一种弯管制管机的制作方法

1.本实用新型涉及机械设备技术领域，具体地说，是涉及一种弯管制管机。


背景技术：

2.如图1至图4所示，图1示出一种具有特殊形状的板材10的结构示意图，图2为该板材10经过第一次冷压成型处理后的结构示意图，图3为该板材10经过第二次冷压成型处理后的结构示意图，图4为该板材10经过第三次冷压成型处理后的最终定型时的结构示意图。目前，该板材10的主要加工方式如下：
3.首先，由工人手工将堆码在一起的板材10逐片取出；
4.接着，工人手工将取出的一片板材10放置到第一台冲压设备的第一上模上，以使第一台冲压设备的第一上模配合第一下模对板材10进行第一次冷压成型；
5.接着，工人将完成第一次冷压成型的板材10再次手工移送到第二台冲压设备的第二下模内，以使第二台冲压设备的第二上模配合第二下模对板材10进行第二次冷压成型；
6.最后，工人将完成第二次冷压成型的板材10再次手工移送到第三台冲压设备的第三下模内，以使第三台冲压设备的第三上模配合第三下模对板材10进行最终的冷压成型。
7.然而，现有板材10的加工方式存在以下缺点：
8.第一，由于板材10通常是通过冲压方式成型出的，导致板材10的边缘部分存在许多毛刺，当人工对堆码在一起的板材10进行逐片分料时，若不佩戴手套，则容易刮伤手，若佩戴手套，则对板材10进行分料时操作不便，并且，由于是人工进行分料处理，导致整体的生产效率低且生产成本高；
9.第二，工人将板材10放置到相应的下模时，由于是人工对板材10进行放置，使得板材10的放置位置不准确，导致成品的不合格率较低，且人工放置板材10会降低整体的生产效率；
10.第三，在板材10放置过程中容易出现工人误触冲压设备的冲压启动按钮的情况，因此存在较高的安全风险。


技术实现要素：

11.为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种可提高生产效率且可降低安全风险的弯管制管机。
12.为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种弯管制管机，其中，包括供料装置、冲压装置和移料装置，供料装置包括供料单元、输送线和定位单元，供料单元、输送线和定位单元沿输送线的传送方向依次分布，供料单元包括第一驱动机构和第一载料台，在弯管制管机的高度方向上，输送线位于第一载料台的上方，第一驱动机构可驱动第一载料台在高度方向上向输送线移动，定位单元具有第一定向位，输送线向第一定向位上料，冲压装置包括第一冲压单元和第二冲压单元，移料装置包括驱动单元和取料单元，驱动单元可驱动取料单元的取料末端在第一载料台和输送线之间移动，驱动单元还可驱动取料单元
的取料末端在定位单元和第一冲压单元之间移动，驱动单元还可驱动取料单元的取料末端在第一冲压单元和第二冲压单元之间移动。
13.由上可见，供料装置能够配合移料装置对堆码在一起的板材进行分料处理，使第一载料台上的多片板材被逐片移送至定位单元处进行定位，随后移料装置会再将完成定位的板材依次移送至冲压装置的第一冲压单元处进行第一次冷压成型处理、移送至第二冲压单元处进行第二次冷压成型处理。通过对弯管制管机的结构设计，使得弯管制管机能够实现对板材进行自动化分料、上料、冷压成型，进而既提高了生产效率，又能够保证产品的成品质量，并降低安全风险。
14.进一步的方案是，供料装置还包括称重单元，沿移料装置的移料方向，称重单元位于定位单元和第一冲压单元之间，驱动单元还可驱动取料单元的取料末端在定位单元和称重单元之间移动，驱动单元还可驱动取料单元的取料末端在称重单元和第一冲压单元之间移动，称重单元包括第二载料台、称重传感器和定位机构，称重传感器连接在第二载料台和供料装置的第一机架之间，定位机构具有第二定向位，第二载料台的至少一部分位于第二定向位内。
15.由上可见，称重单元的设置能够避免出现两片板材由于吸附到一起后被同时移送至第一冲压单元中，进而避免第一冲压单元受损；而在称重单元中设置定位机构则能够对称重过程中的板材进行定位和限位，以进一步保证板材被防止到第一冲压单元上的位置状态，降低成品的不合格率。
16.一个优选的方案是，定位机构包括两根第一定位柱、两根第二定位柱和两个第一气缸，第一定位柱安装在第一机架上，第一定位柱沿高度方向延伸，第二定位柱沿高度方向延伸，两根第一定位柱和两根第二定位柱围成第二定向位，一根第一定位柱安装在一个第一气缸的第一活塞杆上，第一气缸可驱动第二定位柱朝向或背向第二载料台移动，第二定位柱的移动方向垂直于高度方向。
17.由上可见，通过对定位机构的结构设计，使得定位机构能够对板材进行快速定位和限位，以提高生产效率。
18.另一个优选的方案是，供料单元还包括限位杆组和第一位置检测传感器，限位杆组安装在第一机架上，限位杆组具有容纳位，第一载料台的一部分位于容纳位内，第一位置检测传感器安装在第一机架上，第一位置检测传感器的发射端朝向容纳位设置，在高度方向上，第一位置检测传感器位于第一载料台的上方并靠近输送线设置。
19.由上可见，限位杆组用于对第一载料台上堆码在一起的板材进行限位，防止第一载料台移动过程中其上的板材出现歪斜或倾倒；第一位置检测传感器则用于检测第一载料台上是否有板材或用于检测第一载料台的位置，以在当第一载料台上没有板材或板材余量不足时，弯管制管机的控制装置能够及时提醒工人进行备料，从而保证弯管制管机的正常生产作业。
20.另一个优选的方案是，第一冲压单元包括第二驱动机构、第一上模和第一下模，第二驱动机构安装在冲压装置的第二机架上，第一上模具有第一成型面，第一下模具有第一成型腔，第二驱动机构可驱动第一上模移动至第一成型腔内，第二冲压单元包括第三驱动机构、第二上模和第二下模，第三驱动机构安装在第二机架上，第二上模具有第二成型面，第二下模具有第二成型腔，第三驱动机构可驱动第二上模移动至第二成型腔内。
21.由上可见，当移料装置将板材移送至第一下模上时，第二驱动机构能够驱动第一上模向第一下模移动，以对板材进行第一次冷压成型；当移料装置将板材移送至第二下模上时，第三驱动机构能够驱动第二上模向第二下模移动，以对完成第一次冷压成型的板材进行第二次冷压成型。
22.进一步的方案是，第一下模的顶部具有放置面，第一冲压单元还包括定位组件，定位组件安装在第一下模的顶部，定位组件与放置面之间形成第三定向位。
23.由上可见，由于板材被防止到第一下模的顶部时，板材尚未被挤压变形，因此板材无法被放置到第一下模的第一成型腔内，而通过设置定位组件，使得定位组件能够与第一下模顶部的放置面配合以对板材进行定位和限位，防止板材在被压入第一成型腔内时板材无法按照设计要求进行折弯变形，从而避免第一次冷压成型后的板材不满足加工要求。
24.更进一步的方案是，冲压装置还包括第二位置检测传感器和第三位置检测传感器，第二位置检测传感器安装在第二机架上并位于第一下模的上方，第二位置检测传感器用于检测第二驱动机构的输出端的初始位置或第一上模的初始位置，第三位置检测传感器安装在第二机架上并位于第二下模的上方，第三位置检测传感器用于检测第三驱动机构的输出端的初始位置或第二上模的初始位置。
25.由上可见，第二位置检测传感器的设置能够避免第二驱动机构的输出端过度复位，以保证第一冲压单元的正常工作；同理地，第三位置检测传感器的设置能够避免第三驱动机构的输出端过度复位，以保证第二冲压单元的正常工作。
26.更进一步的方案是，取料单元包括横梁和取料末端，横梁沿传送方向延伸，取料末端安装在横梁上，取料末端包括沿传送方向依次分布的第一吸盘组件、第二吸盘组件、第三吸盘组件、第四吸盘组件和第五吸盘组件；驱动单元包括第四驱动机构和第五驱动机构，第四驱动机构可横梁在高度方向上移动，第五驱动机构可驱动第四驱动机构在传送方向上移动；弯管制管机具有下料工位，沿移料方向，下料工位位于第二冲压单元的下游端，第一吸盘组件可在第一载料台和输送线之间移动，第二吸盘组件可在定位单元和称重单元之间移动，第三吸盘组件可在称重单元和第一冲压单元之间移动，第四吸盘组件可在第一冲压单元和第二冲压单元之间移动，第五吸盘组件可在第二冲压单元和下料工位之间移动。
27.由上可见，上述设计使得移料单元能够同时对第一载料台上的板材、定位单元上的板材、第一下模内的板材和第二下模内的板材进行同时移动，进而有效的提高弯管制管机的生产效率。
28.更进一步的方案是，第一吸盘组件包括第二气缸和第一吸盘，第二气缸安装在横梁上，第一吸盘安装在第二气缸的第二活塞杆上，第二气缸可驱动第一吸盘在高度方向上移动。
29.由上可见，通过对第一吸盘组件的结构设计，使得移料装置在吸取第一载料台上的板材时能够避免对第一载料台施加过大的压力，从而避免第一载料台和/或第一驱动机构受损。
30.更进一步的方案是，第一驱动机构包括第一电机、减速器和丝杠，减速器的输入轴与第一电机的电机轴连接，丝杠与减速器的输出轴连接，第一载料台朝向机架的底部延伸设置有导轨，导轨和丝杠均平行于高度方向，导轨沿高度方向与机架可滑动地连接，丝杠与第一载料台螺纹连接；第四驱动机构包括滑动座、第一带传动组件和第二电机，第一带传动
组件和第二电机均安装在滑动座上，横梁与第一带传动组件的传动带固定连接，第二电机可驱动第一带传动组件的带轮转动；第五驱动机构包括安装座、第二带传动组件和第三电机，第二带传动组件和第三电机均安装在安装座上，滑动座与第二带传动组件的传动带固定连接，第三电机可驱动第二带传动组件的带轮转动。
31.由上可见，通过对第一驱动机构和第二驱动机构的结构设计，使得驱动单元能够平稳、可靠地驱动取料单元对板材进行移动，同时能够保证取料单元具有合适的移动速度并使得取料单元移动过程中移料装置产生的振动较小。
附图说明
32.图1是现有制作弯管的板材的初始结构示意图。
33.图2是现有制作弯管的板材经过第一次冷压成型处理后的结构示意图。
34.图3是现有制作弯管的板材经过第二次冷压成型处理后的结构示意图。
35.图4是现有制作弯管的板材经过第三次冷压处理后最终定型时的结构示意图。
36.图5是本实用新型弯管制管机实施例的结构示意图。
37.图6是本实用新型弯管制管机实施例的省略部分组件后的结构示意图。
38.图7是本实用新型弯管制管机实施例的第一局部结构示意图。
39.图8是本实用新型弯管制管机实施例的第二局部结构示意图。
40.图9是本实用新型弯管制管机实施例的第三局部结构示意图。
41.图10是本实用新型弯管制管机实施例的第四局部结构示意图。
42.图11是本实用新型弯管制管机实施例的冲压装置的结构示意图。
43.图12是本实用新型弯管制管机实施例的第一冲压单元的省略部分组件后的结构示意图。
44.图13是本实用新型弯管制管机实施例的第二冲压单元的省略部分组件后的结构示意图。
45.图14是本实用新型弯管制管机实施例的第一下模的结构示意图。
46.图15是本实用新型弯管制管机实施例的第二下模的结构示意图。
47.图16是图11中a处的放大图。
48.图17是本实用新型弯管制管机实施例的移料装置的结构示意图。
49.以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
50.参照图5，弯管制管机100包括供料装置1、冲压装置2和移料装置3。其中，供料装置1用于对堆码在一起的板材10进行分料处理，移料装置3用于将供料装置1分出单片板材10移送至冲压装置2处以对板材10进行第一次冷压成型和第二次冷压成型。需要说明的是，在本实施例中，当板材10完成第一次冷压成型和第二次冷压成型后，板材10会被移料装置3移送至指定位置进行集中回收，以便于运往下一冲压设备对板材10进行第三次冷压成型；或当板材10完成第一次冷压成型和第二次冷压成型后，板材10会移料装置3被直接运往下一级传送设备以将板材10移送至另一冲压设备对板材10进行第三次冷压成型；或当板材10完成第一次冷压成型和第二次冷压成型后，板材10会被移料装置3直接移送至另一冲压设备
对板材10进行第三次冷压成型。
51.结合图6，供料装置1包括第一机架11、供料单元12、输送线3、定位单元14和称重单元15。
52.结合图7，供料单元12包括第一载料台121、限位杆组122、第一驱动机构123和第一位置检测传感器124。第一载料台121沿输送线3传送方向x呈长板状设置，第一载料台121朝向第一机架11的底部设置有导轨1211，导轨1211平行于第一机架11的高度方向z，导轨1211沿高度方向z与第一机架11可滑动地连接，使得第一载料台121能够平稳地在高度方向z上相对第一机架11进行移动，同时导轨1211的设置能够避免第一载料台121在多片板材10的重压下出现弯斜，以对第一驱动机构123起到一定的保护作用。
53.限位杆组122包括四根限位杆1221，四根限位杆1221之间形成容纳位，第一载料台121穿过容纳位，使得第一载料台121的一部分位于容纳位内。容纳位用于容纳、定位和限位板材10，使得板材10能够在第一载料台121的作用下在容纳位内并在高度方向z上移动。优选地，当板材10放置于第一载料台121并与位于容纳位220内时，四根限位杆1221均与板材10邻接。限位杆1221平行于高度方向z，且限位杆1221的底部设置有第一连接座1222，第一连接座1222与第一机架11可拆卸地连接。第一连接座1222上设置有第一通槽12221，第一通槽12221垂直于高度方向z，当第一连接座1222与第一机架11连接时，通过螺栓穿过第一通槽12221后与第一机架11进行连接，而第一通槽12221的设置使得第一连接座1222能够沿自身的第一通槽12221相对第一机架11进行移动，使容纳位的大小可调，从而使供料单元12能够适用于不同尺寸大小的板材10，以提高供料装置1的适用范围。
54.第一驱动机构123用于驱动第一载料台121在高度方向z上移动，第一驱动机构123包括第一电机1231、减速器1232和丝杠1233，第一电机1231和减速器1232均固定安装在第一机架11上，第一电机1231的电机轴与减速器1232的输入轴固定连接，减速器1232的输出轴与丝杠1233的一端固定连接，丝杠1233平行于高度方向z，且丝杠1233与第一载料台121螺纹连接。通过对第一驱动机构123的结构设计使得第一驱动机构123能够精准、平稳地驱动第一载料台121在高度方向z上移动。
55.第一位置检测传感器124安装在第一机架11上，第一位置检测传感器124的检测端朝向容纳位设置，且在高度方向z上，第一位置检测传感器124位于第一载料台121的上方并靠近输送线3设置。第一位置检测传感器124用于检测第一载料台121上是否有板材10或用于检测第一载料台121的位置，以在当第一载料台121上没有板材10或第一载料台121上的板材10余量不足时，弯管制管机100的控制装置能够及时提醒工人进行备料，以保证弯管制管机100能够正常生产作业。其中第一位置检测传感器124的类型可根据供料装置1所处的工况环境、供料装置1的结构设计等因素进行相适应的设置，以保证第一位置检测传感器124能够可靠地检测第一载料台121上板材10的余量，如第一位置检测传感器124可采用红外线传感器或接近开关。
56.结合图8，输送线3包括传送带组件131和第二驱动单元132，传送带组件131安装在第一机架11上，在高度方向z上，传送带组件131的高度大于第一载料台121位于初始位置（指第一载料台121在高度方向z上所能达到的最低位置）处的高度，且沿传送带组件131的传送方向x，供料单元12位于传送带组件131的上游端。第二驱动单元132优选包括第四电机1321和第三带传动组件1322，第四电机1321安装在第一机架11上，第三带传动组件1322的
输出带轮与第四电机1321的输出端固定连接，第三带传动组件1322的输出带轮与传送带组件131的输入轴固定连接，以使得第二驱动单元132可驱动传送带组件131进行传动作业。其中，第四电机1321优选采用减速电机，以使得传送带组件131能够以适当的传送速度带动其上的板材10移动。
57.沿传送方向x，定位单元14位于输送线3的下游端，定位单元14包括连接座组件141和第一定位柱组件142。连接座组件141安装在第一机架11上，第一定位柱组件142安装在连接座组件141上，且第一定位柱组件142具有第一定向位，第一定向位用于对传送带组件131传送的板材10进行定位和拦截，以使移料装置3能够将传送带组件131上的板材10移送到称重单元15处。
58.优选地，连接座组件141包括两个第四连接座1411，两个第四连接座1411沿第一方向y分布，且第四连接座1411可沿第一方向y与第一机架11可滑动地连接，其中，第一方向y、传送方向x和高度方向z之间两两相互垂直。第一定位柱组件142包括两组定位柱组1421，两组定位柱组1421与两个第四连接座1411一一对应，且两组定位柱组1421配合形成上述的第一定向位。定位柱组1421优选包括两个第三定位柱1422，且每根第一定位柱1531沿传送方向x可滑动地安装在相对应设置的第一个第四连接座1411上。通过对连接座组件141和第一定位柱组件142的设计，使得定位单元14同样能够适用于不同尺寸的板材10，进而保证供料装置1能够更好的适配不同尺寸大小的板材10。
59.结合图9和图10，沿传送方向x，称重单元15位于定位单元14的下游端，称重单元15包括第二载料台151、称重传感器152和定位机构153。第二载料台151用于承载从定位单元14移送来的板材10；称重传感器152连接在第一机架11和第二载料台151之间，称重传感器152用于检测被移送至第二载料台151上的板材10的重量，以测算第二载料台151上板材10的数量，使得当出现两片以上的板材10吸附在一起的问题时能够得到及时解决，从而避免冲压装置2由于同时对两片以上的板材10进行冲压而造成冲压装置2受损。定位机构153具有第二定向位，第二载料台151的至少一部分位于第二定向位内，定位机构153的设置能够对称重过程中的板材10进行定位和限位，以进一步保证板材10被放置到冲压装置2上的位置状态，降低成品的不合格率。在本实施例中，定位机构153包括两根第一定位柱1531、两根第二定位柱1532和两个第一气缸1533，两根第一定位柱1531安装在第一机架11上，第一定位柱1531沿高度方向z延伸，且两根第一定位柱1531沿传送方向x分布；第二定位柱1532沿高度方向z延伸，两根第二定位柱1532沿传送方向x分布，且两根第一定位柱1531和两根第二定位柱1532围成上述第二定向位；一根第二定位柱1532安装在一个第一气缸1533的第一活塞杆15331上，使得第一气缸1533可通过第一活塞杆15331驱动第二定位柱1532朝向或背向第二载料台151移动，并使定位机构153能够对板材10进行快速定位和限位，以提高弯管机的生产效率。其中，第二定位柱1532的移送方向垂直于高度方向z。
60.优选地，第一定位柱1531的底部设置有第二连接座15311，第二连接座15311上设置有第二通槽15312，第二通槽15312垂直于高度方向z，第一定位柱1531通过其上的第二连接座15311与第一机架11可滑动地连接，当第二连接座15311与第一机架11连接时，通过螺栓穿过第二通槽15312后与第一机架11连接，第二通槽15312的设置使得第二连接座15311能够沿自身的第二通槽15312相对第一机架11移动，进而带动第一定位柱1531相对第二载料台151移动；第一气缸1533的缸体上设置有第三连接座15332，第三连接座15332上设置有
第三通槽15333，第三通槽15333垂直于高度方向z，第一气缸1533通过第三连接座15332与第一机架11可滑动地连接，当第三连接座15332与第一机架11连接时，通过螺栓穿过第三通槽15333后与第一机架11连接，第三通槽15333的设置使得第三连接座15332能够沿自身的第三通槽15333相对第一机架11移动，进而带动第一气缸1533及其上的第二定位柱1532相对第二载料台151移动。该设计使得第二定向位的大小可调，从而使称重单元15能够适用于不同尺寸大小的板材10，以提高弯管制管机100的适用范围。
61.结合图11，冲压装置2包括第二机架21、第一冲压单元22、第二冲压单元23、第二位置检测传感器24、第三位置检测传感器25、第三锁紧组件26和第四锁紧组件27。第二机架21上设置有安装台211，安装台211上设置有多条倒t型槽2111，多条倒t型槽2111沿传送方向x分布，且倒t型槽2111沿第一方向y延伸并贯穿安装台211。
62.参照图12、图14和图16，第一冲压单元22包括第二驱动机构221、第一上模222、第一下模223和定位组件224。第二驱动机构221安装在第二机架21上并位于安装台211的上方，第二驱动机构221优选采用液压缸，使得第二驱动机构221能够平稳、可靠地驱动第一上模222向第一下模223移动，进而使得板材10能够在第一上模222和第一下模223的配合下进行第一次冷压成型，同时保证板材10第一次冷压成型的成型质量。优选地，第二驱动机构221的第二活塞杆上设置有第一导杆2211，第一导杆2211沿高度方向z延伸，且第一导杆2211在高度方向z上与第二机架21可滑动地连接。第一导杆2211的设置使得第二驱动机构221在驱动第一上模222在高度方向z上相对第一下模223移动时能够更加的平稳，并保证第二活塞杆能够平行于高度方向z，从而防止第一上模222移动至第一下模223处时无法与第一下模223相配合。
63.第一上模222可拆卸地安装在第二活塞杆的末端处，第一上模222具有第一成型面2221，第一成型面2221具有第一弧面22211、平面22212和第一周面22213，在高度方向z上，平面22212位于第一上模222的最底部，第一弧面22211邻接在平面22212和第一周面22213之间。通过对第一上模222的结构设计，使得第一上模222在配合第一下模223对板材10进行第一次冷压成型时，板材10能够进行适当的折弯变形，以防止板材10在冲压过程中由于一次性过度折弯变形而出现开裂，从而在冲压过程中对板材10起到一定的保护作用。
64.第一下模223通过第三锁紧组件26可拆卸地安装在安装台211上，具体地，第一下模223包括第一本体2231和第一夹紧机构2232。第一本体2231上成型有第一成型腔22311，当第二驱动机构221驱动第一上模222在高度方向z上移动至第一成型腔22311内时，第一成型腔22311与第一上模222的第一成型面2221相配合以对板材10进行第一次冷压成型。
65.第一夹紧机构2232包括第一底板22321、两块第一夹板22322和第一锁紧组件22323。第一本体2231安装在第一地板上，第一底板22321安装在安装台211上，且第一底板22321通过第三锁紧组件26与安装台211可拆卸地连接。第三锁紧组件26包括第三锁紧螺栓261、第三锁紧螺母262、第一压块263和第一垫块264，第三锁紧螺栓261的螺帽和部分第三锁紧螺栓261的第三螺杆设置于安装台211上相对应的一个倒t型槽2111内，第三锁紧螺栓261的剩余部分第三锁紧螺栓261伸出于安装台211并与第三锁紧螺母262螺纹连接。第一压块263套装在第三螺杆上，且第一压块263压合在第一底板22321上，第一垫块264邻接在安装台211和第一压块263之间，使得在第三锁紧螺栓261和第三锁紧螺母262的作用下，第一压块263和第一垫块264配合将第一底板22321压紧在安装台211上。其中，第三锁紧组件26
的数量为两组以上，以保证第一下模223能够被可靠地固定在安装台211上；而通过对安装台211、第一下模223的结构设计以及配配置第三锁紧组件26，使得第一下模223同样具有可更换性，从而使得第一冲压单元22能够对不同尺寸的板材10进行加工，以扩大冲压装置2的适用范围。
66.两块第一夹板22322均安装在第一底板22321上，在本实施例中，两块第一夹板22322沿第一方向y分布在第一本体2231的两侧，第一锁紧组件22323连接在两块第一夹板22322之间，以使得两块第一夹板22322能够对第一本体2231进行夹紧限位。其中，第一锁紧组件22323包括第一锁紧螺栓和第一锁紧螺母，第一锁紧螺栓的第一螺杆沿第一方向y贯穿两块第一夹板22322后与第一锁紧螺母螺纹连接，以迫使两块第一夹板22322向第一本体2231移动。第一夹紧机构2232的结构设计能够对第一本体2231进行保护，防止板材10在进行第一次冷压成型时，第一本体2231的位于第一成型腔22311两侧的侧壁22312向第一成型腔22311外折弯变形，同时保证了第一次冷压成型的质量。
67.第一下模223的顶部具有放置面，具体地，放置面成型于第一夹板22322的顶面，即每一块第一夹板22322的顶面均具有一个放置面以相配合对板材10进行承载。定位组件224安装在第一夹板22322的顶部，并与放置面之间形成第一定向位。定位组件224包括四块定位块2241和四颗第五锁紧螺栓2242，四块定位块2241与四颗第五锁紧螺栓2242一一对应，且一颗第五锁紧螺栓2242穿过相对应设置的一块定位块2241后与第一夹板22322螺纹，四块定位块2241与放置面之间形成第三定向位。其中，每块第一夹板22322的顶部均安装有两块定位块2241和两颗第五锁紧螺栓2242。由于板材10被放置到第一下模223的顶部时，板材10尚未被挤压变形，因此板材10无法被放置到第一下模223的第一成型腔22311内，而通过设置定位组件224，使得定位组件224能够与第一下模223顶部的放置面配合以对板材10进行定位和限位，防止板材10在被压入第一成型腔22311内时板材10无法按照设计要求进行折弯变形，从而避免第一次冷压成型后的板材10不满足加工要求。
68.结合图13和图15，第二冲压单元23包括第三驱动机构231、第二上模232和第二下模233。第三驱动机构231安装在第二机架21上并位于安装台211的上方，第三驱动机构231优选采用液压缸，使得第三驱动机构231能够平稳、可靠地驱动第二上模232向第二下模233移动，进而使得板材10能够在第二上模232和第二下模233的配合下进行第二次冷压成型，同时保证板材10的第二次冷压成型的成型质量。优选地，第三驱动机构231的第三活塞杆上设置有第二导杆2311，第二导杆2311沿高度方向z延伸，且第二导杆2311在高度方向z上与第二机架21可滑动地连接。第二导杆2311的设置使得第三驱动机构231在驱动第二上模232在高度方向z上相对第二下模233移动时能够更加的平稳，并保证第三活塞杆能够平行于高度方向z，从而防止第二上模232移动至第二下模233处是无法与第二下模233相配合。
69.第二上模232可拆卸地安装在第三活塞杆的末端处，第二上模232具有第二成型面2321，第二成型面2321具有第二弧面23211和第二周面23212，在高度方向z上，第二周面23212位于第二弧面23211的上方。通过对第二上模232的结构设计，使得第二上模232配合第二下模233对板材10进行冷压成型时，板材10能够进行一个适当的折弯变形，以防止板材10在冲压过程中由于一次性过度弯折而出现开裂，从而在冲压过程中对板材10到一定的保护作用。
70.第二下模233通过第四锁紧组件27可拆卸地安装在安装台211上，具体地，第二下
模233包括第二本体2331和第二夹紧机构2332。第二本体2331上成型有第二成型腔23311，当第三驱动机构231驱动第二上模232在高度方向z上移动至第二成型腔23311内时，第二成型腔23311与第二上模232的第二成型面2321相配合以对板材10进行第二次冷压成型。
71.第二夹紧机构2332包括第二底板23321、两块第二夹板23322和第二锁紧组件23323。第二本体2331安装在第二底板23321上，第二底板23321安装在安装台211上，且第二底板23321通过第四锁紧组件27与安装台211可拆卸地连接。第四锁紧组件27包括第四锁紧螺栓271、第四锁紧螺杆、第二压块273和第二垫块274，第四锁紧螺栓271的螺帽和部分第四锁紧螺栓271的第四螺杆设置于安装台211上相对应的第一个倒t形槽内，第四锁紧螺栓271的剩余部分第四螺栓伸出于安装台211并与第四锁紧螺母272螺纹连接。第二压块273套装在第四螺杆上，且第二压块273压合在第二底板23321上，第二垫块274邻接在安装台211和第二压块273之间，使得在第四锁紧螺栓271和第四锁紧螺母272作用下，第二压块273和第二垫块274配合将第二底板23321压紧在安装台211上。其中，第四锁紧组件27的数量为两组以上，以保证第二下模233能够被可靠地固定在安装台211上；而通过对安装台211、第二下模233的结构设计以及配置第四锁紧组件27，使得第二下模233同样具有可更换性，从而使得第二冲压单元23能够对不同尺寸的板材10进行加工，以扩大冲压装置2的适用范围。
72.两块第二夹板23322均安装在第二底板23321上，在本实施例中，两块第二夹板23322沿第一方向y分布在第二本体2331的两侧，第二锁紧组件23323连接在两块第二夹板23322之间，以使得两块第二夹板23322能够对第二本体2331进行夹紧限位。其中，第二锁紧组件23323包括第二锁紧螺栓和第二锁紧螺母，第二锁紧螺杆的第二螺杆沿第一方向y贯穿两块第二夹板23322后与第一锁紧螺母螺纹连接，以迫使两块第二夹板23322向第二本体2331移动。第二夹紧机构2332的结构设计能够对第二本体2331进行保护，防止板材10在进行第二次冷压成型时，第二本体2331的位于第二成型腔23311两侧的侧壁23312向第二成型腔23311外折弯变形，同时保证了第二次冷压成型的质量。
73.第二位置检测传感器24安装在第二机架21上，且第二位置检测传感器24位于第一下模223的上方，具体地，第二位置检测传感器24靠近于第一上模222的初始位置（该初始位置指第一上模222处于设定的上移极限位置）设置，第二位置检测传感器24的检测端朝向第二驱动结构的输出端或第二上模232设置，第二位置检测传感器24用于检测第二驱动机构221的输出端的初始位置（该初始位置指第二驱动机构221的第二活塞杆处于设定的缩回位置）或第一上模222的初始位置。第二位置检测传感器24的设置能够避免第二驱动机构221的输出端过度复位，以保证第一冲压单元22的正常工作。优选地，第二位置检测传感器24可采用红外线传感器或接近开关。
74.第三位置检测传感器25安装在第二机架21上，且第三位置检测传感器25位于第二下模233的上方，具体地，第三位置检测传感器25靠近于第二上模232的初始位置（该初始位置指第二上模232处于设定的上移极限位置）设置，第三位置检测传感器25的检测端朝向第三驱动机构231的输出端或第二上模232设置，第三位置检测传感器25用于检测第三驱动机构231的输出端的初始位置（该初始位置指第三驱动机构231的第三活塞杆处于设定的缩回位置）或第二上模232的初始位置。第三位置检测传感器25的设置能够避免第三驱动机构231的输出端过度复位，以保证第二冲压单元23的正常工作。优选地，第三位置检测传感器25可采用红外线传感器或接近开关。
75.结合图17，移料装置3还包括取料单元和驱动单元，在本实施例中，移料装置3的移料方向平行于传送方向x；需要说明的是，在其他实施例中，移料单装置3的移料方向可设置为弧形或直角形。取料单元包括横梁31和取料末端，横梁31沿传送方向x延伸，取料末端安装在横梁31上，取料末端包括沿横梁31的延伸方向分布的第一吸盘组件311、第二吸盘组件312、第三吸盘组件314、第四吸盘组件314和第五吸盘组件315。取料单元在驱动单元的驱动下，其上的第一吸盘组件311可在容纳位和传送带组件131之间移动，第二吸盘组件312可在定位单元14的第一定向位和称重单元15的第二定向位之间移动，第三吸盘组件314可在第二定向位和第一下模223之间移动，第四吸盘组件314可在第一下模223和第二下模233之间移动，第五吸盘组件315可在第二下模233和弯管制管机100的下料工位之间移动，其中，沿移料方向（本实施例中指传送方向x），下料工位位于第二冲压单元23的第二下模233的下游端。
76.第一吸盘组件311包括第二气缸3111和第一吸盘3112，第二气缸3111安装在横梁31上，第二气缸3111的第四活塞杆平行于高度方向z，第一吸盘3112的数量优选为两个，两个第一吸盘3112均安装在第四活塞杆上并沿传送方向x分布，使得第二气缸3111能够驱动第一吸盘3112在高度方向z上移动；通过对第一吸盘组件311的结构设计，使得移料装置3在吸取第一载料台121上的板材10时能够避免对第一载料台121施加过大的下压力，从而避免第一载料台121和/或第一驱动机构12323受损。第二吸盘组件312、第三吸盘组件314、第四吸盘组件314和第五吸盘组件315等间距分布，使得移料装置3能够一次对多个工位上的板材10进行同步移动，此外，第二吸盘组件312和第三吸盘组件314优选均包括两个吸盘，第四吸盘组件314和第五吸盘组件315优选均包括一个吸盘，从而使得个吸盘组件能够可靠地吸取板材10。
77.第四驱动机构32的输出端与横梁31连接，第四驱动机构32用于驱动横梁31在高度方向z上移动。第四驱动机构32包括滑动座321、第一带传动组件322和第二电机323，滑动座321上设置有第一滑轨3211，第一滑轨3211沿高度方向z延伸，横梁31通过第一滑块与第一滑轨3211可滑动地连接，第一带传动组件322的第一带轮绕自身的轴心与滑动座321可转动地连接，且第一带轮与第二电机323的输出端连接，使得第二电机323能够通过第一带轮驱动第一带传动组件322进行工作；第一带传动组件322的第二带轮绕自身的轴心与滑动座321可转动地连接，第二带轮和第一带轮沿高度方向z分布；此外，横梁31通过第一连接块与第一带传动组件322的第一传动带固定连接，从而使得第一带传动组件322能够驱动横梁31沿第一滑轨3211移动。第二电机323安装在第二滑动座321上的，优选地，第二电机323采用减速电机。
78.第五驱动机构33的输出端与第四驱动机构32的滑动座321连接，第五驱动机构33用于驱动第四驱动机构32在传送方向x上移动。第五驱动机构33包括安装座331、第二带传动组件332和第三电机333，安装座331上设置有第二滑轨3311，第二滑轨3311沿传送方向x延伸，滑动座321通过第二滑块与第二滑轨3311客户动地连接，第二带传动组件332的第三带轮绕自身的轴心与安装座331可转动地连接，且第三带轮与第三电机333的输出轴连接，使得第三电机333能够通过第三带轮驱动第二带传动组件332进行工作；第二带传动组件332的第四带轮绕自身的轴心与安装座331可转动地连接，第三带轮和第四带轮沿传送方向x分布；此外，滑动座321通过第二连接块与第二带传动组件332的第二传动带固定连接，使
得第二带传动组件332能够驱动滑动座321沿第二滑轨3311移动。第三电机333固定安装在安装座331上，优选地，第三电机333采用减速电机。
79.以下，对弯管制管机100的工作原理进行简述：
80.当需要对板材10进行冷压成型以使板材10变成弯管时，首先，供料单元12的第一驱动机构123驱动第一载料台121在高度方向z上向输送线3的传送带组件131移动。同时，移料装置3的驱动单元驱动取料单元移动，使第一吸盘组件311位于容纳位处，以吸取放置在第一载料台121上的一片板材10；并使得第二吸盘位于第一定向位处，以吸取第一定向位内的板材10；并使得第三吸盘组件314位于第二定向位处，以吸取第二定向位内的板材10；并使得第四吸盘位于第一下模223处，以吸取第一成型腔22311内完成第一次冷压成型的板材10；并使得第五吸盘位于第二下模233处，以吸取第二成型腔23311内完成第二次冷压成型的板材10。
81.接着，驱动单元再次驱动取料单元移动，使得第一吸盘组件311移动至传送带组件131处，以将吸取的板材10放置到传送带组件13131上，使得传送带组件131将该板材10移送至定位单元14的第一定向位内对板材10进行限位和定位；并使得第二吸盘组件312移动至称重单元15处，以将板材10移动至第二定向位内，使得称重单元15对该板材10进行称重；并使得第三吸盘组件314移动至第一下模223处，以将板材10放置在第三定向位内，并准备对该板材10进行第一次冷压成型；并使第四吸盘组件314移动至第二下模233处，以将板材10放置在第二成型腔23311内，并准备对该板材10进行第二次冷压成型；并使得第五吸盘组件315移动至下料工位处，以对完成后第二次冷压成型的板材10进行集中回收并移送下一级设备对板材10进行最终冷压成型。
82.接着，驱动单元驱动移料单元移动至避让位置；随后，第一冲压单元22的第二驱动机构221驱动第一上模222对第一下模223上的板材10进行第一次冷压成型，第二冲压单元23的第三驱动机构231驱动第二上模232对第二下模233上的板材10进行第二次冷压成型。或者，在第一冲压单元22和第二冲压单元23作业时，驱动单元驱动取料单元移动，以使第一吸盘组件311再次向容纳位移动、使第二吸盘组件312再次向第一定向位移动、使第三吸盘组件314再次向第二定向位移动、使第四吸盘组件314再次向第一下模223移动、使第五吸盘组件315再次向第二下模233移动。
83.综上可见，通过对弯管制管机的结构设计，使得弯管制管机能够实现对板材进行自动化分料、上料、冷压成型，进而既提高了生产效率，又能够保证产品的成品质量，并降低安全风险。
84.最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。