，所述上料流水线1、转盘组件2、下料组件3、视觉检测组件4、下料流水线5、扫码检测组件6、打标组件7、ng流水线8、上料组件9和清洁组件10均设置在机台30上，并且上料流水线1、转盘组件2、下料组件3、视觉检测组件4、下料流水线5、扫码检测组件6、打标组件7、ng流水线8、上料组件9和清洁
组件10位于机箱罩40所罩设范围内，所述上料流水线1的起始端、下料组件3的末端和ng流水线8的末端均延伸出机箱罩40，所述转盘组件2为六分度盘，并且转盘组件2上设有六个工装夹具21，所述转盘组件2旋转过程中依次经过上料组件9、视觉检测组件4、打标组件7、扫码检测组件6、下料组件3和清洁组件10。
25.本发明电池盖板的自动打标工作方法的具体工作流程：电池盖板从上一工站输送过来，在上料流水线1上指定位置停止定位后，上料组件9自动将其移动到转盘组件2上的工装夹具21内，转盘组件2转动到下一工位停止，视觉检测组件4对电池盖板注液孔尺寸及毛刺进行自动检测，转盘组件2继续转动到下一工位停止，打标组件7自动对其进行打标（上一工站检测不合格的电池盖板不进行打标），转盘组件2继续转动到下一工位停止，扫码检测组件6对打标后的电池盖板进行扫码检测，以判定打标效果，转盘组件2转动到最后一个工位后停止，下料组件3根据以上检测结果，自动ng品移动到ng流水线8，将ok品移动到下料流水线5。
26.其中，所述上料流水线1将电池盖板反转后上料至上料组件9工位处；所述上料组件9将上料流水线1上的电池盖板输送至转盘组件2上；所述视觉检测组件4对电池盖板上的注液孔尺寸及毛刺进行自动检测；所述打标组件7对检测合格的电池盖板进行打标；所述扫码检测组件6对打标后的电池盖板进行扫码检测；所述下料组件3将打标后的电池盖板输送至下料组件3和ng流水线8上；所述清洁组件10对转盘组件2上的工装夹具21进行清洁除尘。
27.如图4、5所示的上料流水线1包括流水线架体11、电池盖板翻转组件12、输送驱动组件13、两个对称设置的输送组件14、上料定位气缸一15和上料定位气缸二16，所述电池盖板翻转组件12、输送驱动组件13、两个对称设置的输送组件14、上料定位气缸一15和上料定位气缸二16均设置在流水线架体11上，所述电池盖板翻转组件12位于流水线架体11的中间位置，所述输送驱动组件13和两个对称设置的输送组件14连接，所述两个对称设置的输送组件14设置在流水线架体11两侧的内壁上，所述电池盖板翻转组件12设置在两个对称设置的输送组件14之间，所述两个对称设置的输送组件14上设有电池盖板，所述上料定位气缸一15和上料定位气缸二16位于输送组件14的末端，并且上料定位气缸一15和上料定位气缸二16并列设置。
28.如图7所示的电池盖板翻转组件12包括翻转驱动电机121、翻转支撑架122、翻转驱动主动轮123、翻转驱动齿轮带124、翻转驱动从动轮125、两块对称设置的翻转圆板126和翻转轴，所述翻转驱动电机121和翻转轴均设置在翻转支撑架122上，所述翻转驱动电机121的转轴和翻转驱动主动轮123连接，所述翻转驱动主动轮123通过翻转驱动齿轮带124和翻转驱动从动轮125连接，所述两块对称设置的翻转圆板126和翻转驱动从动轮125均套设在翻转轴上，所述翻转圆板126上设有u型卡口一127和u型卡口二128，所述u型卡口一127和u型卡口二128位于翻转圆板126的同一直径上，并且u型卡口一127和u型卡口二128延伸至翻转圆板126的外圆周位置处，所述u型卡口一127和u型卡口二128与输送驱动组件13的输送带处于同一水平高度位置处。
29.如图6所示的输送组件14的起始端和电池盖板翻转组件12之间、电池盖板翻转组件12和输送组件14的末端之间均设有阻挡气缸一17和和夹紧气缸18。设置阻挡气缸一17和和夹紧气缸18是为了在电池盖板输送较多的时候实使用，当输送组件14上输送的电池盖板数量较少时，可以不采用。
30.以输送组件14的起始端和电池盖板翻转组件12之间为例进行说明，设置阻挡气缸一17和和夹紧气缸18的原理为：电池盖板从上一设备输送到阻挡气缸一17处，此位置处的传感器应到电池盖板后，阻挡气缸一17升起挡板，将电池盖板挡停，后续电池盖板逐个在此位置逐个停止，需要往前输送时，夹紧气缸18的活塞杆伸出，使得夹紧气缸18上连接的压板与排列在一起的第二个电池盖板夹住固定，阻挡气缸一17缩回，第一个电池盖板往前输送，然后阻挡气缸一17再次升起，夹紧气缸18缩回，所有电池盖板重新在此处依次排列，这样使得只有一块电池盖板输送至电池盖板翻转组件12上进行翻转。
31.上述结构中，输送驱动组件13包括输送驱动电机131、齿轮箱132和同步转轴133，所述输送驱动电机131和齿轮箱132连接，所述齿轮箱132和同步转轴133连接，所述两个对称设置的输送组件14通过同步转轴133连接，所述输送组件14包括主动轮141、输送带142和从动轮143，所述主动轮141和同步转轴133连接，所述输送带142套设在主动轮141和从动轮143上，所述输送带142上设有电池盖板。两个对称设置的输送组件14的输送带142分别靠近两块对称设置的翻转圆板126设置。
32.此外，所述上料定位气缸一15和上料定位气缸二16上均连接有上料定位板151，所述上料定位板151与电池盖板的侧壁相接触。
33.上述上料流水线1的工作原理为：电池盖板长度方向的两端分别置于两个对称设置的输送组件14的输送带142上，在电池盖板与输送带142之间摩擦力作用下，电池盖板随着输送带142移动，当移动到阻挡气缸一17和和夹紧气缸18位置处，只允许一块电池盖板通过，一块电池盖板输送至电池盖板翻转组件12位置处，在电池盖板输送来之前，翻转驱动电机121通过翻转驱动主动轮123、翻转驱动齿轮带124和翻转驱动从动轮125的传动，使得两块对称设置的翻转圆板126的u型卡口一127或u型卡口二128与输送带142平行设置，这样输送组件14带动电池盖板移动至u型卡口一127或u型卡口二128内，翻转驱动电机121通过翻转驱动主动轮123、翻转驱动齿轮带124和翻转驱动从动轮125的传动，带动两块对称设置的翻转圆板126，从而将电池盖板翻转180
°
，使电池盖板需要打标的面朝上，然后电池盖板在上料定位气缸一15或上料定位气缸二16处停止（设置上料定位气缸一15和上料定位气缸二16，可以同时定位两端电池盖板，以供上料组件9一次性取两块电池盖板），上料定位气缸一15和上料定位气缸二16的活塞杆伸出，定位好电池盖板，等待上料组件9自动取料。
34.如图13所示的下料组件3包括下料支架31、下料旋转切换电机32、下料旋转平台33、两个对称设置的下料升降驱动气缸34和两个对称设置的下料旋转气缸35，所述下料支架31固定设置在机台30上，所述下料旋转切换电机32固定设置在下料支架31上，并且下料旋转切换电机32的转轴和下料旋转平台33的中间位置处连接，所述两个对称设置的下料升降驱动气缸34分别设置在下料旋转平台33的两端，所述两个对称设置的下料升降驱动气缸34和两个对称设置的下料旋转气缸35对应设置，并且下料旋转气缸35和下料升降驱动气缸34的活塞杆连接，所述下料旋转气缸35上连接有下料吸盘安装板36，所述下料吸盘安装板36上连接有若干真空下料吸盘37。电池盖板转动到此位置，下料升降驱动气缸34的活塞杆下降，若干真空下料吸盘37压到电池盖板上，真空打开，吸住电池盖板，下料升降驱动气缸34的活塞杆升起来，下料旋转气缸35旋转，调整电池盖板角度，下料旋转切换电机32转动到
指定位置，下料升降驱动气缸34下降，若干真空下料吸盘37的真空关掉，从而完成电池盖板自动下料。
35.如图10所示的视觉检测组件4包括视觉支架41、两个对称设置的相机42、两个对称设置的镜头43、光源44和光源支架45，所述视觉支架41和光源支架45均设置在机台30上，所述两个对称设置的相机42设置在视觉支架41上，所述两个对称设置的相机42和两个对称设置的镜头43一一对应设置，并且镜头43和相机42连接，所述光源44设置在光源支架45上，所述镜头43、工装夹具21和光源44处于同一竖直线上，并且镜头43和光源44分别位于工装夹具21的上下两侧。电池盖板移动到此位置，光源44自动打光，相机42自动拍照，视觉软件算法自动识别计算毛刺尺寸及注液孔尺寸，和标准值对比后，输出相关结果及数据。
36.如图12所示的扫码检测组件6包括扫码固定底座61、竖直调整杆62、固定连接件63、横向调整杆64和扫码枪65，所述扫码固定底座61固定设置在机台30上，所述竖直调整杆62的下端部固定设置在扫码固定底座61上，所述固定连接件63设置在竖直调整杆62上，所述横向调整杆64的一端和固定连接件63连接，所述扫码枪65设置在横向调整杆64的另一端，并且扫码枪65位于工装夹具21的正上方。电池盖板转动到此位置，扫码枪65自动扫码，根据能否扫码判定打标效果是否合格。
37.如图11所示的打标组件7包括打标机构底座71、激光打标头72、激光集成器73、竖直架体74、升降调节手轮75、打标升降调节丝杆76、两个对称设置的竖直导轨77和竖直升降滑板78，所述打标机构底座71固定设置在机台30上，所述竖直架体74固定设置在打标机构底座71上，所述打标升降调节丝杆76和两个对称设置的竖直导轨77均设置在竖直架体74上，并且竖直导轨77和打标升降调节丝杆76平行设置，所述竖直升降滑板78和打标升降调节丝杆76的丝杆螺母固定连接，并且竖直升降滑板78和两个对称设置的竖直导轨77滑动连接，所述光集成器73固定设置在竖直升降滑板78上，所述激光打标头72和光集成器73连接，并且激光打标头72位于工装夹具21的正上方。根据电池盖板的打标要求，设置好打标模板，当电池盖板转动到此位置，激光打标头72自动对电池盖板进行打标。
38.如图14、15所示的清洁组件10包括清洁支架101、清洁竖直驱动气缸102、清洁竖直导轨103、清洁竖直滑块104、清洁竖直架体105、清洁旋转电机106、清洁摆块107、清洁驱动滚轮108、清洁水平滑板109、清洁水平导轨1010、毛刷安装板1011和若干毛刷1012，所述清洁支架101固定设置在机台30上，所述清洁竖直驱动气缸102固定设置在清洁支架101上，并且清洁竖直驱动气缸102的活塞杆和清洁竖直架体105连接，所述清洁竖直导轨103沿竖直方向设置在清洁支架101上，所述清洁竖直滑块104和清洁竖直导轨103滑动连接，所述清洁竖直架体105和清洁竖直滑块104固定连接，所述清洁旋转电机106和清洁水平导轨1010均设置在清洁竖直架体105上，所述清洁旋转电机106的转轴和清洁摆块107连接，所述清洁驱动滚轮108和清洁摆块107远离清洁旋转电机106的端部连接，所述清洁水平滑板109和清洁水平导轨1010滑动连接，并且清洁水平滑板109上设有腰型孔1013，所述清洁驱动滚轮108设置在腰型孔1013内，并且清洁驱动滚轮108和腰型孔1013滚动连接，所述毛刷安装板1011和清洁水平滑板109固定连接，所述若干毛刷1012设置在毛刷安装板1011上，并且若干毛刷1012位于工装夹具21的正上方。
39.上述清洁组件10的工作原理为：当电池盖板随着转盘组件2旋转至此位置时，清洁竖直驱动气缸102的活塞杆驱动
清洁竖直架体105下降，使得若干毛刷1012与此位置处工装夹具21相接触，清洁旋转电机106启动，带动清洁摆块107绕着清洁旋转电机106摆动，从而使得清洁驱动滚轮108沿着圆弧移动，清洁驱动滚轮108在腰型孔1013内的位置发生改变，从而使得清洁水平滑板109沿着清洁竖直导轨103往复移动，因此若干毛刷1012在工装夹具21上移动进行工装夹具21的清洁除尘。
40.如图9所示的上料组件9包括两条相对设置的线缆91、线缆支架92、两个对称设置的上料升降气缸93、上料旋转板94、上料切换旋转电机95和机构支架96，所述线缆支架92和机构支架96均固定设置在机台30上，所述两条相对设置的线缆91的一端均与线缆支架92连接，所述两条相对设置的线缆91和两个对称设置的上料升降气缸93一一对应设置，并且线缆91的另一端通过转接板与上料旋转板94连接，所述上料切换旋转电机95固定设置在机构支架96上，并且上料切换旋转电机95的转轴和上料旋转板94的中间位置处连接，所述两个对称设置的上料升降气缸93分别设置在上料旋转板94长度方向的两端，所述上料升降气缸93的活塞杆连接有上料吸嘴安装板97，所述上料吸嘴安装板97上设有若干真空上料吸嘴98。线缆91用于穿过电线，电池盖板在上料流水线1上定位好后，上料机构将两个上料吸嘴安装板97其中之一旋转到电池盖板上方，上料升降气缸93下降，若干真空上料吸嘴98压到电池盖板上，真空打开，吸住电池盖板，然后上料升降气缸93升起，上料切换旋转电机95转动半圈，即180
°
，上料升降气缸93下降，电池盖板落到转盘组件2的工装夹具21内，真空取消，上料升降气缸93升起，电池盖板留到转盘组件2的工装夹具21内，完成自动上料。
41.如图8所示的转盘组件2包括转盘底座22、马达23和旋转圆盘24，所述转盘底座22固定设置在机台30上，所述马达23设置在转盘底座22上，所述旋转圆盘24和马达23连接，所述六个工装夹具21按照环形阵列的方式设置在旋转圆盘24上，所述旋转圆盘24的外圆周位置处设有六个u型开口25，所述六个u型开口25和六个工装夹具21一一对应设置，并且工装夹具21罩设在u型开口25位置处。上料组件9将电池盖板放置到工装夹具21内，马达23带动旋转圆盘24转动，实现电池盖板在设备各工位之间的移动，旋转圆盘24转动一周将圆周划分为上料工位、视觉检测工位、打标工位、扫码检测工位、下料工位和清洁工位，上料工位、视觉检测工位、打标工位、扫码检测工位、下料工位和清洁工位按照顺时针方向依次排列，上料组件9位于上料工位内，视觉检测组件4位于视觉检测工位内，打标组件7位于打标工位内，扫码检测组件6位于扫码检测工位内，下料组件3位于下料工位内，清洁组件10位于清洁工位内。
42.基于上述结构的基础上，本发明电池盖板的自动打标工作方法的工作方法，包括如下步骤：s1、将上一个工序生产完毕的电池盖板依次放置到两个对称设置的输送组件14的输送带142上，此时电池盖板需要打标的面朝下设置；s2、输送带142进行电池盖板的水平移动，当电池盖板移动至阻挡气缸一17位置处，被阻挡气缸一17阻挡，夹紧气缸18的活塞杆伸出，顶住输送带142上呈一列排列的电池盖板的第二块电池盖板（此电池盖板为与阻挡气缸一17接触的电池盖板后侧的电池盖板），使得输送带142上的第二块电池盖板不会随输送带142移动；s3、被阻挡气缸一17的活塞杆收回，解除阻挡，第一块电池盖板随着输送带142向电池盖板翻转组件12方向移动，直至第一块电池盖板移动进入u型卡口一127或u型卡口二
128内；s4、翻转驱动电机121启动，通过翻转驱动主动轮123、翻转驱动齿轮带124和翻转驱动从动轮125的传动，带动两块对称设置的翻转圆板126旋转180
°
，此时两块对称设置的翻转圆板126上的电池盖板翻转180度，将电池盖板需要打标的面朝上；s5、翻转后的电池盖板与输送带142接触，随着输送带142进行移动；s6、当电池盖板翻转组件12和输送组件14的末端之间输送数量较多的电池盖板时，电池盖板翻转组件12和输送组件14的末端之间的阻挡气缸一17和和夹紧气缸18工作，工作原理同步骤s2和s3，使得电池盖板一个个移动到上料定位气缸一15和上料定位气缸二16位置处；s7、电池盖板输送至上料定位气缸一15和上料定位气缸二16位置处，上料定位气缸一15和上料定位气缸二16的活塞杆伸出，将电池盖板定位在此位置；s8、上料切换旋转电机95驱动两个对称设置上料升降气缸93其中之一移动到上料定位气缸一15或上料定位气缸二16上方，上料升降气缸93驱动若干真空上料吸嘴98下降，使得若干真空上料吸嘴98吸附住电池盖板，另一个上料升降气缸93重复上述步骤，使得两个对称设置上料升降气缸93连接的若干真空上料吸嘴98均吸附有电池盖板；s9、上料切换旋转电机95驱动两个对称设置上料升降气缸93轮流置于上料工位的工装夹具21上方，并且若干真空上料吸嘴98将电池盖板释放到上料工位的工装夹具21内；s10、转盘组件2驱动放置了电池盖板的工装夹具21从上料工位旋转至视觉检测工位；s11、光源44自动打光，相机42自动拍照，视觉软件算法自动识别计算毛刺尺寸及注液孔尺寸，和标准值对比后，输出相关结果及数据；s12、转盘组件2驱动检测完毕的电池盖板从视觉检测工位旋转至打标工位；s13、对于步骤s11中检测合格的电池盖板，激光打标头72进行电池盖板的打标；s14、转盘组件2驱动打标完毕的电池盖板从打标工位旋转至扫码检测工位；s15、扫码枪65自动扫码，根据能否扫码判定打标效果是否合格；s16、下料旋转切换电机32驱动两个对称设置的下料升降驱动气缸34分别移动至下料工位处的工装夹具21上方，下料旋转气缸35驱动若干真空下料吸盘37下降徐吸附住下料工位处的工装夹具21内的电池盖板；s17、根据扫码结果，将合格的电池盖板放置到下料流水线5上，将不合格的电池盖板放置到ng流水线8上；s18、转盘组件2驱动下料完毕的工装夹具21从下料工位旋转至清洁工位；s19、清洁竖直驱动气缸102的活塞杆驱动清洁竖直架体105下降，使得若干毛刷1012与此位置处工装夹具21相接触，清洁旋转电机106启动，带动清洁摆块107绕着清洁旋转电机106摆动，从而使得清洁驱动滚轮108沿着圆弧移动，清洁驱动滚轮108在腰型孔1013内的位置发生改变，从而使得清洁水平滑板109沿着清洁竖直导轨103往复移动，因此若干毛刷1012在工装夹具21上移动进行工装夹具21的清洁除尘；s20、清洁完毕，转盘组件2驱动工装夹具21从清洁工位旋转至上料工位，重新进行新的工作循环。
43.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人
员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。