一种杆体的自动化钻孔装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种钻孔装置，具体涉及一种杆体的自动化钻孔装置。


背景技术：

2.如图3所示的一种杆100，包括了杆体101，杆体101的上端设置有卡块102，在具体制造的时候需要在杆体101的下端钻孔103，由于上端了卡块102难以夹持，很难在杆体101 的下端进行钻孔，也难以实现连续的自动化生产。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种杆体的自动化钻孔装置。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种杆体的自动化钻孔装置，用于对杆(100)的杆体(101)的底部进行加工以形成孔 (103)，其特征在于，包括：
6.固定板(1)，设置到所述固定板(1)上的振动盘(2)，所述振动盘(2)的下料槽(201) 连接有下料通道(4)，所述下料通道(4)延伸至所述固定板(1)的下部；
7.所述固定板(1)下部设置有与之垂直的下固定板(5)，所述下固定板(5)上连接有侧安装板(9)，所述侧安装板(9)上设置有旋转气缸(11)，所述旋转气缸(11)的驱动端连接有送料块(10)，所述送料块(10)位于所述下料通道(4)正下方且其上部设置有用于接收杆(100)的孔；
8.所述固定板(1)上还设置有第一气缸(12)，所述第一气缸(12)的驱动端位于所述固定板(1)下部且连接有气缸驱动块(12)，所述气缸驱动块(12)连接有水平设置的第二气缸(13)，所述第二气缸(13)的驱动端连接有夹头(14)；
9.所述下固定板(5)的侧面还固定设置有用于夹持铣刀的车床主轴(6)。
10.进一步的，所述固定板(1)上位于所述振动盘(2)一侧设置有第一挡料气缸(3)，所述第一挡料气缸(3)的驱动端连接有第一挡料块(301)，所述第一挡料块(301)用于封堵所述下料槽(201)的端部。
11.进一步的，所述固定板(1)的下部设置有下安装板(15)，所述下安装板(15)的下部设置有第二挡料气缸(16)，所述下料通道(4)的下部设置有侧孔，所述第二挡料气缸(16) 的驱动端连接有挡料杆，所述侧孔位于所述挡料杆行程上。
12.进一步的，所述车床主轴(6)驱动端连接有用于夹持铣刀的夹紧头(7)。
13.进一步的，所述夹头(14)包括连接所述第二气缸(13)驱动端的连接端(1401)，所述连接端(1401)的上下两侧均设置有连接臂(1402)，所述连接臂(1402)的端部连接有夹头(1404)，所述夹头(1404)上设置有夹槽(1405)。
14.进一步的，所述连接臂(1402)之间还连接有调节丝杆(1403)。
15.进一步的，所述侧安装板(9)上设置有弧形面(901)。
16.进一步的，所述送料块(10)为腰型形状。
17.借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：
18.本装置能够通过振动盘和下料通道实现自动化上料，通过两个挡料气缸，实现对杆的缓冲和防止杆相互之间的干涉。
19.本装置通过两个旋转气缸配合第一气缸和第二气缸，能够让杆从竖直状态转化为水平状态，同时能够让其移动到车床主轴端进行加工。
20.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
21.图1是本实用新型的结构示意图；
22.图2是本实用新型夹头的结构示意图；
23.图3是本实用新型杆的结构示意图；
24.图中：
25.100-杆；101-杆体；102-卡块；103-孔；
26.1-固定板；2-振动盘；201-下料槽；3-第一挡料气缸；301-第一挡料块；4-下料通道；5
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下固定板；6-车床主轴；7-夹紧头；9-侧安装板；901-弧形面；10-送料块；11-旋转气缸；12
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第一气缸；1201-气缸驱动块；13-第二气缸；14-夹头；1401-连接端；1402-连接臂；1403-调节丝杆；1404-夹爪；1405-夹槽；15-下安装板；16-第二挡料气缸。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
28.参见图-和图3，本实用新型一较佳实施例所述的一种杆体的自动化钻孔装置，用于对杆 100的杆体101的底部进行加工以形成孔103，由于杆100的上部设置了卡块102，导致现有机构难以夹持，需要特定的夹具才能够固定。
29.本装置包括了固定板1，设置到固定板1上的振动盘2，振动盘2的下料槽201连接有下料通道4，下料通道4延伸至固定板1的下部，固定板1上位于振动盘2一侧设置有第一挡料气缸3，第一挡料气缸3的驱动端连接有第一挡料块301，第一挡料块301用于封堵下料槽 201的端部。固定板1的下部设置有下安装板15，下安装板15的下部设置有第二挡料气缸 16，下料通道4的下部设置有侧孔，第二挡料气缸16的驱动端连接有挡料杆，侧孔位于挡料杆行程上。通过第一挡料气缸3的设置，能够让第一行挡料块301限制杆100从下料槽201 落入到下料通道4中，该结构的目的是为了减缓杆100的下落速度。第二挡料气缸16的设置是为了在杆100落入到送料块10中之后，将下料通道4中其他杆100进行阻挡，防止对送料杆10中的杆100产生干涉。
30.固定板1下部设置有与之垂直的下固定板5，下固定板5上连接有侧安装板9，侧安装板 9上设置有旋转气缸11，旋转气缸11的驱动端连接有送料块10，送料块10位于下料通道4 正下方且其上部设置有用于接收杆100的孔。当杆100落入到送料块10中之后，杆100还是处于竖直状态，通过旋转气缸11的作用，旋转送料块10九十度之后让其杆100处于水平状
态。
31.固定板1上还设置有第一气缸12，第一气缸12的驱动端位于固定板1下部且连接有气缸驱动块1201，气缸驱动块1201连接有水平设置的第二气缸13，第二气缸13的驱动端连接有夹头14。通过第一气缸12和第二气缸13的作用，能够驱动夹头14卡合杆100的头部。
32.下固定板5的侧面还固定设置有用于夹持铣刀的车床主轴6，车床主轴6驱动端连接有用于夹持铣刀的夹紧头7，再通过车床主轴6上夹持的铣刀，第一气缸和第二气缸将杆100 靠近铣刀进行加工钻孔。
33.夹头14包括连接第二气缸13驱动端的连接端1401，连接端1401的上下两侧均设置有连接臂1402，连接臂1402的端部连接有夹爪1404，夹爪1404上设置有夹槽1405，连接臂 1402之间还连接有调节丝杆1403。夹槽1405的形状对应杆体101和卡块102的形状，能够完全将杆体101和卡块102进行夹持。通过调节丝杆1403的作用，能够调节两个夹槽1405 之间的距离，可以改变对杆100的夹紧程度。
34.侧安装板9上设置有弧形面901，送料块10为腰型形状，该送料块10的底部紧贴弧形面901，能够让送料块10方便旋转。
35.本实用新型的工作原理如下：
36.杆100位于振动盘2中，通过振动盘2进行振动上料之后进入到下料通道4中，第一挡料气缸起到缓冲的作用，第二挡料气缸起到阻挡的作用，当杆进入到送料块中之后，同构旋转气缸旋转，然后通过第一气缸和第二气缸的作用去夹持杆100，然后再通过第一气缸和第二气将杆100输送到夹紧头端通过铣刀进行钻孔。
37.本装置具有如下优点：
38.本装置能够通过振动盘和下料通道实现自动化上料，通过两个挡料气缸，实现对杆体的缓冲和防止杆体相互之间的干涉。
39.本装置通过两个旋转气缸配合第一气缸和第二气缸，能够让杆从竖直状态转化为水平状态，同时能够让其移动到车床主轴端进行加工。
40.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。