一种弹簧强压加工设备的制作方法

1.本技术涉及弹簧加工设备的领域，尤其是涉及一种弹簧强压加工设备。


背景技术：

2.弹簧强压处理，是把弹簧压至材料层的应力超过屈服点，使表面产生负剩余应力，心部产生正剩余应力，从而可提高弹簧的承载能力，对弹簧具有稳定化的作用。
3.相关技术中，一种压缩弹簧强压加工设备，其包括机架，机架上固定有固定架，固定架上固定有强压油缸，强压油缸的活塞杆竖直向下设置。实际运用中，将压缩弹簧置于机架上，然后由强压油缸活塞杆压紧压缩弹簧，对压缩弹簧进行强压处理。
4.针对上述中的相关技术，强压过程需要持续一定的时间，即强压油缸压紧弹簧的状态需要保持相应的时长，以使得弹簧自身的应力超过屈服点，然后再进行下一个弹簧的强压处理，效率相对较低，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中压缩弹簧强压加工设备对弹簧强压处理效率相对较低的问题，本技术提供了一种弹簧强压加工设备。
6.本技术提供的一种弹簧强压加工设备，采用如下的技术方案：一种弹簧强压加工设备，包括机架和设置在机架上的安装架，所述机架上水平设置有第一链板输送机构，所述第二链板输送机构包括第一链板带，所述第一链板带包括多个第一链单板，每个所述第一链单板上均固定有固定块，每个所述固定块上均开设有用于放置弹簧的安装孔；所述安装架上设置有第二链板输送机构，所述第二链板输送机构位于第一链板输送机构的上侧，所述第二链板输送机构沿第一链板输送机构输送方向设置，且所述第一链板输送机构和第二链板输送机构同速且反向运动；所述第二链板输送机构包括第二链板带，所述第二链板带包括多个第二链单板，所述第二链单板上垂直设置有压杆，所述压杆沿其轴线滑移设置于第二链单板上，所述第二链单板上还设置有用于向第二链单板内侧驱动压杆运动的驱动件，且压杆和驱动件二者均与第二链单板一一对应；所述安装架上还固定有引导架，所述引导架位于第二链板带上侧部分和下侧部分之间，且所述引导架下侧靠近第一链板输送机构输送方向上游的位置设置有用于接触压杆并逐步下压压杆的引导斜面，所述引导斜面自第一链板输送机构输送方向上游一侧向第一链板输送机构输送方向下游一侧呈倾斜向下设置；所述引导架下侧背离第一链板输送机构输送方向上游的位置设置有维持面，所述维持面呈水平，且所述维持面和引导斜面相互靠近的边侧连接。
7.通过采用上述技术方案，实际运用中，第一链板输送机构和第二链板输送机构同速且反向运动，工作人员可以将弹簧依次置于固定块的安装孔内，第一链板输送机构将带
动弹簧进给；同时，第二链板输送机构带动压杆随同弹簧运动，压杆在第二链单板内侧的一端将抵接引导斜面；随着第二链板输送机构的运动，压杆将被下压，且压杆将逐步下压弹簧。当压杆抵接维持面时，压杆将保持对弹簧的下压状态，直至压杆脱离维持面。通过这种方式，有助于提升对弹簧强压加工的效率。
8.优选的，所述第一链板带上侧部分的下侧设置有第一平整板，所述第一平整板与机架固定，且所述第一平整板沿第一链板输送机构输送方向设置，所述第一平整板抵接第一链板带上侧部分的下侧；所述第二链板带下侧部分的上下两侧均设置有第二平整板，两个所述第二平整板与安装架固定，且两个所述第二平整板均沿第二链板输送机构输送方向设置，两个所述第二平整板分别抵接第二链板带下侧部分的上下两侧。
9.通过采用上述技术方案，由第一平整板对第一链板带上侧部分进行支撑，并由两个第二平整板对第二链板带下侧部分进行夹持，从而减少压杆下压弹簧时第一链板带和第二链板带波动的情况发生，并有助于保证对弹簧强压处理的正常进行。
10.优选的，所述压杆在第二链单板内侧的一端固定有第一限位板，所述驱动件为复位弹簧，所述复位弹簧套设压杆，且所述复位弹簧的两端分别抵接第一限位板和第二链单板。
11.通过采用上述技术方案，当压杆脱离引导斜面和维持面时，复位弹簧将推动第一限位板和压杆向第二链单板内侧运动，从而有助于保证压杆对后续弹簧的强压加工作业的正常进行。
12.优选的，所述压杆在第二链单板外侧的部分固定设置有第二限位板。
13.通过采用上述技术方案，由第二限位板对压杆进行限位，减少压杆脱离第二链单板的情况发生。
14.优选的，所述压杆在第二链单板内侧的一端转动设置有滚轮。
15.通过采用上述技术方案，压杆通过滚轮接触引导斜面和维持面，有助于提升压杆相对引导斜面和维持面运动的顺畅性。
16.优选的，所述安装架升降设置于机架上，所述机架上还设置有用于驱动安装架升降的驱动部件。
17.通过采用上述技术方案，由驱动部件驱动安装架升降，调节第一链板输送机构和第二链板输送机构之间的距离，从而提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
18.优选的，所述引导架升降设置于安装架上，所述安装架上还设置有用于驱动引导架升降的动力部件。
19.通过采用上述技术方案，由动力部件驱动引导架升降，从而调节引导架对压杆下压的形成，进一步提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
20.优选的，所述机架位于第一链板输送机构输送方向上游一侧设置有振动盘，所述机架上架设有送料通道，所述送料通道的一端与振动盘的出料口连通，所述送料通道的另一端经弯曲竖直向下设置并引导弹簧进入安装孔内。
21.通过采用上述技术方案，由振动盘和送料通道配合向安装孔供给弹簧，有助于提升对安装孔供给弹簧的便捷性。
22.优选的，所述送料通道的下侧设置有用于磁吸弹簧并阻拦弹簧下落的第一电磁铁。
23.通过采用上述技术方案，当安装孔位于送料通道下方时，第一电磁铁关闭，弹簧将坠落出送料通道；随后，第一电磁铁启动，磁吸弹簧，阻拦弹簧继续下落，直至下一个安装孔到达送料通道下方时，第一电磁铁再次关闭，从而实现弹簧向安装孔的逐个供给作业。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过第一链板输送机构对弹簧进行进给，并由第二链板输送机构带动压杆运动，并由压杆和引导架配合下压弹簧，从而实现对弹簧持续的强压作业，并有助于提升对弹簧强压作业的效率；2.借助驱动部件驱动安装架升降，并由动力部件驱动引导架升降，从而提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
附图说明
25.图1为本实施例主要体现弹簧强压加工设备整体结构的轴测示意图；图2为本实施例主要体现第一链板输送机构结构的局部爆炸示意图；图3为本实施例主要体现第二链板输送机构结构的局部爆炸示意图；图4为图3局部a的放大图，主要体现压杆结构的示意图。
26.附图标记：1、机架；11、第一滑台；2、第一链板输送机构；21、第一链板带；211、第一链单板；22、第一平整板；3、固定块；31、安装孔；4、安装架；41、第二滑台；5、第二链板输送机构；51、第二链板带；511、第二链单板；52、避让口；53、第二平整板；6、压杆；61、第一限位板；62、复位弹簧；63、第二限位板；64、滚轮；7、引导架；71、引导斜面；72、维持面；8、上料组件；81、振动盘；82、送料通道；821、第一电磁铁。
具体实施方式
27.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开了一种弹簧强压加工设备。
29.参照图1和图2，弹簧强压加工设备，包括机架1和固定安装于机架1上的第一链板输送机构2，第一链板输送机构2呈水平，第一链板输送机构2上固定有固定块3，固定块3上开设有安装孔31。机架1位于第一链板输送机构2宽度方向上的一侧设有安装架4，安装架4上固定架设有第二链板输送机构5，第二链板输送机构5与第一链板输送机构2平行且位于第一链板输送机构2的正上方，第二链板输送机构5和第一链板输送机构2同速且反向。第二链板输送机构5包括第二链板带51，第二链板带51包括多个第二链单板511，每个第二链单板511上均垂直滑移设置有压杆6，安装架4上还设置有用于引导压杆6下压弹簧的引导架7。并且，第一链板输送机构2输送方向的上游设置有上料组件8。实际运用中，由上料组件8向安装孔31供给弹簧，并由第一链板输送机构2带动固定块3和弹簧进给；然后，由第二链板输送机构5带动压杆6运动，并由引导架7引导压杆6下压弹簧，对弹簧进行强压处理。
30.具体而言，参见图2，第一链板输送机构2和第二链板输送机构5均为链板输送机。第一链板输送机构2包括第一链板带21，第一链板带21包括多个第一链单板211，固定块3固定于第一链单板211上，且固定块3与第一链单板211一一对应。第一链板带21内设置有第一
平整板22，第一平整板22固定于第一链板输送机构2的架体上并相对机架1固定，第一平整板22沿第一链板输送机构2输送方向设置，且第一平整板22的上侧面与第一链板带21上侧部分的下侧抵接。第一平整板22的两端均倒角设置，以减少第一平整板22两端与第一链单板211抵触的情况发生。实际运用中，可以将弹簧逐个放置在对应安装孔31内，并由第一链板输送机构2对弹簧进行逐个进给，且压杆6下压弹簧时，由第一平整板22对第一链单板211下侧进行支撑，保证弹簧的稳定性。
31.参见图1和图2，机架1位于安装架4的一侧设置有驱动部件，驱动部件为第一滑台11，第一滑台11的架体固定于机架1上，第一滑台11的滑板沿竖直方向运动，且安装架4固定于第一滑台11的滑板上。本实施例中，第一滑台11为电动滑台。实际运用中，可以由第一滑台11带动安装架4和第二链板输送机构5向上运动，并调节第二链板输送机构5和第一链板输送机构2之间的距离，从而适配不同长度弹簧的强压作业。
32.参见图3和图4，每个压杆6在对应第二链单板511上的结构均一致，现以其中一个压杆6为例进行阐述。压杆6轴向垂直于第二链单板511，压杆6沿其轴向贯穿第二链单板511并与第二链单板511滑移连接。压杆6在第二链单板511内侧的一端固定有第一限位板61，压杆6位于第二链单板511内侧的一侧套设有复位弹簧62，复位弹簧62的两端分别抵接于第二链单板511和第一限位板61。并且，压杆6在第二链单板511外侧的部分固定有第二限位板63，压杆6在第二链单板511内侧的一端转动设有滚轮64。
33.引导架7位于第二链板带51内侧，引导架7沿第二链板输送机构5输送方向设置。第二链板输送机构5的架体位于第二链板输送机构5宽度方向的一侧开设有避让口52，安装架4位于避让口52一侧设有动力部件，动力部件为第二滑台41，第二滑台41的架体固定于安装架4上，第二滑台41的滑板沿竖直方向运动，引导架7在避让口52的一侧穿过避让口52并与第二滑台41的滑板固定。本实施例，第二滑台41为电动滑台。同时，引导架7下侧靠近上料组件8的一侧设置有引导斜面71，引导斜面71自上料组件8一侧向背离上料组件8一侧呈倾斜向下设置；引导架7下侧背离上料组件8的位置设置有维持面72，维持面72呈水平，且维持面72和引导斜面71相互靠近的边侧连接。
34.为了保证压杆6下压弹簧的稳定性，第二链板带51下侧部分的上下两侧均抵接有第二平整板53，两个第二平整板53的长度方向均沿第二链板输送机构5输送方向设置，两个第二平整板53固定于第二链板输送机构5的架体上，且两个第二平整板53在第二链板输送机构5宽度方向上的两侧各设置有一个。两个第二平整板53的两端均倒角设置，以减少第二平整板53两端与第二链单板511抵触的情况发生实际运用中，可以根据对弹簧的压缩长度，由第二滑台41带动引导架7运动，并调节引导架7对压杆6的下压行程；然后，第二链板输送机构5和第一链板输送机构2同速且反向运动，压杆6上的滚轮64将接触引导斜面71，且在引导斜面71的引导下，压杆6将向下运动并压缩待强压弹簧，当压杆6上的滚轮64抵接维持面72时，压杆6在维持面72范围内将保持对弹簧相同的压力，从而完成弹簧的强压处理；同时，复位弹簧62处于压缩状态，当压杆6脱离维持面72后，复位弹簧62将推动压杆6远离已强压弹簧。
35.接下来参见图1，上料组件8包括振动盘81和送料通道82，送料通道82架设于机架1上，送料通道82的一端与振动盘81出料口连通，送料通道82背离振动盘81的一侧经弯曲向下设置，且送料通道82背离振动盘81的一端口位于第一链板输送机构2靠近振动盘81一端
的正上方并向安装孔31内供给弹簧。并且，送料通道82的下端固定有第一电磁铁821。实际运用中，振动盘81对弹簧进行整理，将弹簧供给至送料通道82内；第一电磁铁821启动时，第一电磁铁821将磁吸弹簧并阻拦弹簧下落；当安装孔31位于送料通道82下端的正下方时，关停第一电磁铁821，弹簧将向下掉落至安装孔31内，且第一电磁铁821在单个弹簧掉落至安装孔31内后及时启动，并阻拦其他弹簧向下掉落。
36.本技术实施例一种弹簧强压加工设备的实施原理为：实际运用中，由振动盘81对弹簧进行整理，并将弹簧供给至送料通道82内；然后，弹簧经送料通道82引导并供给至固定块3的安装孔31内，并在第一链板输送机构2的带动下进给；同时，第二链板输送机构5与第一链板输送机构2同速且反向运动，压杆6随同第二链板输送机构5运动；随后，压杆6的滚轮64接触引导斜面71，压杆6在引导斜面71的引导下逐步下降并下压弹簧，且第一限位板61将压缩复位弹簧62；当压杆6的滚轮64接触维持面72时，压杆6在维持面72范围内将保持对弹簧相同的压力；当压杆6脱离维持面72后，复位弹簧62将推动压杆6放开弹簧，即完成对弹簧的强压作业。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。