高压连接器用钢套压装机的制作方法

1.本实用新型涉及高压连接器装配设备技术领域，具体地涉及一种高压连接器用钢套压装机。


背景技术：

2.高压连接器一般由插头和插座组成。在装配时，插座的主体为法兰盘，法兰盘上会设置一组用于穿设端子组件的通孔，通孔内需要穿设钢套，来进行连接。现有的钢套主要还是依赖人工进行压入，效率较低。另外，钢套自身较薄，人工压入时容易割伤，造成额外伤害。因此，如何保证钢套的高效安全地压入法兰盘中是目前急需解决的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种高压连接器用钢套压装机。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
5.高压连接器用钢套压装机，包括通过钢套传输机构连通的钢套上料机构和钢套压入机构，所述钢套传输机构包括一组垂直相通的传输轨道和传输通道，每个所述传输轨道的输出端连通有一所述传输通道，其输入端与所述钢套上料机构连通，所述钢套压入机构包括上料滑轨、设置于所述上料滑轨两侧的推送气缸和设置于所述上料滑轨上方的压力气缸，所述上料滑轨与所述压力气缸正对处为待压工件的定位区，所述推送气缸对称分布于所述定位区的两侧，所述传输通道竖直向下延伸并对称分设于所述定位区的两侧，所述传输通道的出料口与所述推送气缸相连通，钢套自所述传输通道落入所述推送气缸的内端，所述推送气缸将钢套推至待压工件的两侧，所述压力气缸将钢套压入待压工件内。
6.优选的，所述上料滑轨的两侧具有使得待压工件滑动的台阶面，所述上料滑轨的两侧形成有固定块，所述推送气缸设置于所述固定块上，所述固定块上设置有限位滑槽，所述推送气缸的前端具有一推送板，所述推送板滑动设置于所述限位滑槽内，并在所述推送气缸的驱动相对所述定位区伸缩，所述推送板位于所述台阶面的上方。
7.优选的，所述限位滑槽的上方盖设有限位块，所述传输通道伸入所述限位块内，且其出料口与所述限位滑槽之间具有与所述钢套相匹配的间隙。
8.优选的，所述推送板的前端具有与所述传输通道一一相对应设置的卡槽，所述卡槽的内壁与所述钢套的外壁相匹配，初始状态下，所述卡槽位于所述传输通道的正下方，第二状态下，所述推动气缸推动所述推送板前移，所述卡槽带动钢套同步移动。
9.优选的，所述卡槽为圆环状，其直径与所述钢套的直径相适配。
10.优选的，所述钢套上料机构为振动盘，其内部具有螺旋向上的输送轨道。
11.优选的，所述钢套上料机构的输出端设置有一水平设置的固定板，所述传输轨道为所述固定板上设置的与钢套直径相匹配的凹槽。
12.优选的，所述钢套压入机构设置于工作台上，所述工作台上固设有支撑架，所述压
力气缸设置于所述支撑架上，所述传输通道穿过所述支撑架向下延伸。
13.优选的，所述压力气缸的底部具有与所述定位区正对的压力块，所述压力块的两侧设置有与所述卡槽相匹配的压力端。
14.本实用新型的有益效果主要体现在：
15.通过设置一组相垂直的传输轨道和传输通道，使得待压工件所需的钢套利用其自身重量一次同步传输到待压工件的两侧，并设置推送气缸同步推送，使得压力气缸一次压入即可完成一个待压工件的所有所需钢套，极大提高待压工件的钢套压入的效率，减少人工操作的风险，并尽可能地减少压入公差，提高压入精度。
附图说明
16.下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
17.图1：本实用新型实施例的结构示意图；
18.图2：本实用新型实施例的部分结构示意图；
19.图3：图2中a部分的放大示意图。
具体实施方式
20.以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限于本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。
21.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
22.如图1至图3所示，本实用新型揭示了一种高压连接器用钢套压装机，包括通过钢套传输机构2连通的钢套上料机构1和钢套压入机构3，所述钢套传输机构2包括一组垂直相通的传输轨道201和传输通道202，每个所述传输轨道201的输出端连通有一所述传输通道202，其输入端与所述钢套上料机构1连通，所述钢套压入机构3包括上料滑轨301、设置于所述上料滑轨301两侧的推送气缸302和设置于所述上料滑轨301上方的压力气缸303，所述上料滑轨301与所述压力气缸303正对处为待压工件的定位区，所述推送气缸302对称分布于所述定位区的两侧，所述传输通道202竖直向下延伸并对称分设于所述定位区的两侧，所述传输通道202的出料口与所述推送气缸302相连通，钢套自所述传输通道202落入所述推送气缸302的内端，所述推送气缸302将钢套推至待压工件的两侧，所述压力气缸303将钢套压入待压工件内。
23.本实用新型通过设置一组相垂直的传输轨道201和传输通道202，使得待压工件（图中未示出）所需的钢套（图中未示出）利用其自身重量同步传输到待压工件的两侧，并设置推送气缸302同步推送，使得压力气缸303一次压入即可完成一个待压工件的所有所需钢套的压入，极大提高待压工件的钢套压入的效率，减少人工操作的风险，并尽可能地减少压
入公差，提高压入精度。
24.具体的，如图2所示，所述上料滑轨301的两侧具有使得待压工件滑动的台阶面3011，所述待压工件沿所述台阶面3011滑动。本实用新型中的所述上料滑轨301可以采取手动模式也可以采用电动模式，当采用电动模式时，所述上料滑轨301的下方设置有推动所述待压工件移动的驱动机构，此为现有技术，不是本实用新型的重点，此处不做赘述。
25.所述上料滑轨301的两侧形成有固定块306，所述推送气缸302设置于所述固定块306上，所述固定块306的设置用来消除所述推送气缸302和所述上料滑轨301之间的高度差。
26.所述固定块306上设置有限位滑槽307，所述推送气缸302的前端具有一推送板304，所述推送板304滑动设置于所述限位滑槽307内，并在所述推送气缸302的驱动下相对所述定位区伸缩，所述推送板304位于所述台阶面3011的上方，来使得所述推送板304将钢套推送至待压工件上。
27.所述限位滑槽307的上方盖设有限位块308，所述限位块308上设置有通孔，使得所述传输通道202伸入所述限位块308内部，这样的结构使得所述限位块308可以对所述传输通道202起到一定的限位作用，确保所述传输通道202从上至下的一致性，来便于所述传输通道202的出料口与所述推送板304之间的匹配。所述传输通道202的出料口与所述限位滑槽307之间具有与所述钢套相匹配的间隙，所述间隙可以避免所述传输通道202阻碍所述钢套的移动。
28.进一步的，所述推送板304的前端具有与所述传输通道202一一相对应设置的卡槽305，所述卡槽305的内壁与所述钢套的外壁相匹配，初始状态下，所述卡槽305位于所述传输通道202的正下方，第二状态下，所述推送气缸302推动所述推送板304前移，所述卡槽305带动钢套同步移动。
29.如图3所示，在优选实施例中，所述卡槽305为圆环状，其直径与所述钢套的直径相适配。当所述钢套从所述传输通道202的出料口输出后，会落入所述卡槽305中，并跟随所述卡槽305同步移动。在其他可行的实施例中，所述卡槽305也可以是不封闭的结构，可以是其他与所述钢套相适配的结构，如圆弧状、u形等。
30.本实用新型中的所述钢套上料机构1为振动盘，其内部具有螺旋向上的输送轨道101。所述钢套上料机构1容置用于压入的钢套，所述钢套沿所述输送轨道101振动前移。
31.所述钢套上料机构1的输出端设置有一水平设置的固定板203，所述传输轨道201为所述固定板203上设置的与钢套直径相匹配的凹槽。所述固定板203可以保证所述传输轨道201的同步振动，来尽可能地保证钢套的同步输送。在其他可行的实施例中，所述传输轨道201也可以是单独设置的管槽。在优选实施例中，所述固定板203上设置有四条所述传输轨道201，并且四条所述传输轨道201对称设置。在其他可行的实施例中，所述固定板203上可以设置若干个所述传输轨道201，所述传输轨道201的设置位置根据实际待压工件需要压入钢套的具体位置上设置。
32.本实用新型中的所述钢套压入机构3设置于工作台4上，所述工作台4上固设有支撑架309，所述压力气缸303设置于所述支撑架309上，所述传输通道202穿过所述支撑架309向下延伸。所述支撑架309对所述压力气缸303的下压提供支撑。
33.所述压力气缸303的底部具有与所述定位区正对的压力块3031，所述压力块3031
的两侧设置有与所述卡槽305相匹配的压力端，来通过下压一次压入所述钢套。
34.应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
35.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。