一种高线初中轧机机架夹紧装置的制作方法

1.本实用新型属于轧机机架夹紧技术领域，尤其涉及一种高线初中轧机机架夹紧装置。


背景技术：

2.高线初中轧450、550轧机机架夹紧原设计采用碟簧夹紧单作用液压缸，其夹紧方式为碟簧夹紧，松开方式为液压控制。在使用过程中存在以下问题：
3.①
此液压缸密封为外置密封，外置式液压密封与机架底座安装孔组成压力油腔，安装过程中极易造成其外置式液压密封损伤从而导致密封失效，液压油泄漏，液压缸不能实现正常工作，机架不能打开，更换轧辊和轧辊缓冲时机架不能移动和推出，制约生产。
4.②
特别是水平机架夹紧缸，工况极其恶劣，轧机底座锈蚀老化严重影响密封效果，大大降低了夹紧缸使用寿命且极易产生液压油泄漏。
5.③
泄漏的液压油不仅增加成本、浪费能源，而且造成环境污染。
6.为此本实用新型涉及一种改变传统供油通路，减少外置密封，提高液压缸使用寿命，减少故障率，降低污染的高线初中轧机机架夹紧装置。


技术实现要素：

7.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种改变传统供油通路，减少外置密封，提高液压缸使用寿命，减少故障率，降低污染的高线初中轧机机架夹紧装置。
8.本实用新型是这样实现的，一种高线初中轧机机架夹紧装置，包括连接轧机底座的轧机连接盘，连接轧机连接盘的夹紧油缸，其特征在于：所述夹紧油缸包括油缸底盖，缸筒、耐磨套、压盖以及活塞组件；其中所述缸筒底盖固定连接轧机连接盘，所述油缸底盖连接缸筒，所述活塞组件安装在缸筒内，所述活塞组件包括安装在缸筒内的活塞，活塞的伸出端抵接轧机机架；在缸筒内活塞和缸筒之间设有回程油腔，在回程油腔的两侧所述活塞与缸筒之间设有第一密封构件和第二密封构件；在朝向油缸底盖侧所述活塞内设有夹紧碟簧安装孔，在夹紧碟簧安装孔内安装有夹紧碟簧，夹紧碟簧的一端抵接夹紧碟簧安装孔底部台阶面，夹紧碟簧的另一端抵接油缸底盖；所述缸筒的侧壁设有进油油路，进油油路与活塞回程油腔连通；对应进油油路所述油缸底盖和轧机连接盘上设有进油口，上述油缸为单作用液压缸，夹紧时通过电磁换向阀换向将进油油路换向至回油油路，通过碟形弹簧的压缩力将液压油排出。
9.优选的，在所述夹紧碟簧安装孔的底部设有导向孔，所述导向孔内设有导向柱，所述导向柱的另一端固定安装在油缸底盖上，所述导向孔、导向柱与活塞的中心线重合。
10.优选的，所述油缸底盖与轧机连接盘之间设有排气槽，所述排气槽与安装夹紧碟簧的腔室连通。
11.优选的，所述油缸的缸筒与活塞之间设有第三密封圈。
12.优选的，在油缸底盖和压盖与轧机底座之间安装防尘密垫圈。
13.本实用新型具有的优点和技术效果：本实用新型通过对原液压缸进行改造，在缸筒的侧壁设有进油油路，改变传统在轧机底座上布置油路，实现将原设计外置式密封改为内置式，密封不再与机架安装孔接触，从而延长液压缸使用寿命，减少故障率，降低污染。液压缸两端端盖外径处增加防尘垫圈，防止蒸汽、灰尘及其他杂物。
附图说明
14.图1是本实用新型结构示意图；
15.图2是图1中a-a剖视图。
16.图中、1、轧机连接盘；1-1、排气槽；2、夹紧油缸；2-1、油缸底盖；2-2、缸筒；2-3、耐磨套；2-4、压盖；2-5、活塞组件；2-50、活塞；2-51、第一密封构件；2-52、第二密封构件；2-53、夹紧碟簧安装孔；2-54、夹紧碟簧；2-55、进油油路；2-56、进油口；2-57、导向孔；2-58、导向柱；2-59、第三密封圈；2-510、防尘垫圈；3、回程油腔；4、轧机底座。
具体实施方式
17.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
18.请参阅图1和图2，一种高线初中轧机机架夹紧装置，包括连接轧机底座4的轧机连接盘1，连接轧机连接盘的夹紧油缸2，该缸缸为单作用液压缸，夹紧时通过电磁换向阀换向将进油油路换向至回油油路，通过碟形弹簧的压缩力将液压油排出；所述夹紧油缸包括油缸底盖2-1，缸筒2-2，缸筒和油缸底盖形成一端封闭的活塞容纳腔；耐磨套2-3，减少缸筒的使用寿命；压盖2-4，压装耐磨套以及活塞组件2-5；其中所述缸筒底盖固定连接轧机连接盘1，所述油缸底盖连接缸筒2-2，所述活塞组件安装在缸筒内，所述活塞组件2-5包括安装在缸筒内的活塞2-50，活塞的伸出端抵接轧机机架；在缸筒内活塞和缸筒之间设有回程油腔3，在回程油腔的两侧所述活塞与缸筒之间设有第一密封构件2-51和第二密封构件2-52；在朝向油缸底盖侧所述活塞内设有夹紧碟簧安装孔2-53，在夹紧碟簧安装孔内安装有夹紧碟簧2-54，夹紧碟簧的一端抵接夹紧碟簧安装孔底部台阶面，夹紧碟簧的另一端抵接油缸底盖2-1；所述缸筒的侧壁设有进油油路2-55，进油油路的与活塞回程油腔连通；对应进油油路所述油缸底盖和轧机连接盘上设有进油口2-56，进油口连接外界高压油，在实际工作过程中夹紧碟簧处于压缩状态并夹紧机架，当需要松开时，通过液压控制往回程油腔内给供给高压油，在高压油的作用下活塞向着轧机连接盘运动，夹紧弹簧进一步压缩蓄能，当需要夹紧时，只需撤掉高压供油，在夹紧碟簧恢复初始位置实现对机架的夹紧。
19.优选的，在所述夹紧碟簧安装孔的底部设有导向孔2-57，所述导向孔内设有导向柱2-58，所述导向柱的另一端固定安装在油缸底盖2-1上，所述导向孔、导向柱与活塞的中心线重合，该技术方案保证活塞运行的稳定性。
20.优选的，所述油缸底盖与轧机连接盘之间设有排气槽1-1，所述排气槽与安装夹紧碟簧的腔室连通，利于活塞回程避免出现气阻，提高回程的稳定性。
21.优选的，所述油缸的缸筒与活塞之间设有第三密封圈2-59。所述油缸底盖的外壁与轧机底座之间是2-5-10
22.优选的，夹紧缸两端端盖外径处安装防尘垫圈2-510，防止蒸汽、灰尘及其他杂物。
23.综上所述，本实用新型通过对原液压缸进行改造，在缸筒的侧壁设有进油油路，改变传统在轧机底座上布置油路，实现将原设计外置式密封改为内置式，密封不再与机架安装孔接触，从而延长液压缸使用寿命，减少故障率，降低污染。
24.采用上述技术方案进行试装，正常使用情况下总结如下优点：
25.①
正常使用情况下延长液压缸使用寿命15-20倍。由于拆装困难，正常更换时间立式轧机约4小时左右，水平轧机6-8小时左右，液压缸重新设计制作后寿命的延长可大大减少备件成本和人工成本。
26.②
减少了由机架夹紧故障造成的非计划停机，提高了成材率，每年可减少直接损失和间接损失50万元。
27.③
降低油品消耗，在整个轧机上需要布置36条液压缸，根据不完全统计每年降低油耗10万元，更重要的是对环境保护作出了贡献。
28.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。