一种模块化轧机及轧机机组的制作方法

1.本实用新型涉及轧机技术领域，具体为一种模块化轧机及轧机机组。


背景技术：

2.轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备；模块化轧机主要由辊筒、机架、辊距调节模块、辊温调节模块、传动模块、润滑模块、控制模块和拆辊模块等组成；精密压延机除了具有普通轧机主要零部件和装置外，增加了保证压延精度的装置。
3.现有的模块化轧机在使用过程中，压料辊之间的间隙不可调节，只能适应固定厚度的金属轧制，使用十分不便。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种模块化轧机及轧机机组，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种模块化轧机，包括轧机组件，所述轧机组件包括支撑架，所述支撑架上分别安装有第一压料辊和第二压料辊，所述第二压料辊的一端连接有驱动电机，所述支撑架的一侧外表面安装有控制器，所述支撑架的上端分别设置有支撑板和液压柱，所述支撑板的下端安装有运动传感器，所述支撑架的下端连接有底架，所述轧机组件的后侧设置有若干组导料组件，所述导料组件包括固定座，所述固定座上分别安装有第一限位辊和第二限位辊，所述第一限位辊的两端分别连接有连杆，所述第二限位辊的两端分别连接有螺杆，所述连杆与固定座的连接处和螺杆与第二限位辊的连接处分别安装有轴承座，所述螺杆的侧端外表面分别安装有限位块和螺母，所述螺杆与固定座的连接处开设有活动槽。
7.作为本实用新型优选的方案，所述支撑架与底架固定焊接，所述第一压料辊通过液压柱与支撑架活动连接，所述第二压料辊与支撑架转动连接。
8.作为本实用新型优选的方案，所述第一限位辊与第二压料辊处于同一水平线上，所述控制器分别与液压柱、运动传感器和驱动电机电性连接，所述支撑板与支撑架固定焊接。
9.作为本实用新型优选的方案，所述固定座与底架固定焊接，所述连杆与第一限位辊固定焊接，所述螺杆与第二限位辊固定焊接。
10.作为本实用新型优选的方案，所述连杆和螺杆通过轴承座分别与固定座和第二限位辊转动连接，所述限位块与螺杆固定焊接，所述螺母与螺杆螺纹连接，所述螺杆对应的轴承座通过活动槽与固定座活动连接。
11.一种轧机机组，所述的模块化轧机共设置至少三组，所述模块化轧机的轧机组件和导料组件呈纵向排列，且每组所述轧机组件中的驱动电机位于同一条水平线上。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型中，通过设置轧机机组、运动传感器、控制器和驱动电机，在轧机机组对金属件进行轧制时，每组轧机组件拥有独立的控制器，通过独立控制器控制每组轧机的第一压料辊和第二压料辊之间的间距相同或者不同，有利于对金属件多次反复轧制，从而有利于提高效率，并且当金属件经过运动传感器时，电机开始运行，能够避免电机空转，能够有效减少能耗。
14.2、本实用新型中，通过设固定座、第一限位辊、连杆、轴承座、第二限位辊、螺杆、限位块、螺母和活动槽，金属件经过第一压料辊和第二压料辊轧制后，金属件的一端进入第一限位辊和第二限位辊之间，第一限位辊和第二限位辊对金属件的上下两侧进行限位的同时对其进行传动，有利于防止金属件在第一压料辊和第二压料辊的轧制下发生大幅度卷曲，并且第一限位辊和第二限位辊之间的间距可调，便于对不同厚度的金属件进行限位传动。
附图说明
15.图1为本实用新型轧机组件整体示意图；
16.图2为本实用新型轧机组件机组整体示意图；
17.图3为本实用新型导料组件整体示意图；
18.图4为本实用新型导料组件拆分示意图。
19.图中：1、轧机组件；101、支撑架；102、第一压料辊；103、第二压料辊；104、驱动电机；105、控制器；106、支撑板；107、液压柱；108、运动传感器；109、底架；2、导料组件；201、固定座；202、第一限位辊；203、连杆；204、轴承座；205、第二限位辊；206、螺杆；207、限位块；208、螺母；209、活动槽。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案上行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：
22.本实用新型的模块化轧机，包括轧机组件1，轧机组件1包括支撑架101，支撑架101上分别安装有第一压料辊102和第二压料辊103，第二压料辊103 的一端连接有驱动电机104，支撑架101的一侧外表面安装有控制器105，支撑架101的上端分别设置有支撑板106和液压柱107，支撑板106的下端安装有运动传感器108，支撑架101的下端连接有底架109，轧机组件1的后侧设置有若干组导料组件2，导料组件2包括固定座201，固定座201上分别安装有第一限位辊202和第二限位辊205，第一限位辊202的两端分别连接有连杆 203，第二限位辊205的两端分别连接有螺杆206，连杆203与固定座201的连接处和螺杆206与第二限位辊205的连接处分别安装有轴承座204，螺杆 206的侧端外表面分别安装有限位块207和螺母208，螺杆206与固定座201 的连接处开设有活动槽209。在位于第一压料辊102正上方的支撑板106底部还设有与第一压料辊102平行的喷油管(图中未示出)，喷油管的底部开设有多个喷油孔，喷油管与润滑油箱通过油管连通，在金属轧制的过程中，通过喷油管向第一压料辊102喷淋润滑油，起到对金属轧制的润滑和散热作用
23.实施例，参考图1、图3和图4，支撑架101与底架109固定焊接，第一压料辊102通过液压柱107与支撑架101活动连接，第二压料辊103与支撑架101转动连接，液压柱107便于驱动第一压料辊102升降；第一限位辊202 与第二压料辊103处于同一水平线上，控制器105分别与液压柱107、运动传感器108和驱动电机104电性连接，支撑板106与支撑架101固定焊接，固定座201与底架109固定焊接，连杆203与第一限位辊202固定焊接，螺杆 206与第二限位辊205固定焊接，第一限位辊202和第二限位辊205有利于防止金属在轧制后卷曲；连杆203和螺杆206通过轴承座204分别与固定座201 和第二限位辊205转动连接，限位块207与螺杆206固定焊接，螺母208与螺杆206螺纹连接，螺杆206对应的轴承座204通过活动槽209与固定座201 活动连接，活动槽209便于螺杆206在固定座201上移动；
24.在螺母208与螺杆206螺纹连接的条件下，将螺母208调紧对螺杆206 在固定座201上的位置进行固定，在一组轧机组件1对金属件轧制后，在第一限位辊202与第二压料辊103处于同一水平线上的条件下，金属件的一端落在第一限位辊202上，在连杆203和螺杆206通过轴承座204分别与固定座201和第二限位辊205转动连接的条件下，第一限位辊202和第二限位辊205对金属件的上下两侧进行限位的同时对其进行传动，经过一段时间的传送冷却后，金属件基本呈平展状态，有利于防止金属件在第一压料辊102和第二压料辊103的轧制下发生大幅度卷曲；
25.实施例，参考图2，本实用新型的一种轧机机组，所述的模块化轧机共设置至少三组，所述模块化轧机的轧机组件和导料组件呈纵向排列，且每组所述轧机组件中的驱动电机位于同一条水平线上。
26.在控制器105分别与液压柱107、运动传感器108和驱动电机104电性连接的条件下，使用者通过轧机组件1上的控制器105控制每组液压柱107运行，液压柱107驱动第一压料辊102，使每组轧机组件1中第一压料辊102和第二压料辊103的间距相同或者不同，不同时，每组轧机组件1中第一压料辊102和第二压料辊103的间距从前向后应依次由大到小，每组轧机组件1 对金属件进行反复压制，有利于提高生产效率，并且当金属件由一组轧机组件1轧制后，经过下一组轧机组件1轧制时，在运动传感器108与驱动电机 104之间为电性连接的条件下，运动传感器108发出信号，驱动电机104开始运行，从而有利于防止驱动电机104空转，能够有效节约能耗。
27.本实用新型工作流程：使用时，在控制器105分别与液压柱107、运动传感器108和驱动电机104电性连接的条件下，使用者通过轧机组件1上的控制器105控制每组液压柱107运行，液压柱107驱动第一压料辊102，使每组轧机组件1中第一压料辊102和第二压料辊103的间距相同或者不同，不同时，每组轧机组件1中第一压料辊102和第二压料辊103的间距从前向后应依次由大到小，每组轧机组件1对金属件进行反复压制，有利于提高生产效率，并且当金属件由一组轧机组件1轧制后，经过下一组轧机组件1轧制时，在运动传感器108与驱动电机104之间为电性连接的条件下，运动传感器108 发出信号，驱动电机104开始运行，从而有利于防止驱动电机104空转，能够有效节约能耗，在螺杆206对应的轴承座204通过活动槽209与固定座201 活动连接的条件下，调整第一限位辊202和第二限位辊206之间的间距，在螺母208与螺杆206螺纹连接的条件下，将螺母208调紧对螺杆206在固定座201上的位置进行固定，在一组轧机组件1对金属件轧制后，在第一限位辊202与第二压料辊103处于同一水平线上的条件下，金属件的一端落在第一限位辊202上，在连杆203和螺杆206通过轴承座
204分别与固定座201 和第二限位辊205转动连接的条件下，第一限位辊202和第二限位辊205对金属件的上下两侧进行限位的同时对其进行传动，经过一段时间的传送冷却后，金属件基本呈平展状态，有利于防止金属件在第一压料辊102和第二压料辊103的轧制下发生大幅度卷曲。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例上行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。