一种齿条全自动加工设备的制作方法

1.本发明涉及齿条加工设备领域，具体涉及一种齿条全自动加工设备。


背景技术：

2.在齿条加工过程中，齿条的上下料和加工都是关键技术。
3.现有的加工技术中，齿条的定位锁紧大多是通过螺钉将齿条锁紧在加工机台上。但是这一过程往往依靠工人手动将齿条放在机加工台上，定位后按顺序锁紧螺钉，逐个手工锁紧会导致齿条受力不均匀，从而导致齿条产生应力集中，减少齿条使用寿命；并且人工装夹齿条效率低下，对齿条的安装定位以无法满足高精度加工的定位要求。
4.除此之外，在齿条加工过程中，现有技术多数采用输送线进行上下料或者弹夹式上料；使用输送线上下料时，需要布置多个输送线，并将其区分为上料线以及下料线，非常占用场地；当使用弹夹式上料方式时，齿条与齿条之间可能产生碰撞与摩擦，会导致齿条表面产生损伤。
5.因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本发明所要研究解决的课题。


技术实现要素：

6.本发明目的是提供一种齿条全自动加工设备，为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
7.一种齿条全自动加工设备，其特征在于：所述齿条全自动加工设备包括加工中心、齿条的料仓、齿条的自动装夹装置和检测装置；
8.所述自动装夹装置用于将待加工的齿条从所述料仓中取出，并定位于所述加工中心中的齿条加工位置上，通过加工中心对齿条进行加工；所述自动装夹装置还用于将加工后的齿条从所述加工中心中取出，并置于所述检测装置中进行检测；所述检测装置通讯连接至所述加工中心的刀具控制单元，刀具控制单元根据反馈的齿条检测信息来调整齿条加工参数；
9.所述自动装夹装置具有取件状态和装夹状态；自动装夹装置包括齿条夹取组件、齿条安装组件和螺母条；
10.所述齿条夹取组件包括用于夹取齿条和螺母条的夹取结构，还包括用于将齿条和螺母条限位于夹取结构中的限位结构；且在所述取件状态下，所述螺母条位于所述齿条的上方；
11.所述齿条安装组件包括用于定位齿条的齿条定位部，该齿条定位部对应所述齿条加工位置设置；
12.所述齿条安装组件还包括数个螺钉以及用于驱动各所述螺钉旋转上升的第一驱动机构，且各螺钉均沿竖直方向穿设于所述齿条定位部中；
13.所述齿条上对应所述螺钉的数量与布局设有多个通孔，所述螺母条上对应各所述通孔开设有多个螺纹孔；
14.在所述装夹状态下，所述齿条定位于所述齿条定位部中，所述螺母条叠放于齿条上方，且螺母条的各螺纹孔与齿条的各通孔沿上下方向一一对位；所述第一驱动机构驱动螺钉由下向上穿过所述通孔并伸入螺纹孔中锁附定位，进而通过螺母条将所述齿条夹紧定位于所述齿条加工位置中。
15.优选地，所述夹取结构包括数对夹爪、电磁铁和升降气缸；
16.各对所述夹爪分别对应所述齿条长度方向的两端设置，所述电磁铁和所述升降气缸对应所述螺母条的上方设置；
17.所述取件状态下，所述齿条夹紧定位于夹爪中，所述螺母条吸附于所述电磁铁下；所述装夹状态下，所述升降气缸作用于所述螺母条上以推动螺母条向下脱离电磁铁。
18.优选地，所述限位结构包括螺母条定位销和齿条定位块，所述螺母条定位销竖直设置在所述齿条夹取组件中，所述齿条定位块设置在所述夹取结构上；所述螺母条上对应所述螺母条定位销开设有螺母条定位孔，所述齿条定位块对应齿条设有齿槽；
19.所述取件状态下，所述螺母条定位销穿设在螺母条定位孔中，所述齿条定位块的齿槽嵌设在所述齿条中，以此将齿条和螺母条定位在所述齿条夹取组件中。
20.优选地，所述齿条定位部包括定位板和齿条定位销；所述定位板对应所述齿条加工位置设置，所述齿条定位销竖直设置在所述定位板上；所述齿条对应齿条定位销的数量与布局开设有多个齿条定位孔；
21.所述装夹状态下，所述齿条下侧贴设于所述定位板上，所述齿条定位销穿设在所述齿条定位孔中。
22.优选地，所述第一驱动机构包括第一电机和第一减速器；所述第一减速器的数量与布局与所述螺钉一致，所述第一电机数量与布局第一减速器一致；第一电机与对应的第一减速器之间通过带传动连接，第一减速器的输出端对应螺钉设有扳手头，各个螺钉下端定位于对应的第一减速器的扳手头中。
23.优选地，所述料仓包括机架、传动组件以及数个齿条托盘；
24.所述传动组件包括两根闭环设置的链条、数对链轮和第二驱动机构；
25.各对所述链轮均对称设置在所述机架的左右两侧，其中一对链轮通过转轴连接作为主动轮；
26.两所述链条分别平行设置于所述机架的左右两侧，位于所述机架左侧的链条与机架左侧的链轮啮合，位于机架右侧的链条与机架右侧的链轮啮合；
27.所述第二驱动机构驱动所述主动轮转动，该主动轮带动两根链条在机架上沿两平行的竖直平面做同步移动；
28.各所述齿条托盘均水平且相互平行间隔设置，齿条托盘的左右两端分别转动挂设于两所述链条上；所述齿条托盘的盘面上设有齿条放置位置，对应该齿条放置位置设有多个定位挡板，各定位挡板均竖直并环绕所述齿条放置位置设置；
29.所述料仓中设有上下料位置，各所述齿条托盘在随所述链条移动的过程中，逐个进入所述上下料位置，使齿条托盘上的齿条放置位置对位所述上下料位置。
30.优选地，所述第二驱动机构包括第二电机和第一减速机；所述第二电机驱动所述第一减速机，所述第一减速机输出端驱动所述主动轮，以此第二电机同时带动所述链条相对于机架运动。
31.优选地，所述机架上还设有传感器；所述传感器布置于所述上下料位置处，且传感器与所述第二电机通讯连接。
32.优选地，所述齿条托盘还设有左挂板、右挂板和数个定位挡板；
33.各所述定位挡板均竖直并环绕所述齿条放置位置设置；
34.所述左挂板固设于所述齿条托盘左侧，所述右挂板固设于所述齿条托盘右侧，左挂板和右挂板的上端均开设有销孔；两所述链条上对应所述销孔均设有长销轴；位于机架左侧的链条的长销轴一一对应穿设在左挂板的销孔中，位于机架右侧的链条的长销轴一一对应穿设在右挂板的销孔中，以此构成各齿条托盘挂设于两链条之间。
35.优选地，所述全自动加工设备还包括齿条运输装置；所述齿条运输装置包括机械手和滚轮齿条地轨；所述机械手定位于所述滚轮齿条地轨上，滚轮齿条地轨铺设于地面上，驱动机械手往返于所述加工中心、所述检测装置和所述料仓之间。
36.上述技术方案中的有关内容解释如下：
37.1.上述方案中，所述取件状态包括：
38.所述齿条夹取组件从所述料仓的上下料位置中夹取齿条，或者将加工完成的齿条放回上下料位置；
39.所述齿条夹取组件将待加工的齿条放置在所述齿条加工位置中，或者从齿条加工位置中取出加工完成的齿条；
40.所述齿条夹取组件将加工完成的齿条放入检测装置中，或者从检测装置中取出检测完成的齿条。
41.2.上述方案中，所述夹取结构可以是仅仅包括数对夹爪，取件状态下，由夹爪同时夹取齿条和螺母条，或者一部分夹爪夹取齿条，一部分夹爪夹取螺母条；
42.所述夹取结构也可以是包括数对夹爪和电磁铁，数对夹爪沿齿条长度方向布置，用于夹持齿条，电磁铁用于吸附螺母条；
43.在取件状态下，螺母条位于齿条上方；螺母条可以是被夹爪夹持，齿条夹取部件带着齿条和螺母条一同朝向齿条安装部件中的齿条夹紧位置移动；在装夹状态下，螺母条通过重力自然下落到齿条上；
44.螺母条也可以是被电磁铁吸附在齿条夹取部件中，装夹状态下，电磁铁停止吸附螺母板，升降气缸向下作用在螺母板上，将螺母板压紧在齿条上。
45.3.上述方案中，所述加工中心用于加工齿条，其中设有齿条加工位置和切削齿条的刀具；
46.所述齿条安装组件固定设置在加工中心内，且齿条安装组件中的齿条定位部与齿条加工位置相重叠；当齿条夹紧定位在齿条安装组件中时，也同时位于齿条加工位置上。
47.4.上述方案中，所述检测装置用于测量加工后的齿条，将齿条的检测数据反馈给加工中心的刀具控制单元，所述刀具控制单元根据检测数据及时调整刀具的位移量或进给量等，实现边加工边检测边调刀的功能，减少齿条加工误差。
48.5.进一步的技术方案，所述限位结构包括齿条定位块和螺母条定位销；
49.所述齿条定位块上设有与齿条相配合的齿槽，齿条定位块固设在所述夹取结构上，即固设在夹爪上，当夹爪夹取齿条时，齿条与齿条定位块相互嵌合实现对齿条的定位；
50.所述螺母条定位销竖直设置在所述齿条夹取组件中，所述螺母条上对应开设有螺
母条定位孔，当夹取结构夹取螺母条时，螺母条定位销穿设在螺母条定位孔中，实现对螺母条的定位。
51.6.进一步的技术方案，所述齿条定位部包括定位板和齿条定位销，定位板铺设在齿条加工工位上，齿条定位销至少设有两根，齿条定位销竖直设置在定位板上，齿条中对应齿条定位销开设有齿条定位孔；
52.装夹状态下，齿条下表面与定位板贴合，齿条定位销穿设在齿条定位孔中，以此实现齿条的定位；
53.所述齿条定位部还可以是定位槽或者设有定位挡板的定位板；只要是能够实现齿条定位的结构都可以。
54.7.进一步的技术方案，各个螺钉在第一驱动机构的驱动下，同时旋转上升，同时锁紧齿条，这样就避免了齿条受力不均匀产生应力集中，减少齿条变形从而提高加工精度，并且各螺钉同时锁紧能够提升锁紧效率；
55.可以是每个螺钉对应设有单独的第一电机和第一减速器，通过控制第一电机同步启动停止来控制螺钉同步旋转上升，还可以是各个螺钉使用同一个第一电机驱动，第一电机带动各个第一减速器同步运行，从而带动各个螺钉同步上升。
56.8.进一步的技术方案，第一驱动机构包括第一电机和第一减速器，第一电机通与第一减速器之间为带传动，第一减速器输出端设有扳手头以带动螺钉；还可以是气动马达驱动减速器的方式来实现螺钉升降。
57.9.进一步的技术方案，所述料仓中，齿条托盘通过转动连接的方式挂设在两根链条之间，以此通过重力影响，使得齿条托盘能够在运动过程中始终保持水平状态。
58.10.进一步的技术方案，所述料仓中，两根链条均为闭环设置的链条，两根链条带动齿条托盘在机架中循环运动，相比较输送线运输的方式，这种循环运输的方式能够减少场地占用。
59.11.进一步的技术方案，所述料仓中，各个齿条托盘之间为相互平行间隔设置，以此避免齿条在循环运动的过程中产生碰撞摩擦。
60.12.进一步的技术方案，所述第二电机驱动两根链条在机架上做同步的步进式位移；
61.当齿条夹取组件取料时，传感器若检测到载有齿条的齿条托盘靠近上下料位置，传感器会将电信号传递给第二电机，第二电机停止驱动链条，使得载有齿条的齿条托盘停留在所述上下料位置，此时齿条托盘上的齿条放置位置与上下料位置重叠；齿条夹取组件取出位于齿条放置位置中的齿条后，第二电机继续驱动两根链条转动，使得后续载有齿条的齿条托盘运动至上下料位置；
62.当齿条夹取组件载着加工完毕的齿条接近上下料位置时，传感器会将电信号传递给第二电机，第二电机驱动两根链条倒退转动，使得空载的齿条托盘退回直至齿条放置位置与上下料位置重叠；齿条夹取组件将齿条放在齿条放置位置后，第二电机继续驱动两根链条带动齿条托盘在机架中循环移动。
63.13.上述方案中，所述齿条运输装置包括机械手和滚轮齿条地轨，所述滚轮齿条地轨铺设在地面上，机械手的下端定位在滚轮齿条地轨上，以此滚轮齿条地轨带动机械手往返于所述加工中心、所述检测装置和所述料仓之间；
64.所述机械手上端连接有所述齿条夹取组件；当机械手位于所述料仓处时，机械手驱动齿条夹取组件从所述上下料位置中夹取齿条，或者将加工完成的齿条放回上下料位置；当机械手位于所述加工中心处时，机械手驱动齿条夹取组件将待加工的齿条放置在所述齿条加工位置中，或者从齿条加工位置中取出加工完成的齿条；当机械手位于所述检测装置处时，机械手驱动齿条夹取组件将加工完成的齿条放入检测装置中，或者从检测装置中取出检测完成的齿条。
65.本发明的工作原理及优点如下：
66.所述全自动加工设备包括加工中心、齿条的自动装夹装置、齿条的料仓、齿条的检测装置以及齿条运输装置；所述加工中心用于加工齿条，所述自动装夹装置包括用于夹取齿条的齿条夹取组件、用于装夹定位齿条的齿条安装组件以及螺母条，所述料仓用于齿条的上下料，所述齿条运输装置用于带动所述齿条夹取组件往返于所述加工中心、所述料仓和所述检测装置之间；
67.在装夹齿条时，所述螺母条叠设在齿条上，所述齿条安装组件能够驱动螺钉同步锁紧螺母条，提高装夹效率的同时，也减少了齿条锁紧过程中的应力集中问题；并且这种同步夹紧能够减少齿条夹紧状态的变形程度，继而提高齿条加工的精度；所述检测装置能够将齿条的检测数据反馈给加工中心，加工中心根据检测数据及时调整刀具的位移量或进给量等，实现边加工边检测边调刀的功能，减少齿条加工误差。
附图说明
68.附图1为本发明实施例中齿条全自动加工设备的立体图；
69.附图2为本发明实施例中齿条全自动加工设备的俯视图；
70.附图3为本发明实施例中料仓的立体图；
71.附图4为附图3中a部分的局部放大图；
72.附图5为本发明实施例中料仓的侧视图；
73.附图6为本发明实施例中料仓的俯视图；
74.附图7为本发明实施例齿条托盘的立体图；
75.附图8为本发明实施例中齿条装夹装置在取件状态的立体图；
76.附图9为本发明实施例中齿条装夹装置在取件状态的主视图；
77.附图10为本发明实施例中齿条装夹装置在取件状态的主视图；
78.附图11为附图10中a-a的剖视图；
79.附图12为附图11中b部分的局部放大图；
80.附图13为本发明实施例中齿条装夹装置在装夹状态的立体图；
81.附图14为本发明实施例中齿条装夹装置在装夹状态的剖视图。
82.以上附图中：1.加工中心；101.齿条加工位置；2.料仓；201.上下料位置；202.机架；203.齿条托盘；204.链条；205.链轮；206.主动轮；207.第二电机；208.第一减速机；209.左挂板；210.右挂板；211.定位挡板；212.销孔；213.长销轴；3.齿条装夹装置；301.齿条夹取组件；302.齿条安装组件；303.螺母条；304.螺钉；305.螺纹孔；307.夹爪；308.电磁铁；309.升降气缸；310.螺母条定位销；311.齿条定位块；312.螺母条定位孔；313.定位板；314.齿条定位销；316.第一减速器；317.扳手头；318.弹簧；319.吹气喷嘴；4.检测装置；5.齿条
运输装置；501.机械手；502.滚轮齿条地轨；6.齿条；601.齿条定位孔；602.通孔。
具体实施方式
83.下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
84.实施例：以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。
85.本文的用语只为描述特定实施例，而无意为本案的限制。单数形式如“一”、“这”、“此”、“本”以及“该”，如本文所用，同样也包含复数形式。
86.关于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本案，其仅为了区别以相同技术用语描述的组件或操作。
87.关于本文中所使用的“连接”或“定位”，均可指二或多个组件或装置相互直接作实体接触，或是相互间接作实体接触，亦可指二或多个组件或装置相互操作或动作。
88.关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
89.关于本文中所使用的用词(terms)，除有特别注明外，通常具有每个用词使用在此领域中、在本案内容中与特殊内容中的平常意义。某些用以描述本案的用词将于下或在此说明书的别处讨论，以提供本领域技术人员在有关本案描述上额外的引导。
90.关于本文中所使用的“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等，均为方向性用词，在本案中仅为说明各结构之间的位置关系，并非用以限定本案保护范围及实际实施时的具体方向。
91.参见附图1至附图14所示，一种齿条全自动加工设备，包括加工中心1、齿条6的料仓2、齿条6的自动装夹装置3、检测装置4和齿条运输装置5；
92.所述加工中心1用于加工齿条，其中设有齿条加工位置101；
93.所述自动装夹装置3包括齿条夹取组件301、齿条安装组件302和螺母条303；所述齿条安装组件302对应所述齿条加工位置101设置，用于加紧定位齿条6；所述齿条夹取组件301用于将待加工的齿条6从所述料仓2中取出，并定位于齿条安装组件302上，还用于将加工后的齿条6从所述加工中心1中取出，并置于所述检测装置4中进行检测；
94.所述检测装置4通讯连接至所述加工中心1的刀具控制单元，刀具控制单元根据反馈的齿条6检测信息来调整齿条加工参数；
95.所述齿条运输装置5用于带动所述齿条夹取组件301往返于所述加工中心1、所述料仓2和所述检测装置4之间。
96.所述自动装夹装置3具有取件状态和装夹状态；
97.所述齿条夹取组件301包括用于夹取齿条6和螺母条303的夹取结构，还包括用于将齿条6和螺母条303限位于夹取结构中的限位结构；
98.所述夹取结构包括数对夹爪307、电磁铁308和升降气缸309；各对所述夹爪307分别对应所述齿条6长度方向的两端设置，所述电磁铁308和所述升降气缸309对应所述螺母条303的上方设置；
99.所述限位结构包括螺母条定位销310和齿条定位块311，所述螺母条定位销310竖
直设置在所述齿条夹取组件301中，所述齿条定位块311设置在所述夹爪307上；
100.所述螺母条303上对应所述螺母条定位销310开设有螺母条定位孔312，所述齿条定位块311对应齿条6设有齿槽；
101.所述取件状态下，所述齿条6夹紧定位于夹爪307中，所述螺母条303吸附于所述电磁铁308下，并位于所述齿条6的上方；所述螺母条定位销310穿设在螺母条定位孔312中，所述齿条定位块311的齿槽嵌设在齿条6中，以此将齿条6和螺母条303定位在所述齿条夹取组件301中；
102.所述升降气缸309用于在所述装夹状态下，推动螺母条303向下脱离电磁铁308。
103.所述齿条安装组件302包括用于定位齿条6的齿条定位部、数个螺钉304以及用于驱动各所述螺钉304旋转上升的第一驱动机构；
104.所述齿条定位部包括定位板313和齿条定位销314；所述定位板313对应所述齿条加工位置101设置，所述齿条定位销314竖直设置在所述定位板313上；各所述螺钉304均沿竖直方向穿设于所述齿条定位部中；
105.所述齿条6对应齿条定位销314的数量与布局开设有多个齿条定位孔601，并对应所述螺钉304的数量与布局设有多个通孔602，所述螺母条303上对应各所述通孔602开设有多个螺纹孔305；
106.所述装夹状态下，所述齿条6贴设于所述定位板313上，所述齿条定位销314穿设在所述齿条定位孔601中，配合定位板313实现对齿条6的定位；所述螺母条303叠放于齿条6上方，且螺母条303的各螺纹孔305与齿条6的各通孔602沿上下方向一一对位；所述第一驱动机构驱动螺钉304由下向上穿过所述通孔602并伸入螺纹孔305中锁附定位，进而通过螺母条303将所述齿条6夹紧定位于所述齿条加工位置101中。
107.优选地，所述第一驱动机构包括第一电机和第一减速器316；所述第一减速器316的数量与布局与所述螺钉304一致，所述第一电机数量与布局第一减速器316一致；第一电机与对应的第一减速器316之间通过带传动连接，第一减速器316的输出端对应螺钉304设有扳手头317，各个螺钉304下端定位于对应的第一减速器316的扳手头317中。
108.所述料仓2包括机架202、传动组件以及数个齿条托盘203；
109.所述传动组件包括两根闭环设置的链条204、数对链轮205和第二驱动机构；
110.各对所述链轮205均对称设置在所述机架202的左右两侧，其中一对链轮205通过转轴连接作为主动轮206；
111.两所述链条204分别平行设置于所述机架202的左右两侧，位于所述机架202左侧的链条204与机架202左侧的链轮205啮合，位于机架202右侧的链条204与机架202右侧的链轮205啮合；
112.所述第二驱动机构驱动所述主动轮206转动，该主动轮206带动两根链条204在机架202上沿两平行的竖直平面做同步移动；
113.所述齿条托盘203的盘面上设有齿条放置位置，用于放置齿条6；齿条托盘203还设有左挂板209、右挂板210和数个定位挡板211；
114.各所述定位挡板211均竖直并环绕所述齿条放置位置设置；所述左挂板209固设于所述齿条托盘203左侧，所述右挂板210固设于所述齿条托盘203右侧，左挂板209和右挂板210的上端均开设有销孔212；两所述链条204上对应所述销孔212均设有长销轴213；位于机
架202左侧的链条204的长销轴213一一对应穿设在左挂板209的销孔212中，位于机架202右侧的链条204的长销轴213一一对应穿设在右挂板210的销孔212中，以此构成各齿条托盘203水平挂设于两链条204之间，且各齿条托盘203均相互平行间隔设置；
115.所述料仓中设有上下料位置201，各所述齿条托盘203在随所述链条204移动的过程中，逐个进入所述上下料位置201，使齿条托盘203上的齿条放置位置对位所述上下料位置201。
116.优选地，所述第二驱动机构包括第二电机207和第一减速机208；所述第二电机207驱动所述第一减速机208，所述第一减速机208输出端驱动所述主动轮206，以此第二电机207同时带动所述右链条204和所述左链条204相对于机架202运动。
117.优选地，所述机架202上还设有传感器；所述传感器布置于所述上下料位置201处，且传感器与所述第二电机207通讯连接；
118.当所述齿条夹取组件301取料时，传感器若检测到载有齿条6的齿条托盘203靠近上下料位置201，传感器会将电信号传递给第二电机207，第二电机207停止驱动链条204，使得载有齿条6的齿条托盘203停留在所述上下料位置201，此时齿条托盘203上的齿条放置位置与上下料位置201重叠；齿条夹取组件301取出位于上下料位置201中的齿条6后，第二电机207继续驱动两根链条204转动，使得后续载有齿条6的齿条托盘203运动至上下料位置201；
119.当齿条夹取组件301载着加工完毕的齿条6接近上下料位置201时，传感器会将电信号传递给第二电机207，第二电机207驱动两根链条204倒退转动，使得空载的齿条托盘203退回直至齿条放置位置与上下料位置201重叠；齿条夹取组件301将齿条6放在上下料位置201后，第二电机201继续驱动两根链条204带动齿条托盘203在机架202中循环移动。
120.所述齿条运输装置5包括机械手501和滚轮齿条地轨502；所述机械手501定位于所述滚轮齿条地轨502上，滚轮齿条地轨502铺设于地面上，驱动机械手501往返于所述加工中心1、所述检测装置4和所述料仓2之间；
121.所述机械手501的上端连接有所述齿条夹取组件301；当机械手501位于所述料仓2处时，机械手501驱动齿条夹取组件301从所述上下料位置201中夹取齿条6，或者将加工完成的齿条6放回上下料位置201；当机械手501位于所述加工中心1处时，机械手501驱动齿条夹取组件301将待加工的齿条6放置在所述齿条加工位置101中，或者从齿条加工位置101中取出加工完成的齿条6；当机械手501位于所述检测装置4处时，机械手501驱动齿条夹取组件301将加工完成的齿条6放入检测装置4中，或者从检测装置4中取出检测完成的齿条6。
122.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。