一种用于骨架精密钻孔的工装的制作方法

1.本实用新型涉及零件钻孔工装的技术领域，特别是一种用于骨架精密钻孔的工装。


背景技术：

2.某毛坯的结构如图1~3所示，毛坯包括上板体15、下板体16和连接轴17，上板体15固设于连接轴17的上端部，下板体16固设于连接轴17的下端部，上板体15、下板体16和连接轴17同轴设置，上板体15的外径与下板体16的外径相等，上板体15的边缘上开设有一个卡槽18，下板体16上开设有两个关于连接轴17左右对称设置的通孔i19。工艺上要求在毛坯的上板体15上钻出两个通孔ii20，同时确保通孔ii20与卡槽18之间的位置符合设计要求，钻孔后，即可得到成品骨架，成品骨架的结构如图4~5所示，该成品骨架安装于航天机械设备中，起到连接多个零部件的作用。
3.现有在毛坯的上板体15上钻两个通孔ii20的方法是：先采用压板机构将下板体16的外边缘工装固定在钻台的工作台上，工人在毛坯的上板体15上打点，打点位即为钻孔位置，随后工人操作钻台，使其钻头由上往下钻削上板体15，钻头钻通上板体15后，即可在上板体15上钻出两个通孔ii20，从而最终加工出成品骨架。
4.然而，这种钻孔方法虽然能够加工出骨架，但是在实际的操作中，仍然出现以下技术缺陷：1、上板体15的强度差，且板厚较小，在钻削力下，上板体向下塌陷，从而极大的降低了钻孔质量，进而降低了骨架的生产质量。2、需要工人预先在上板体15上打两个点，这无疑是增加了工人的工作强度，同时人工打点经常出现误差，导致钻出的两个通孔ii20与卡槽18的位置关系不符合要求，极大的降低了钻孔精度，进一步的降低了骨架的生产质量。因此，亟需一种提高钻孔精度、提高骨架生产质量、减轻工人工作强度的工装。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高钻孔精度、提高骨架生产质量、减轻工人工作强度的用于骨架精密钻孔的工装。
6.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种用于骨架精密钻孔的工装，它包括底座、固设于底座顶表面上的两根定位柱，两根定位柱的外部设置有焊接于底座上的导正筒，导正筒的内径与毛坯的上板体直径相等，导正筒的左右侧壁上均开设有与其连通的通槽，位于右侧的通槽的上方开设有导向孔，导正筒的右侧壁上固设有位于导向孔上方的液压油缸，液压油缸活塞杆的作用端上固设有推板，推板的内侧面上焊接有与卡槽相配合的锁紧块，锁紧块滑动设置于导向孔内；所述底座的顶表面上且位于导正筒的左右侧均焊接有支架，两个支架上均固设有水平油缸，水平油缸活塞杆的作用端上固设有垫块，垫块与通槽左右相对立设置，垫块内开设有槽体，槽体贯穿垫块的上下表面设置。
7.所述定位柱的直径与下板体的通孔i相等。
8.两个垫块关于导正筒左右对称设置。
9.所述底座上开设有多个安装孔，安装孔设置于底座的四个角落处。
10.所述导正筒的高度与毛坯的高度相等。
11.所述导正筒的顶表面上焊接有固定座，所述液压油缸水平设置，且液压油缸的缸筒固设于固定座上。
12.该工装还包括控制器，所述控制器与液压油缸的电磁阀、水平油缸的电磁阀经信号线电连接。
13.本实用新型具有以下优点：提高钻孔精度、提高骨架生产质量、减轻工人工作强度。
附图说明
14.图1 为毛坯的结构示意图；
15.图2 为毛坯的上板体的结构示意图；
16.图3 为毛坯的下板体的结构示意图；
17.图4 为骨架的结构示意图；
18.图5 为骨架的上板体的结构示意图；
19.图6 为本实用新型的结构示意图；
20.图7 为图6的俯视图；
21.图8 为定位毛坯的示意图；
22.图9 为图8的a向示意图；
23.图10为将毛坯周向锁紧的示意图；
24.图11为图10的b向示意图；
25.图12为垫块将毛坯的上板体支撑起来的示意图；
26.图13为钻头在上板体上钻孔的示意图；
27.图中，1-底座，2-定位柱，3-导正筒，4-通槽，5-导向孔，6-液压油缸，7-推板，8-锁紧块，9-支架，10-水平油缸，11-垫块，12-槽体，13-安装孔，14-固定座，15-上板体，16-下板体，17-连接轴，18-卡槽，19-通孔i，20-通孔ii，21-钻头。
具体实施方式
28.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
29.如图6~7所示，一种用于骨架精密钻孔的工装，它包括底座1、固设于底座1顶表面上的两根定位柱2，两根定位柱2的外部设置有焊接于底座1上的导正筒3，导正筒3的高度与毛坯的高度相等，导正筒3的内径与毛坯的上板体15直径相等，导正筒3的左右侧壁上均开设有与其连通的通槽4，位于右侧的通槽4的上方开设有导向孔5，导正筒3的右侧壁上固设有位于导向孔5上方的液压油缸6，液压油缸6活塞杆的作用端上固设有推板7，推板7的内侧面上焊接有与卡槽18相配合的锁紧块8，锁紧块8滑动设置于导向孔5内；所述底座1的顶表面上且位于导正筒3的左右侧均焊接有支架9，两个支架9上均固设有水平油缸10，水平油缸10活塞杆的作用端上固设有垫块11，两个垫块11关于导正筒3左右对称设置，垫块11与通槽4左右相对立设置，垫块11内开设有槽体12，槽体12贯穿垫块11的上下表面设置。
30.所述定位柱2的直径与下板体16的通孔i19相等。所述底座1上开设有多个安装孔13，安装孔13设置于底座1的四个角落处。所述导正筒3的顶表面上焊接有固定座14，所述液压油缸6水平设置，且液压油缸6的缸筒固设于固定座14上。该工装还包括控制器，所述控制器与液压油缸6的电磁阀、水平油缸10的电磁阀经信号线电连接，工人可通过控制器控制液压油缸6和水平油缸10活塞杆的伸出或缩回，方便了工人的操作。
31.本实用新型的工作过程如下：
32.s1、工人将底座1经安装孔13安装固定在钻台的工作台上，以将该工装固定在钻台上；
33.s2、毛坯的定位，工人将毛坯的下板体16由上往下装入于导正筒3内，同时确保下板体16上的两个通孔i19分别套设在两根定位柱2上，且将下板体16支撑于底座1上，从而实现了毛坯的定位如图8~9所示，此时毛坯的上板体15与导正筒3的顶表面平齐，上板体15的卡槽18刚好与导向孔5相连通；
34.s3、工人控制液压油缸6的活塞杆缩回，活塞杆带动推板7向左运动，推板7带动锁紧块8同步向左运动，锁紧块8嵌入于上板体15的卡槽18内，从而实现了对上板体15的周向锁紧如图10~11所示，此时上板体15的两个钻孔位置刚好处于钻台上两个钻头的正下方；
35.s4、工人控制两个水平油缸10的活塞杆伸出，活塞杆带动垫块11朝向导正筒3方向运动，垫块11穿过通槽4后进入到导正筒3内，当活塞杆完全伸出后，垫块11的顶表面刚好与上板体15的底表面接触如图12所示，同时垫块11的槽体12刚好处于钻孔位置的正下方；在该步骤中，由于垫块11将上板体15支撑起来，从而避免了上板体15在后续钻孔过程中，由于切削力使上板体15向下塌陷，从而极大的提高了钻孔质量，进而极大的提高了骨架的生产质量。
36.s5、工人操作钻台，使钻头同时向下运动，钻头21在上板体15中钻孔如图13所示，钻孔后，即可在上板体15上加工出两个通孔ii20，从而实现了成品骨架的加工生产；
37.s6、当骨架加工结束后，工人操作钻台使钻头21向上复位，随后控制液压油缸6的活塞杆复位，活塞杆带动锁紧块8复位，锁紧块8进入到导向孔5内，随后工人控制两个水平油缸10的活塞杆复位，活塞杆带动垫块11复位，最后工人将手从通槽4处伸入到导正筒3内，并向上提起骨架的连接轴17，从而将骨架的上板体15移出导正筒3，最后用另一只手将整个骨架从导正筒3内取出；
38.s7、重复步骤s2~s6的操作，即可连续的生产出多个成品骨架。由于底座1的位置是不变的，且毛坯的固定位置也是始终不变的，即锁紧块8嵌入于卡槽18内，因此确保了加工出的骨架中的两个通孔ii20与卡槽18的位置符合设计要求，极大的提高了骨架的生产质量。此外，无需人工预先在上板体15上打点，极大的减轻了工人的工作强度，同时不会产生加工误差，从而极大的提高了钻孔精度，进而提高了骨架的生产质量。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。