自锁装置与包含其的铣削定位平台的制作方法

1.本技术涉及工件定位技术领域，尤其涉及一种自锁装置与包含其的铣削定位平台。


背景技术：

2.铣削加工是机械加工领域常用的冷加工手段，常用于工件的表面的外形特征加工。在实际的操作工程中，铣削加工需要先将工件固定，才能保证铣削加工的精度和质量。
3.在现有的大平面工件的铣削加工中，由于工件较大，定位困难，仅通过常规的定位柱无法实现牢固定位，导致铣削加工后良率低、无法满足工业生产需要。


技术实现要素：

4.鉴于以上内容，有必要提出一种自锁装置与包含其的铣削定位平台，以解决上述问题。
5.本技术实施例提供一种自锁装置，包括芯件、旋转件、弹性件、导杆与连接所述导杆的第一定位件、第二定位件，所述导杆上开设有第一定位孔与第二定位孔，所述第一定位件部分容置于所述第一定位孔，所述第二定位件部分容置于所述第二定位孔。所述导杆上还设有凸出的定位部，所述定位部用于定位工件。
6.所述芯件开设有第一滑槽与第一通孔，所述第一滑槽容置所述第一定位件，所述第一通孔容置所述导杆，所述第一滑槽的延伸方向与所述导杆的轴向方向成角度设置。
7.所述旋转件开设有第一空腔、第二通孔与第二滑槽，所述第二通孔分别与所述第一空腔、所述第二滑槽连通，所述第二滑槽容置所述第二定位件，所述第二通孔容置所述导杆，所述第一空腔容置所述芯件。
8.所述弹性件容置于所述第一空腔内，并设于所述旋转件与所述芯件之间。
9.如此，通过旋转导杆，带动芯件在旋转件内移动，从而使弹性件产生形变，使得导杆的定位被限制，在不必继续施加外力的情况下导杆被弹性件卡持，使导杆处于相对稳定的状态，此时导杆通过其上的定位部实现稳定定位的效果。
10.在一种可能的实施方式中，所述芯件上设有滑动部，所述旋转件开设有第三滑槽，所述第三滑槽与所述第二通孔连通，且所述滑动部移动设于所述第三滑槽内。
11.在一种可能的实施方式中，所述第二滑槽内还设有滞留槽，所述滞留槽设于所述第二滑槽靠近所述第一空腔一侧，所述滞留槽用于容置所述第二定位件。
12.在一种可能的实施方式中，所述第一滑槽与所述第二滑槽于所述导杆径向上的旋转角度相同。
13.在一种可能的实施方式中，所述旋转件靠近所述定位部的一侧设有避空槽。
14.在一种可能的实施方式中，还包括外壳，所述外壳开设有第二空腔，所述第二空腔容置所述旋转件。
15.在一种可能的实施方式中，所述外壳设有第一连接部与第二连接部，所述第一连
接部与所述第二连接部之间形成间隙，所述间隙连通所述第二空腔。
16.本实施例还提出一种铣削定位平台，包括底板与定位板，所述定位板上设有定位柱，所述定位柱用于定位所述工件，还包括第一动力件及上所述的自锁装置，所述第一动力件设于所述底板上，并驱动所述自锁装置。
17.如此，通过第一动力件驱动自锁装置，易于对工件进行快速定位与解锁，实现工件在铣削定位平台上的稳定定位，避免工件在铣削过程中出现摆动导致加工精度下降，间接提高了铣削定位平台的加工精度。
18.在一种可能的实施方式中，还包括第二动力件，所述第二动力件设于所述底板上，所述第二动力件朝向所述底板的一侧设有滑块，所述底板设有滑轨，所述滑块滑动连接所述滑轨，所述第二动力件连接并驱动所述滑块沿所述滑轨运动。
19.在一种可能的实施方式中，所述定位板上设有吸附件，所述吸附件用于定位所述工件。
附图说明
20.图1是本技术第一实施例的自锁装置的结构示意图。
21.图2是图1所示的自锁装置的分解结构示意图。
22.图3是图1所示的自锁装置中旋转件的剖面结构示意图。
23.图4是图1所示的自锁装置中旋转件的底部结构示意图。
24.图5是图1所示的自锁装置中芯件的结构示意图。
25.图6是本实施例第二实施例铣削定位平台的结构示意图。
26.图7是图6所示的铣削定位平台中定位板的结构示意图。
27.图8是图6所示的铣削定位平台中工件的结构示意图。
28.主要元件符号说明
29.自锁装置
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100
30.导杆
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10
31.第一定位孔
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11
32.第二定位孔
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12
33.定位部
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13
34.芯件
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20
35.第一滑槽
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21
36.第一通孔
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22
37.滑动部
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23
38.旋转件
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30
39.第一空腔
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31
40.台阶面
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311
41.第二通孔
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32
42.第二滑槽
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33
43.滞留槽
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331
44.避空槽
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34
45.第三滑槽
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35
46.弹性件
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40
47.第一定位件
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50
48.第二定位件
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60
49.外壳
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70
50.第二空腔
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71
51.第一连接部
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72
52.第二连接部
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73
53.间隙
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74
54.铣削定位平台
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200
55.底板
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210
56.滑轨
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211
57.定位板
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220
58.定位柱
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221
59.吸附件
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222
60.第一动力件
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230
61.第二动力件
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240
62.滑块
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241
63.工件
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300
64.凸缘
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310
65.开口
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320
具体实施方式
66.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
67.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
68.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术
人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
69.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
70.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
71.请参阅图1、图2及图6，本技术的第一实施例提供了一种自锁装置100，包括芯件20、旋转件30、弹性件40、导杆10与连接导杆10的第一定位件50、第二定位件60，导杆10上开设有第一定位孔11与第二定位孔12，第一定位件50部分容置于第一定位孔11，第二定位件60部分容置于第二定位孔12。导杆10上还设有凸出的定位部13，定位部13用于定位工件300。本实施例中第一定位件50与第二定位件60为直杆状，分别穿出第一定位孔11与第二定位孔12，且第一定位件50与第二定位件60的延伸方向大致相同。
72.请参阅图5，芯件20开设有第一滑槽21与第一通孔22，第一滑槽21容置第一定位件50，第一通孔22容置导杆10，第一滑槽21的延伸方向与导杆10的轴向方向成角度设置。本实施例中，芯件20的侧壁对称开设有两个第一滑槽21，第一定位件50的两端分别同时容置于两个第一滑槽21内。
73.旋转件30开设有第一空腔31、第二通孔32与第二滑槽33，第二通孔32分别与第一空腔31、第二滑槽33连通，第二滑槽33容置第二定位件60，第二通孔32容置导杆10，第一空腔31容置芯件20。本实施例中，由于第一定位件50与第二定位件60的延伸方向大致相同，因此第一滑槽21与第二滑槽33也相应设置，以分别容置第一定位件50与第二定位件60。
74.弹性件40容置于第一空腔31内，并设于旋转件30与芯件20之间。本实施例中，旋转件30的第一空腔31与第二通孔32之间形成朝下的台阶面311，弹性件40一端连接台阶面311，另一端连接芯件20顶部。
75.需要解释的是，第一滑槽21与第二滑槽33为形状大致相同的斜向设置，使对应定位件在旋转的同时带动导杆10沿轴向方向位移。请参阅图8，本实施例中的工件300大致为矩形，且底部周缘设有向内的凸缘310，凸缘310与工件300的下顶面间隔设置，且相邻的凸缘310在矩形的四个角落处设有开口320。因此，本实施例中的定位部13针对该形状，在定位部13的顶部设置为大致呈t型的形状，顶部可从凸缘310的开口320处插入，且其厚度与凸缘310和工件300下顶面之间的间距大致相等，略小于凸缘310和工件300下顶面之间的间距，在导杆10旋转后，定位部13可以通过抵持凸缘310顶面的方式固定工件300。
76.当锁定自锁装置100时，旋转导杆10，使第一定位件50于第一滑槽21内旋转、第二定位件60于第二滑槽33内旋转90
°
后被第一滑槽21、第二滑槽33边缘限位，并带动导杆10向
下位移。此时芯件20在导杆10的带动下远离台阶面311，使弹性件40被拉伸。弹性件40对芯件20产生向上的作用力，使芯件20具有向上复位的运动趋势。同时，导杆10顶部的定位部13同样旋转90
°
，以将工件300牢牢固定。此时自锁装置100在内部弹性件40的作用下拉紧导杆10，使导杆10在没有其他外力施加的情况下处于相对稳定的状态，实现自锁功能。解锁时，反向旋转导杆10时，逆向执行上述流程，实现自锁装置100的解锁。
77.请参阅图3、图4及图5，于一实施例中，芯件20上设有滑动部23，旋转件30的内侧壁开设有第三滑槽35，第三滑槽35与第二通孔32连通，且芯件20的滑动部23移动设于第三滑槽35内，使芯件20稳定沿旋转件30的第三滑槽35方向位移，以避免第一定位件50在第一滑槽21中位移时出现偏差，提高自锁装置100使用的稳定性。
78.请继续参阅图3，于一实施例中，第二滑槽33内还设有滞留槽331，滞留槽331设于第二滑槽33靠近第一空腔31一侧，滞留槽331用于容置第二定位件60。本实施例中滞留槽331设于第二滑槽33底部，当自锁装置100处于锁定状态时，第二定位件60可嵌入滞留槽331内，以提高对导杆10的固定作用，加强锁定状态下导杆10状态的稳定性。
79.于一实施例中，第一滑槽21与第二滑槽33于导杆10径向上的旋转角度相同。该角度可根据定位部13固定工件300所需要旋转的角度而设定，本实施例采用90
°
。
80.请继续参阅图2，于一实施例中，旋转件30靠近定位部13的一侧设有避空槽34，避免安装工件300时对工件300产生刮蹭或损伤。
81.请继续参阅图2，于一实施例中，还包括外壳70，外壳70开设有第二空腔71，第二空腔71容置旋转件30，设置外壳70可为工件300提供一个基准面，以便于后续对工件300处理时提供一个支撑。
82.于一实施例中，外壳70设有第一连接部72与第二连接部73，第一连接部72与第二连接部73之间形成间隙74，间隙74连通第二空腔71，通过拉动第一连接部72与第二连接部73的方式调整间隙74大小，进而调整第二空腔71的大小，从而实现对旋转件30的夹紧或放松。本实施例中通过螺栓连接的方式调整间隙74大小。
83.请参阅图6及图7，一种铣削定位平台200，包括底板210与定位板220，定位板220上设有定位柱221，定位柱221用于定位工件300，还包括第一动力件230及上的自锁装置100，第一动力件230设于底板210上，并驱动自锁装置100。
84.需要解释的是，铣削定位平台200用于定位工件300，以便对工件300表面进行铣削加工。使用时将工件300放置于定位板220上，通过定位柱221进行粗定位，再通过自锁装置100进行进一步的精确定位。
85.于一实施例中，还包括第二动力件240，第二动力件240设于底板210上，第二动力件240朝向底板210的一侧设有滑块241，底板210设有滑轨211，滑块241滑动连接滑轨211，第二动力件240连接并驱动滑块241沿滑轨211运动。第二动力件240驱动滑块241运动，间接使得工件300能够沿滑轨211方向位移，以便于对工件300的上表面进行整体铣削。
86.第一动力件230、第二动力件240包括但不限于气动、液压、油压等类型的动力装置，以提供扭力输出为目的。
87.于一实施例中，定位板220上设有吸附件222，吸附件222用于定位工件300，进一步提高工件300在定位板220上的固定强度。
88.对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在
不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的。
89.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本技术技术方案的精神和范围。