一出多模落料模具的制作方法

1.本实用新型涉及落料模具技术领域，具体而言，涉及一出多模落料模具。


背景技术：

2.落料模具是将板料沿封闭轮廓线分离，将轮廓线以内的材料作为冲裁件的工序叫落料，完成落料工序的模具叫落料模，传统的落料模具在使用时一般为单个冲压，进而导致工作效率低。
3.因此，在特定的环境下，需要一出多模落料模具进行替代。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一出多模落料模具来解决上述问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了一出多模落料模具，包括上模板和下模板；所述上模板上固定有若干个冲料组件，所述下模板上设置有与所述冲料组件对应的脱料组件；所述冲料组件包括设置在所述上模板上的落料丝杆，所述落料丝杆的底部通过连接杆安装有冲头，所述冲头底部的中心位置处设置有第一等高螺丝，所述第一等高螺丝的底部固定有推料片，所述冲头的底面固定有压扁圈，所述压扁圈的外侧壁固定有上刀口，所述上刀口通过上固定板与所述上模板的底部连接。
6.进一步的，所述落料丝杆的两侧均设置有复位部，所述复位部包括落料弹簧；以及
7.所述落料弹簧设置在所述上模板上。
8.进一步的，所述落料弹簧的顶端固定有落料上盖板，所述落料弹簧的底端固定有落料下盖板。
9.进一步的，所述压扁圈顶端的所述落料丝杆一侧设置有导向部，所述导向部包括设置在所述上模板上的顶套，所述顶套的内部设置有顶杆；以及
10.所述顶杆的两端分别延伸到所述顶套的外部，所述顶杆的顶端与所述落料下盖板贴合。
11.进一步的，所述顶套内部的两端均设置有锁环，所述锁环的内部均匀开设有限位槽，所述限位槽内嵌入有钢珠；以及
12.所述钢珠与所述顶杆的侧面相抵。
13.进一步的，所述上模板顶部的两端皆固定有等高垫脚。
14.进一步的，所述脱料组件包括固定在所述下模板底部两侧的第二等高螺丝，相邻所述第二等高螺丝中间固定有脱料板，所述脱料板的顶端对应所述上刀口设置有下刀口；以及
15.所述下刀口的顶端内壁为弧形设置。
16.进一步的，所述脱料板下方的所述下模板顶部设置有下固定板，所述下刀口通过下压板与所述下模板连接。
17.进一步的，所述第二等高螺丝通过脱料弹簧与所述下模板的顶端固定连接。
18.进一步的，所述钢珠的表面设置有若干个凹坑；
19.所述锁环的内部设置有两组补油环，所述补油环的内部嵌入有擦油条，所述擦油条与所述补油环的连接端开设有缓冲槽；其中
20.在所述钢珠转动时，所述钢珠与所述擦油条接触将润滑油储存到所述凹坑内作用到所述顶杆表面。
21.相对于现有技术，本实用新型实施例具有以下有益效果：通过在上模板和下模板上对应设置等间距排列的冲料组件和脱料组件，来提高脱料效率，另外，在限制上下冲切方向的顶套内设置钢珠，使顶杆起到导向作用过程中减小摩擦降低磨损，有效防止连续冲压过程中回位中出现顿挫现象。
附图说明
22.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
23.图1是本实用新型一出多模落料模具的最优实施例的剖面图；
24.图2是本实用新型导向部的最优实施例的剖面图；
25.图3是本实用新型图2中a处放大结构示意图。
26.图中
27.1、上模板；2、下模板；3、冲料组件；4、脱料组件；5、等高垫脚；
28.31、落料丝杆；32、复位部；33、导向部；34、连接杆；35、冲头；36、第一等高螺丝；37、推料片；38、上刀口；39、上固定板；410、压扁圈；
29.321、落料弹簧；322、落料上盖板；323、落料下盖板；
30.331、顶杆；332、顶套；333、锁环；334、钢珠；335、限位槽；336、凹坑；337、补油环；338、擦油条；339、缓冲槽；
31.41、第二等高螺丝；42、脱料板；43、下固定板；44、下刀口；45、下压板；46、脱料弹簧。
具体实施方式
32.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
33.请参阅图1，图1是本实用新型一出多模落料模具的最优实施例的立体图；请参阅图2，图2是本实用新型导向部的最优实施例的剖面图；请参阅图3；图 3是本实用新型图2中a处放大结构示意图；如图1-3所示，本实用新型提供了一出多模落料模具，包括上模板1和下模板2；所述上模板1上固定有若干个冲料组件3，所述下模板2上设置有与所述冲料组件3对应的脱料组件4；其中，上模板1的主要作用是通过外部驱动力实现上下冲压效果，下模板2的主要作用是用于承载待冲切的材料实现定形落料效果，冲料组件3的主要作用是在冲压过程中直接与原料板接触起到切裁效果，脱料组件4的主要作用是讲剪裁后一定形状的材料推送导向至模具外部。针对以上部件进行一一详述。
34.上模板1
35.上模板1顶部的两端皆固定有等高垫脚5，需要进一步说明的是，等高垫脚 5的主要作用是用于调整以及限制安装后模具的高度，使其适配预期适配的其他平台以及装置，
有效的提高了本实施例中落料模具的适用范围。
36.冲料组件3
37.若干组冲料组件3等间距的设置在上模板1上，冲料组件3的主要作用是对原板材进行裁剪处理，实现一定形状的原料脱料效果；下面具体说明冲料组件3的组成结构，所述冲料组件3包括设置在所述上模板1上的落料丝杆31，落料丝杆31的主要作用是上下冲切，所述落料丝杆31的底部通过连接杆34安装有冲头35，冲头35可根落料丝杆31底部的驱动实现同步运动状态，所述冲头35底部的中心位置处设置有第一等高螺丝36，所述第一等高螺丝36的底部固定有推料片37，所述冲头35的底面固定有压扁圈410，所述压扁圈410的外侧壁固定有上刀口38，所述上刀口38通过上固定板39与所述上模板1的底部连接；需要进一步说明的是，在冲头35驱动上刀口38剪裁完成原料后，同时压扁圈410的作用是在上刀口38切料后进行压持原材料板，冲头35下压，进而驱动推料片37的将原材料进行下推，起到一定的稳定固定的作用。
38.复位部32
39.为了使下压的落料丝杆31和冲头35按照原下压轨迹归为，在所述落料丝杆31的两侧均设置有复位部32，所述复位部32包括落料弹簧321；落料弹簧 321会在冲头35下压过程中被压缩，在压缩一定位置后回弹，冲头35回弹过程中会将冲头35按照原下压轨迹带回原位置，以及所述落料弹簧321设置在所述上模板1上；所述落料弹簧321的顶端固定有落料上盖板322，所述落料弹簧 321的底端固定有落料下盖板323；具体的，落料弹簧321的两端分别固定了落料上盖板322和落料下盖板323，其主要目的是为了限制落料弹簧321的形变程度。
40.导向部33
41.导向部33设置在压扁圈410顶端，且导向部33设置在落料丝杆31的一侧，导向部33的主要作用是保持冲头35上下移动轨迹始终重合，有效的增强模具冲切过程中的精确程度；下面具体说明导向部33的组成结构，所述压扁圈410 顶端的所述落料丝杆31一侧设置有导向部33，所述导向部33包括设置在所述上模板1上的顶套332，所述顶套332的内部设置有顶杆331；也就是说，顶杆 331与顶套332为同心设置，顶杆331两端均设置在顶套332的外部，顶杆331 的外轮廓成“i”形，即顶杆331两端的半径都大于顶套332的内径，顶杆331 可在大于顶套332内径的两端来回移动，起到导向作用，以及所述顶杆331的两端分别延伸到所述顶套332的外部，所述顶杆331的顶端与所述落料下盖板 323贴合；为了降低顶杆331在不断上下移动过程中与顶套332之间的磨损情况，在所述顶套332内部的两端均设置有锁环333，所述锁环333的内部均匀开设有限位槽335，所述限位槽335内嵌入有钢珠334；钢珠334可在限位槽335内滚动，以及所述钢珠334与所述顶杆331的侧面相抵；具体的，在顶杆331来回在顶套332内上下穿梭过程中，钢珠334与顶杆331表面实现点接触，并且摩擦力不断驱动钢珠334在限位槽335内滚动，与传统的顶杆331外壁与顶套332 贴合直接摩擦相比，大大降低了磨损程度，有效的避免冲头35在上下移动过程中的卡顿现象。
42.为了进一步的起到润滑的效果，在所述钢珠334的表面设置有若干个凹坑 336；所述锁环333的内部设置有两组补油环337，所述补油环337的内部嵌入有擦油条338，擦油条338的一端延伸到限位槽335的外部，同时擦油条338的另一端与锁环333内腔中储存的的润滑油接触，所述擦油条338与所述补油环 337的连接端开设有缓冲槽339；此设计的主要目
的是为了让受压过程中擦油条 338靠近缓冲槽339一端的两侧向外扩张被压缩，更好的挤压出其一端吸收的润滑油；具体的，在钢珠334转动时，钢珠334与擦油条338接触将润滑油储存到凹坑336内作用到顶杆331表面。
43.脱料组件4
44.下面具体说明脱料组件4的组成结构，所述脱料组件4包括固定在所述下模板2底部两侧的第二等高螺丝41，相邻所述第二等高螺丝41中间固定有脱料板42，所述脱料板42的顶端对应所述上刀口38设置有下刀口44；以及所述下刀口44的顶端内壁为弧形设置；下刀口44的顶部内壁为弧形的设计，是便于在上刀口38剪裁完成原料后，冲头35下压驱动推料片37的将原材料下推至其内部，有一定的导向效果，有效防止切裁后的原料片从指定落地的位置滑脱；所述脱料板42下方的所述下模板2顶部设置有下固定板43，所述下刀口44通过下压板45与所述下模板2连接；所述第二等高螺丝41通过脱料弹簧46与所述下模板2的顶端固定连接。
45.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。